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S I E ME NS 的S I MA T I C S 7 3 0 0 ，主要配置如下。 电源模块 选用P S 3 0 7 1 0 A，提供系统 电源 。 中央处理器模块 选用C U P 3 1 5 2 D P 。 接 口模块 选 用I M3 6 5 RE CE I VE、I M3 6 5 S END。 数字输入模块 选用S M3 2 1 ，D I 3 2 DC 2 4 V， 共6 块 ，每块 1 6 点输入。 数字输 出模块 选用S M3 2 2 ，DO1 6 x DC 2 4 V ／ 0 ． 5 A 共4 块 ，每块 1 6 点输 出。 2 工控 机 配 置 工 控机 采 用I n d U S t r i a l C o mp u t e r 6 1 0 ，与S 7 3 0 0 可编程控制 器构成P CS 系统 ，通过主机集成卡型适配器 ，以MP I 方式完成 工控机与P L C 通信 。主要完成以下任务 反馈现场 信号数据、小车位置运行监控 、故障报警提示 、加 热参数设置。 3 温 度控制仪和调 功表通过上海 国龙仪 器仪表厂生产的T CW 一3 2 A系列功率表实现对各炉 段加热和保温的控制 ，其特点是 集数显、测量 、 触发于一体 ，能直接控制驱动单元 ，仪表以CP U 为 中心 ，参数设 置及精度校准采用微型键盘操作 ，具 有断电记忆功能 ，在线设定或修改参数 ，无需暂停 运行。 功率表能根据热 电偶采集 的炉温信号 ，与温度 控制仪设定值比较 ，经内部P I D 模糊控制器作用 ， 计算 出调功器的输 出信号 ，自动调节输 出功率。 温 度监 控 表 采用 日本进 口仪 表 S R9 3 S HI M ADE M，能够对加热区、保温 区温度值 灵活设置。 在加热 区炉顶南北 两个方 向，各设置两支热 电偶 ， 从 炉体 内反馈 回来的 实际温 度 ，对 比设 定值温 度 差，及时打开或关 闭加热系统 ，极大地提高 了系统 自动化程度和控制精度。 3 ． 软件控制系统 系统软件包括下位机P L C 控制软件和上 位机人 机界面软件 。组态软件为S T E P V5 ．4，其中 ，S T E P V 5 ． 4 完成系统组态和编程 。 1 下位机P L C 控制 软件 该软件 用来完成 铸件 退火工艺 的任务 ，采用S I E ME NS 公 司S T EP V 5 ． 4 2 1 2 具 包组态控制程序 ，如图2 所示 。 F C1 加热室后门开输 出、加热后拉料机进输 出、加热后拉料机退输 出等。 F C 2 前推料机进输出 、转移料车右移输 出、 R 毫 墨 o 图2 退火炉P L C 控制程序 料车右移慢速输出等。 F C 3 液压泵慢速输 出、冷却风机输出 、前门 开输出等 。 F C 4 缓冷风机故障 、加热区风机断路器故障 间联系。 F C 5 设定时间复位点和中间变量转换。 2 上 位 机 人 机 界 面 软 件 该 软 件 在 WI N2 0 0 0 环境下运行 ，通过适配器卡与下位机S 7 3 0 0 P L C 进行数据通信 ；下位机S 7 3 0 0 P L C ． il 通 过MP I 接 口与上位机交换数据 ，这种方式使通信程 序和组态软件构成一个完整的系统 ，保证 了系统高 效率运行 ，如图3 所示。 在主菜单里 面包含有 加 热 温 度 、冷 却温 度 、 冷 却频 率 、温 度报 表 、 参数 设 定 、历史 报 表 、 系统全貌及 用户登录 等8 项 内容。 现场监控 画面 形象 直观 ，概貌 显示 。 图3 退火炉系统全貌 参数设置画面 提供 了参数调整友好界面 ，是 操作者进行参数修改和设定的环境 。 故障记录 画面 记录运行过程 中的异常 ，并把 相关信息存在故障数据库 中。 用户登录 画面 建立设置用户权 限，防止非法 人员恶意篡改生产原始数据 。 4 ． 结语 铸件退火炉控制系统构成复杂 ，控制任务多， 逻辑 繁琐 ，既要实现加热 系统的控制 、小车运行路 线的控制 、液压马达的开关 ，又要完成现场各种数 字量 、开关量的检测 。采用功能强、安全系数高的 S I E ME N S S I MA T I C s 7 3 0 0 可编程控制器 ，研制 开发 了铸件退火 炉控制 系统。该系统性能优 良，操 作方便 ，确保 了退火任 务的完成。MW 2 0 1 2 0 3 l 5 参 磊 ⋯熟 荔 2 7
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