《工业金属管道工程施工规范（局部修订条文征求意见稿）》.docx

UDC 中华人民共和国国家标准 P GB5023520 工业金属管道工程施工规范 Code for construction of industrial metallic piping engineering 局部修订条文征求意见稿 20--发布 20--实施 联合发布 中华人民共和国住房和城乡建设部 国 家 市 场 监 督 管 理 总 局 工业金属管道工程施工规范GB502352010 局部修订条文对照表 （方框部分为删除内容，下划线部分为增加内容） 现行规范条文 修订征求意见稿 1 总则 1 总则 1.0.8 工业金属管道防腐蚀工程的施工，应符合国家现行有关标准设计文件的规定。 1.0.8 工业金属管道防腐蚀工程的施工，应符合现行国家标准工业设备及管道防腐蚀工程施工规范GB50726和设计文件的规定。 2 术语和符号 2 术语和符号 2.1 术语 2.1 术语 2.1.1 管道元件公称压力（PN） nominal pressure for pipework components 由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。 2.1.1 管道元件公称压力（PN） nominal pressure for pipework components 由字母PN或Class和无量纲数字后缀组成，表示管道系统元件名义压力等级的一种标记方法。 2.1.2 管道元件公称尺寸（DN） nominal size for pipework components 由字母DN和无因次数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。 2.1.2 管道元件公称尺寸（DN） nominal size for pipework components 由字母DN和无量纲的整数数字后缀组成，表示管道系统元件名义尺寸的一种标记方法。 2.1.3 工业金属管道 industrial metallic piping 由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。 2.1.3 工业金属管道 industrial metallic piping 由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，包括工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工艺管道；火力发电厂界区内以蒸汽、水和易燃易爆、有毒及腐蚀性液体或气体为介质的动力管道。 2.1.4 压力管道 pressure piping 指最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压），且公称尺寸大于25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。 2.1.4 压力管道 pressure piping 指最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压），且公称尺寸大于DN50mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的工业金属管道。 2.1.5 D类流体管道 D-type fiuid piping 指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度高于-20℃但不高于185℃的流体管道。 2.1.5此条删除 2.1.6 C类流体管道 C-type fiuid piping 不包括D类流体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道。 2.1.6此条删除 2.1.12 热弯 hot bending 温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。 2.1.12 热弯 hot bending 温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。 2.1.13 冷弯 cold bending 温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。 2.1.13 冷弯 cold bending 温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。 2.1.17A 敏感性泄漏试验 采用气泡泄漏检测直接加压方法，或者采用卤素、氦、氨等其他具有较高检测灵敏度的泄漏试验方法，检查管道系统中泄漏点的试验。 2.2符号 2.2符号 s相邻支管中心距离； ts角焊缝计算厚度； 3 基本规定 3 基本规定 3.1 一般规定 3.1 一般规定 3.1.5 压力管道在施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。 3.1.6 工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。 3.1.5 工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。 3.1.6工业金属管道工程施工管理宜采用管道施工管理软件。 3.2分级 3.2分级 3.2.1 工业金属压力管道应按国家现行标准压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001的有关规定划分为GC1、GC2和GC3。 3.2.1 工业金属压力管道中，工艺管道应按现行国家标准压力管道规范工业管道第1部分总则GB/T20801.1-2020划分为GC1、GC2、GC3三个等级；动力管道应按现行国家标准压力管道规范动力管道GB/T32270-2015划分为GD1、GD2两个等级。 3.2.2除压力管道以外的其他管道，应按C类流体管道和D类流体管道分类。 3.2.2除压力管道以外的工业金属管道，可根据输送单一介质的毒性程度、可燃性、腐蚀性及管道的设计温度，按本规范第3.2.1条的规定划分管道等级。 3.2.3 当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，并应由设计文件确定管道级别。 3.2.3 当输送毒性或易燃性危险和危害程度不同的混合介质时，应由设计文件确定管道等级。 4 管道元件和材料的检验 4 管道元件和材料的检验 4.1一般规定 4.1一般规定 4.1.4 铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。 4.1.4 铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。 4.1.7 防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行标准的规定进行检查验收。 4.1.7 防腐蚀衬里管道的衬里质量应按现行国家标准工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范GB50727的规定进行检查验收。 4.2 阀门检验 4.2 阀门检验 4.2.3 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过2510－6（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。 