《石油天然气站内工艺管道施工标准（征求意见稿）》.doc

联合发布 P 中华人民共和国国家标准 中华人民共和国住房和城乡建设部 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 20XX-XX-XX实施 20XXXX-XX发布 石油天然气站内工艺管道 施工标准 Code for construction of process piping in oil and gas transmission pipeline station 征求意见稿 GB/T 50540-202X 代替GB50540-2009 UDC 1 中华人民共和国国家标准 石油天然气站内工艺管道施工标准 Code for construction of process piping in oil and gas transmission pipeline station GB 50540-202X 主编部门中国石油天然气集团公司 批准部门中华人民共和国住房和城乡建设部 施行日期20XX年XX月XX日 中国计划出版社 202X北 京 前 言 根据住房和城乡建设部关于印发2020年工程建设规范标准编制及相关工作计划的通知（建标函〔2020〕9号）的要求，中国石油天然气管道局工程有限公司会同有关单位修订完成本标准。 本标准在修订过程中，标准修订组总结了原标准执行过程中的不足和多年石油天然气站内工艺管道工程施工的经验，借鉴了国内已有的国家标准、行业标准以及国外先进标准，并广泛征求了国内有关单位、专家的意见，反复修改，最后经审查定稿。 本标准共分12章，主要内容包括总则，术语和定义，施工准备，材料、管道附件及橇装设备检验，下料与加工，管道安装，焊接，管沟开挖、下沟与回填，吹扫与试压，防腐与保温，健康安全环境，交工验收等方面的规定。 本次修订的主要技术内容如下 1 原规范第1章第1.02条，修改为第1章第1.02条本标准适用于新建或改（扩）建原油、成品油、液态石油气、天然气、煤层气、煤制天然气等站内和线路截断阀室工艺管道工程的施工。不适用范围中明确了站内给排水管道、暖通管道、电仪管路、消防管线和动、静设备本体所属管道的施工； 2 原规范第2章中增加管道组成件、管件、三维图、数字标签和过桥焊缝的定义； 3 原规范第3章整体进行了修订。并在第3章中增加了3.0.7条，工艺管道安装施工中所用的检测设备和仪器，其精度等级应满足要求，并应在检定和校准的有效期内使用；增加了3.0.8条从事站内工艺管道施工的人员、设备、机具、工程材料及重要工序宜设置数字标签。增加了3.0.9条当工程管理对技术和质量控制参数采集上传有要求时，现场应具备数据上传功能。增加了3.0.10条开工前，应以文件形式明确交工技术文件和记录，技术文件的编制宜符合国家现行标准石油天然气建设工程交工技术文件编制规范SY/T 6882的有关规定。 4 原规范第4章整体进行了修订，改后分为4.1 一般规定、4.2 材料的检查和验收、4.3 材料的储存，内容做了补充和归纳。将原规范第7章中的材料移入改后的本章。 5 原规范第5章的5.3，修改后增加了工厂深度预制和试压要求，现场管道单元预制条件、预制方法和现场吊装及运输条件等； 6 原规范第6章的6.2条，修改后增加工艺管道对动、静设备连接时的无应力安装要求；增加了安装后的螺栓保护要求； 7 原规范第6章的第6.2.10条第1款，修改后为第6章的第6.2.10条第1款同一管道上相邻两个对接环焊缝的间距当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管道的外径，且不应小于100mm； 8 原规范第7章中增加了工艺管道焊接中对所使用的任何钢种，焊接材料和焊接方法应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合国家现行标准石油天然气金属管道焊接工艺评定SY/T 0452的规定，并根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程的条款。 