4.2.3 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过5010－6（50ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。 4.2.7 公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。 4.2.7 公称压力小于PN10，且公称尺寸大于或等于DN600的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。 4.2.11 安全阀的校验，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。 4.2.11 安全阀的校验，应按特种设备安全技术规范安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。 4.3 其他管道元件检验 4.3 其他管道元件检验 4.3.1 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90，且不得小于设计壁厚。 4.3.1 GC1级管道和GD1级管道中，输送国家危险化学品目录（2015版）中规定的毒性程度为急性毒性类别 1介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合现行行业标准承压设备无损检测NB/T47013的有关规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90，且不得小于设计壁厚。 4.3.2 合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。 4.3.2 设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和GD1级管道用螺栓、螺母，或国家现行有关产品标准或设计文件规定有硬度要求的管子、管件及法兰，应进行硬度检验。 5 管道加工 5 管道加工 5.1 一般规定 5.1 一般规定 5.1.2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。 5.1.2 管道元件在加工过程中，应及时进行材质、炉批号等标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。 5.3弯管制作 5.3弯管制作 5.3.6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定 1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。 2 公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理 1 热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。 2 冷弯时，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。 5.3.6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定 1 所有厚度的铬钼合金钢、马氏体不锈钢材料在热弯后，应按表6.0.10-1的规定进行热处理。 2 当管道制作采用冷弯和冷成型，并符合下列情况之一时，应按表6.0.10-1的规定进行热处理 1）对碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、马氏体不锈钢材料冷弯后，成型应变率（在最大变形方向）大于该材料标准所规定的最小延伸率的50时，应进行热处理。当能证明所选用的管子和弯曲方法能保证在冷弯后，应变量最大的材料仍保持不小于10的延伸率时，可不进行热处理； 2）需进行冲击试验的材料，弯曲后其成型应变率不小于5； 5.3.7管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定 5 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定 1 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端中心偏差值（图5.3.7-2）不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过5mm。 5.3.7管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定 5 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定 1 GC1级管道和GD1级管道中，输送国家危险化学品目录（2015版）中规定的毒性程度为急性毒性类别 1介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端中心偏差值（图5.3.7-2）不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过5mm。 5.3.9 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90，且不得小于设计壁厚。 5.3.9 GC1级管道和GD1级管道中，输送国家危险化学品目录（2015版）中规定的毒性程度为急性毒性类别 1介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按现行行业标准承压设备无损检测NB/T47013的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90，且不得小于设计壁厚。 5.4 卷管制作 5.4 卷管制作 5.4.6卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～1／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定 5.4.6卷管校圆样板的弦长应为管子内径的1／6且不小于300mm；样板与管内壁、外壁的不贴合间隙应符合下列规定 5.5 管口翻边 5.5 管口翻边 5.5.1 扩口翻边应符合下列规定 3 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150℃～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃。 5.5.1 扩口翻边应符合下列规定 3 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150℃～200℃。铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃。钛管扩口翻边的加热温度应为300℃～400℃。 5.6 夹套管制作 5.6 夹套管制作 5.6.2 夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行100射线检测，并应经试压合格后再封入外管。 5.6.2 夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行100无损检测，并应经试压合格后再封入外管。 5.7 斜接弯头制作 5.7 斜接弯头制作 5.7.1 斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。 5.7.1 斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸大于DN400的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。 5.7.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。 5.7.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于DN600时，宜在管内进行封底焊。 5.7.3 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定 1 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为6mm。 2 当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为4mm。 5.7.3 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定 1 当公称尺寸大于DN1000时，允许偏差为6mm。 2 当公称尺寸小于或等于DN1000时，允许偏差为4mm。 6 管道焊接和焊后热处理 6 管道焊接和焊后热处理 6.0.1 工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理除应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236的有关规定。 6.0.1 工业金属管道的焊接与焊后热处理除应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236的有关规定。 6.0.1A 所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，应进行焊接工艺评定或采用经评定合格的焊接工艺。焊接工艺评定应符合现行行业标准承压设备焊接工艺评定NB/T47014的规定。冲击试验应符合现行国家标准压力管道规范工业管道第2部分材料GB/T20801.2的有关规定。 6.0.2 工业金属管道焊缝位置应符合下列规定 1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。 3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 4当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。 6.0.2 工业金属管道焊缝位置应符合下列规定 1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，不应小于3倍焊件的厚度；需焊后热处理时，不宜小于6倍焊件的厚度。且当公称尺寸大于或等于DN150时，不应小于150mm；当公称尺寸小于DN150时，不应小于管子外径，且不小于100mm。 3 管道环焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 4 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。 6.0.3 公称尺寸大于或等于600mm的工业金属管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法 1 公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的管道。 2 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。 6.0.3 公称尺寸大于或等于DN600的工业金属管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法 1 公称尺寸小于DN600，且设计温度低于-20℃的管道。 2 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。 3 GC1级、GD1级管道。 4 机器入口管道。 6.0.7 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定 6.0.7 平焊法兰、承插焊法兰、承插焊管件或支吊架等非承压件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定 5 所有角焊缝（图6.0.7-4）的形式和尺寸应符合下列规定 1）等边角焊缝的焊脚尺寸应为焊缝最大内切等腰直角三角形的股长； 2）不等边角焊缝的焊脚尺寸应为内切于焊缝截面的最大直角三角形的股长。 3）角焊缝应与母材表面圆滑过渡。 a）凸形等边角焊缝 b）凹形等边角焊缝 c）凸形不等边角焊缝 d）凹形不等边角焊缝 图6.0.7-4 角焊缝的形式和尺寸 X角焊缝焊脚尺寸。 ts角焊缝计算厚度； 6.0.8 支管连接的焊缝形式图6.0.8）应符合下列规定 1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.8（a）和（b））。 2 补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定 1） 补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.8（c）和（d））。 3） 补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍（图6.0.8（c）、（d）和（e））。 6.0.8 支管连接的焊缝形式图6.0.8）应符合下列规定 1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，盖面的角焊缝厚度不应小于角焊缝有效厚度（图6.0.8（a）和（b））。 2 补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定 1） 补强圈与支管应全焊透，盖面的角焊缝厚度不应小于角焊缝有效厚度（图6.0.8（c）和（d））。 3） 补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于补强圈或鞍形补强件名义厚度的0.5倍（图6.0.8（c）、（d）和（e））。 5 支管座与主管应全焊透，盖面的角焊缝厚度不应小于角焊缝有效厚度 [图6.0.8（g）]。盖面的角焊缝应平滑过渡到主管。 6 支管焊接前，应对其开孔、组对和内部清理等质量进行检查，并填写“管道支管焊接开孔检查记录”，其格式宜 符合本规范表A.0.04A的规定。 6.0.9 工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。有无损检测要求的管道应填写“管道焊接检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.5的规定。 6.0.9 工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。有无损检测或焊接线能量要求的管道应填写“管道焊接检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.5的规定。 6.0.10工业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按表6.0.10-1的规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成件的壁厚，且应符合下列规定 1支管连接时，热处理厚度应为主管或支管的厚度，不应计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。