9 原规范第7章的7.3.16条,将表7.3.16改为下表并增加了过桥焊缝的处理要求； 表7.2.15 管道定位焊缝的位置与数量 公称直径 DN/mm 位置与数量 DN≤50 对称2点 50＜DN≤150 均布2点～3点 150＜DN≤200 均布3点～4点 200＜DN≤500 均布4点～6点 500＜DN≤1200 均布6点～10点 1200＜DN≤1500 均布10点～14点 10 原规范第7章第7.4.1条第6款，修改为第7章第7.3.1条6款盖面焊道咬边深度合格判定符合表7.3.1的规定； 表7.3.1 咬边尺寸的合格判定 深度 长度 ＞0.8mm或＞管壁厚12.5，二者取较小值 任何长度均不合格 ＞6～12.5管壁厚或＞0.4mm，二者取较小值 在焊缝任何300mm连续长度内不超过50mm或焊缝长度的1/6,取二者中最小值为合格。 ≤0.4mm或≤管壁厚6，二者取较小值 任何长度均合格 11 原规范第7章第7.4.4条中增加了全自动和相控阵超声波检测方法，并修改后为第7章第7.3.4条 12 增加第8章第8.3.3条当管沟内为分层安装管道时，应完成第一层管道安装检测后，回填此层并夯实平整，再安装上一层管道。逐层形成安装回填。 13 原规范第9章的第9.2.6条，改后为第9章第9.2.6条管道系统在空气或蒸汽吹扫过程的最后一次清扫后，应用白布靶放在工艺管线的排空处，检查5min，白布靶上无固体颗粒物为合格。如不合格，应继续吹扫至检查合格。 14 原规范第9章的9.4.4条中考虑管道干燥的露点测定可能是在带压条件下测定，改后增加了露点换算图。 15 附录中增加相应的11个施工记录表格； （上述内容审查完成后修改确定） 对条文说明根据修改后的正文进行了相应的修改。 本标准由住房和城乡建设部负责管理，由石油工程建设专业标准化委员会负责日常管理，由中国石油天然气管道局负责具体技术内容解释。本标准在执行过程中，请各单位结合工程实践，总结经验，积累资料，如发现需要修改或补充之处，请将意见和建议反馈给中国石油天然气管道局质量节能部（地址河北省廊坊市广阳道87号，邮编065000），以供今后修订时参考。 本标准主编单位中国石油管道局工程有限公司 本标准参编单位中国石油天然气管道局第三工程分公司 中国石油天然气管道局第四工程分公司 中国石油天然气管道工程有限公司 中国石油天然气管道局第二工程分公司 中油管道机械制造有限责任公司 北京东方华智石油工程有限公司 中国石油工程建设有限公司西南分公司 廊坊中油郞威监理有限责任公司 本标准主要起草人员续理、付明、杨云兰、张磊、贾承、曾汉青、张培康、刁凤东、刘宇、徐进、魏国昌、孙克雷、吴建中 本标准主要审查人员 目 次 1 总则1 2 术语2 3 施工准备4 4 材料1 4.1一般规定1 4.2 材料的检查和验收1 4.3 材料的储存7 5 下料与加工1 5.1 钢管下料1 5.2 管件加工1 5.3 管道单元预制2 6 管道安装4 6.1 一般规定4 6.2 管道安装4 6.3 阀门安装7 6.4 管道附件制作安装8 7 焊接10 7.1 一般规定10 7.2 焊接10 7.3 焊缝检验与验收12 8 管沟开挖、下沟与回填14 8.1 管沟开挖14 8.2 管道下沟15 8.3 管沟回填15 9 吹扫与试压16 9.1 一般规定16 9.2 吹扫与清洗16 9.3 强度及严密性试验17 9.4 干燥18 10 防腐和保温21 10.1 一般规定21 10.2 防腐21 10.3 保温22 11 健康、安全与环境24 12 工程交工25 附录A 管道对接接头坡口型式26 附录B 交工技术文件29 本标准用词说明40 条 文 说 明43 IV 1 总则 1.0.1 为保证石油天然气站内工艺管道工程施工质量、安全和环保，制定本标准。 1.0.2 本标准适用于新建或改（扩）建原油、成品油、液态石油气、天然气、煤层气、煤制天然气等站内和线路截断阀室工艺管道工程的施工。 1.0.3 本标准不适用于炼油化工厂、天然气处理厂厂内管道，以及站内给排水管道、暖通管道、电仪管路、消防管线和动、静设备本体所属管道的施工。 1.0.4 石油天然气站内工艺管道工程施工除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 站内工艺管道inside the station process piping 指石油天然气管道建设工程中的配套站场中用于输送液态、气态或气液态双相介质的加压、压力调整、收发球、计量或分输的工艺而连接的管道系统。 2.0.2 管道组成件 piping components 用于连接或装配成压力密封的管道系统机械元件，包括钢管、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护设施以及诸如绝缘接头、绝缘法兰、膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。 