当任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍或焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度时，仍应进行热处理。支管连接的焊缝厚度应按表6.0.10-2的规定计算。 2对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的管子连接角焊缝、螺纹接头的密封焊缝和管道支吊架与管道的连接焊缝，当任一截面的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍，焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度时，仍应进行热处理。但下列情况可不进行热处理 6.0.10工业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按表6.0.10-1的规定执行。焊后热处理的厚度应符合下列规定 1 热处理厚度应为焊缝厚度与焊接接头处焊件厚度（当受压元件与非受压元件焊接时则为受压元件的厚度）中的较小值。焊缝厚度应为下列厚度 1）坡口对接焊缝的焊缝厚度。 2）角焊缝的腰高。 3）部分焊透焊缝的焊缝坡口深度。 4）焊补焊缝的补焊处开槽深度。 5） 支管连接时，热处理厚度应为主管或支管的焊缝厚度，不应计入整体补强或非整体补强件在内的支管连接件的厚度。支管连接的焊缝厚度应按表6.0.10-2的规定计算。 2 对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的管子连接角焊缝、螺纹接头的密封焊缝和管道支吊架与管道的连接焊缝，下列情况可不进行热处理 6.0.12 焊后热处理应填写“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范表A.0.4的规定。 6.0.12 焊后热处理应填写“管道热处理报告”，并附热处理自动记录曲线，其格式宜符合本规范表A.0.4的规定。 7 管道安装 7 管道安装 7.1 一般规定 7.1 一般规定 7.1.1 工业金属管道安装前应具备下列条件 5 在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。 7.1.1 工业金属管道安装前应具备下列条件 5 在管道安装前应进行的喷砂、脱脂、内外部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。 6 埋地工业管道的沟道坐标、标高、放坡系数、管道垫层等应符合设计要求，并应有相应的降水、排水措施。 7.1.2 工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。 7.1.2 工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。在有坡度方向的管道上安装管件、阀门时，应与管道坡度方向一致。 7.1.5 当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定 5 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。 7.1.5 当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定 5 管道与套管之间的空隙应按设计要求填塞。当设计无要求时，应采用对管道无害的不燃软质材料。 7.1.9 埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层。 7.1.9 埋地工业金属管道防腐蚀层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得进行防腐蚀施工，在运输和安装时，不得损坏防腐蚀层。 7.1.11 埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后，应及时回填，并应分层夯实，同时应填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”，其格式宜符合本规范表A.0.7的规定。 7.1.11 埋地工业金属管道试压、防腐蚀层检验合格后，应及时回填，并应分层夯实，同时应填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”，其格式宜符合本规范表 A.0.7的规定。 7.1.12 工业金属管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。 7.2 管段预制 7.2 管段预制 7.2.3 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.3的规定。 7.2.3 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.3的规定。 7.2.5 在工厂（车间）进行管段预制，除应执行本规范的有关规定外，尚应符 合下列要求 1 工厂预制管段轴测图应符合本规范 第10.0.3条第4款的规定。 2 管道工厂化预制方案应规定对管道工厂化预制的各项常规技术和特殊技术要求、预制的偏差要求、焊接和热处理要求、试验和检验要求、防腐要求、 包装运输要求等内容。 3 设计文件应注明预拉伸或预压缩焊 口不得在工厂预制时焊接。 4 对预制管段宜采用信息化手段进行标记，标记的位置应在易于观察的部位。应采取措施保持标记长久清晰可辨，防止在储存和运输过程中出现标记脱落、损坏，并应符合本规范第5.1.2 条的规定。 5 大规格尺寸、形状复杂的预制管段在装运时，应采取措施防止碰撞和变形。碳钢管道和不锈钢管道装运时，预制管段之间应有隔离措施，不得直接接触。 6 工厂预制完工后，应向建设单位和现场安装单位提交符合本规范第10.0.3条内 容的技术文件、施工记录和报告。 7.3 钢制管道安装 7.3 钢制管道安装 7.3.1 法兰安装时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。 7.3.1 法兰安装时，法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰焊接时应取出垫片，焊接结束冷却后方可加装垫片。 7.3.3 法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。 7.3.3 法兰连接应与钢制管道同心，法兰平面应与管道轴线垂直，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。 7.3.4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 7.3.4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称同步紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 7.3.5A GC1、GD1级管道中，介质为毒性、易燃性的管道法兰接头，应根据设计文件提出的螺栓安装载荷、紧固方法和紧固程序等要求进行安装。当设计无规定时，应采用螺栓扭矩控制法或螺栓拉伸控制法进行安装，且应符合现行国家标准法兰接头安装技术规定GB/T38343的规定。同时应填写“法兰接头安装检查记录”，其格式应符合本规范表A.0.6A的规定。 