2.0.3 管件 pipe fittings 弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。 2.0.4 干空气 dry air 在一定压力和温度条件下的空气，即露点低于-40℃的空气。 2.0.5 汽化器 carburetor 用于加热低温液体或液化气体，使之汽化为设计温度下的气体的一种加热装置。 2.0.6 干空气干燥法 dry air drying 通过持续地向管道内注入干空气进行吹扫，使残留在管道内的水份蒸发，并将蒸发后的湿空气置换出管道外，从而达到管道干燥目的的施工方法。 2.0.7 真空干燥法 vacuum drying 利用水的沸点随压力的降低而降低的原理，在控制条件下，用真空泵不断的抽取管道内的气体，降低管道中的压力之直达管壁温度下水的饱和蒸汽压，此时残留在管道内壁上的水沸腾而迅速汽化，汽化后的水蒸气随后被真空泵抽出的施工方法。 2.0.8 液氮干燥法 liquid nitrogen drying 液氮经汽化器汽化、被加热器加热后，以不低于50℃的温度进入管道进行低压间断性吹扫，管道内的水份与干燥氮气混合后被带出管道，从而达到管道干燥目的的施工方法。 2.0.9 橇装设备 prytopach equipment 采用工厂预制，将单体设备和工艺管道等组装到钢质底座上，整体拉运到现场后直接安装在基础上的成套设备。 2.0.10 管道单元 pipeline system unit 采用预制的方法，将管道、管道附件按照设计的要求进行部分组装而成的单元。 2.0.11 三维图 three dimensional 利用三维软件，将钢管、管件、阀门和设备按系统或流程绘制的管路实体图。 2.0.12 数字标签 digital labels 指用于油气管道站场施工及管理人员、施工机具、设备、材料、焊口等对象所使用的数字化标识，包括条码、二维码、电子标签等。 2.0.13 过桥焊缝 pass bridge weld 指定位焊在整条焊缝焊接前，要先将被焊件的接缝和间隙通过点焊固定下来。防止焊件在焊接过程中的变形。根焊完成后，由于固定焊存在而形成了根焊局部凸起，此称为过桥焊缝。 3 施工准备 3.0.1 施工前应进行技术准备、人力资源准备、机具设备准备、物资准备和施工现场准备。并应向当地市场监督部门告知。 3.0.2 技术准备应包括下列内容 1 进行图纸会审、设计交底及技术交底工作； 2 掌握工程的重点和难点，熟悉与交底专业相关的施工图设计文件； 3 进行施工组织设计、施工方案及质量、健康、安全和环境措施的编审工作； 4 焊接工艺规程的编制与批准； 5 会同设计单位现场交接和复查测量控制点、施工测量用的基准点及水准点，并对地下的障碍物进行标记。 3.0.3 人力资源准备应包括下列内容 1 建立项目组织机构； 2 组织主要工种的人员培训、考试取证。 3.0.4 机具设备准备应包括下列内容 1 完成施工机具设备配置； 2 完成施工机具设备的检修维护； 3 完成具体工程的专用机具制作。 3.0.5 物资准备应包括下列内容 1 施工主要材料的储存应能满足连续作业要求； 2 做好物资采购、验证、运输和保管工作。 3.0.6 施工现场准备应包括下列内容 1 办理施工相关手续； 2 完成施工现场用水、电、路、通信、场地平整和施工临设工作； 3 确定交通运输方案； 4 了解施工场地与相邻工程、建（构）筑物、地下埋设物和农田水利等的关系； 5 调查可利用的电源、动力、通信、消防、劳动力、生活供应及医疗卫生条件； 6 调查施工中对自然生态环境、生活环境的影响及需要采取的措施。 3.0.7 配备站内工艺管道安装施工中所用的检测设备和仪器，其精度等级应满足要求，并应在检定或校准的有效期内。 3.0.8 从事站内工艺管道施工的人员、设备、机具、工程材料及重要工序宜设置数字标签。 3.0.9 当工程管理对技术和质量控制参数采集上传有要求时，现场应具备数据上传功能。 3.0.10 开工前，应以文件形式明确交工技术文件和记录，技术文件的编制宜符合国家现行标准石油天然气建设工程交工技术文件编制规范SY/T 6882的有关规定。 66 4 材料 4.1一般规定 4.1.1 工程所用的材料、管道组成件应由施工单位向监理报验，监理组织验收合格后方可使用。 