7.3.7 当高温或低温管道法兰连接螺栓在试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定 4紧固时，应设有保护操作人员安全的技术措施。 7.3.7 当高温或低温管道法兰连接螺栓在试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定 4 紧固时，应采取保护操作人员安全的技术措施。 5 合金钢螺栓不得使用火焰加热进行热紧。 7.3.8 螺纹连接应符合下列规定 7.3.8 螺纹连接应符合下列规定 5 螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应在整个周长密封焊接，且应符合本规范第6章的规定。 7.3.10 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图7.3.10）。当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，且全长允许偏差均为10mm。 7.3.10 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图7.3.10）。当管子公称尺寸小于DN100时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于DN100时，允许偏差为2mm，且全长允许偏差均为10mm。 7.3.12 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 7.3.12 此条删除。 7.3.13钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件 7.3.12钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件 7.3.14 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。 7.3.13 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。 7.3.15 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当必需在管道上开孔时，管内因切割产生的杂物应清除干净。 7.3.14 管道上的开孔和焊接应在管道安装前进行。在管道上开孔时，管内因切割产生的杂物应清除干净。 7.3.16 钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。 7.3.15 钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。 7.3.17蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。 7.3.16蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。 7.3.18 合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。 7.3.18 此条删除。 7.3.19 钢制管道安装的允许偏差应符合表7.3.19的规定。 表7.3.19 钢制管道安装的允许偏差（mm） 7.3.17 钢制管道安装的允许偏差应符合表7.3.17的规定。 表7.3.17 钢制管道安装的允许偏差（mm） 7.4 连接设备的管道安装 7.4 连接设备的管道安装 7.4.4 工业金属管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。 7.4.4 此条删除。 7.4.5工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7.4.2的规定。 7.4.4工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7.4.2的规定。 7.5 铸铁管道安装 7.5 铸铁管道安装 7.6 不锈钢和有色金属管道安装 7.6 不锈钢和有色金属管道安装 7.6.3 安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具应保持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。 7.6.3 安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具应保持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。管道穿越楼板、墙壁加套管保护时，碳钢和低合金材质的套管与管道不得直接接触。 7.6.8 铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定 1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称尺寸小于或等于50mm时，允许偏差不应大于1mm；当公称尺寸大于50mm时，允许偏差不应大于2mm 7.6.8 铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定 1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称尺寸小于或等于DN50时，允许偏差不应大于1mm；当公称尺寸大于DN50时，允许偏差不应大于2mm 7.7 伴热管安装 7.7 伴热管安装 7.9 防腐蚀衬里管道安装 7.9 防腐蚀衬里管道安装 7.9.2A 当衬里管道起吊时，吊索和其他辅助件不得与衬里表面接触。衬里管道表面不得承受过大的局部载荷。 7.9.3 衬里管道安装前，应全面检查衬里层的完好情况，当有损坏时，应进行修补或更换，并应保持管内清洁。 7.9.3 衬里管道安装前，应全面检查衬里层的完好情况，检查方法可按现行国家标准工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范GB50727的有关规定执行。当有质量缺陷时，应进行修补或更换，并应保持管内清洁。 7.9.5 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。 7.9.5 衬里管道的安装应采用软质或半硬质耐腐蚀垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。 7.10 阀门安装 7.10 阀门安装 7.10.1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 7.10.1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向或阀门关闭时的承压方向确定其安装方向。 7.10.7在工业金属管道投入试运行时，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整，并应做好调整记录和铅封。 7.10.7 在工业金属管道投入试运行时，应按特种设备安全技术规范安全阀安全技术监察规程TSG ZF001的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整，并应做好调整记录和铅封。 8 管道检查、检验和试验 8 管道检查、检验和试验 8.2 外观检查 8.2 外观检查 8.2.1 外观检查应包括对各种管道元件及管道在加工制作、焊接、安装过程中的检查。 8.2.1 外观检查应包括对各种管道元件及管道的所有法兰连接、螺纹和螺栓连