4.1.2 材料和设备应具有产品质量证明文件、出厂合格证；专有产品还应包括使用说明书；进口物资应有商检报告；需要出具压力管道元件制造许可证的管道组成件应出具相应的许可证。压力容器应有压力容器监督检验机构出具的监检报告。设计文件要求进行低温冲击试验的材料、管件，质量证明文件应提供冲击试验结果，其结果不应低于设计文件规定。所有材料和设备质量应符合设计要求和产品标准。 4.1.3 检查时，应首先进行外观检查。检查设备包装应完整，无运输损坏；检查现场材料和设备的标志或标牌，规格、型号，以及材料材质应符合设计和标准要求，并应配件应齐全。 4.1.4 对被检查的材料和设备的质量有怀疑时，应对材料进行复验。材料的理化性能检验、仪表、仪器的试验及复验应由取得国家或行业相应资质的机构进行。 4.1.5 对设计工况有特殊要求的管材及管件应按设计要求进行处理及检查。 4.1.6 若材料、管道附件、橇装设备不合格，严禁安装使用。 4.1.7 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体及电极等）的检查应符合下列规定 1 包装完好，无破损； 2 产品外表面不应被污染，无影响焊接质量的缺陷； 3 识别标志清晰、牢固，并与实物相符。 4.1.8 防腐材料和保温材料的检查应符合下列规定 1 包装完好，无破损。应标有生产厂家、产品名称、批号、重量和有效期； 2 性能应满足设计要求，当对防腐材料质量、保温材料的导热系数及容重有疑义时，按批次进行抽检； 3 油漆选用的稀释剂、底漆和面漆应为配套的同组涂层材料组别。 4.2 材料的检查和验收 4.2.1 材料的检查和验收应满足下列要求 1 设计有特殊要求的钢管及管道附件，按设计的要求采购，并按要求进行检查和验收； 不合格时，应加倍抽查，若有一件不合格时，该批材料不应使用； 2 合金钢管宜用定量快速光谱分析仪分析合金钢中合金元素的成分和含量。每批应抽查5，且不少于一件。当不合格时，应加倍抽查，若有一件不合格时，该批材料不应使用； 3 防腐（保温）管的管端预留长度符合设计要求，外观完好无损伤，标识完整、清晰，标识内容与实际相符，管内清洁，管口予以封闭； 4 对不同厂家不同规格、型号的焊接材料按相应标准的要求，按批次、批号分别进行技术参数复验。当不合格时，应加倍抽检，有一件的技术参数不合格时，该批材料不应使用； 5 工程所用的防腐保温材料型号、规格满足设计要求。防腐保温材料性能应符合产品质量检验标准； 6 检查钢管外观，表面凹痕大于公称壁厚2的应切除。液体管道凿痕和槽痕可补焊，并用磁粉或渗透检查，如无裂纹可使用，否则应切除；气体管道凿痕和槽痕应全部切除。不允许有超过公称壁厚2的锈蚀。 4.2.2 管件、紧固件应满足下列要求 1 管件、紧固件尺寸偏差符合现行国家或行业标准的有关规定； 2 管件及紧固件使用前，核对其制造厂的出厂合格证、质量证明文件等； 3 按照设计图纸核对管件的管径、壁厚、压力等级、材质等参数； 4 紧固件技术要求满足设计要求，设计无要求时符合管法兰连接用紧固件GB/T 9125的有关紧固件的硬度规定。对紧固件的螺栓、螺柱和螺母进行硬度检查，每批中各抽取两个，不合格时加倍检查；仍有不合格时，逐个检查，不合格者不应使用。 4.2.3 弯头、异径管、管帽和三通的质量应满足下列要求 1 压力等级、管件尺寸、表面轮廓、端部坡口、公差、材料、制作、热处理、检验和试验符合国家现行标准钢制对焊管件规范SY/T 0510的规定； 2 管件外观无裂纹、重皮、皱纹、过烧等缺陷； 3 现场检查管件尺寸符合表4.2.3的规定 表4.2.3 管件允许偏差 公称直径DN mm 端部直径偏差 mm 最小壁厚 圆度 异径管总长 mm 管帽总长 mm 15～65 ≤1.0 公称壁厚 的95 2DN 2.0 3.0 80～90 ≤1.0 2.0 3.0 100 ≤1.0 2.0 3.0 125～200 ≤1.5 2.0 6.0 250～450 ≤1.5 2.0 6.0 500～600 ≤3.2 2.0 6.0 650～750 ≤3.2 5.0 10 800～1200 ≤3.2 5.0 10 1300～1500 ≤3.2 10.0 10 4 管件钝边尺寸和坡口角度宜为图4.2.31所示。当管件的壁厚大于所匹配管子壁厚时，可采取孔锥型坡口，内坡口相交的内凹尖角处有不小于R3的圆角过渡，如图4.2.32所示。或管件钝边尺寸和坡口角度按设计文件的相关要求执行。 图4.2.31 管件坡口推荐尺寸 T1端部壁厚小于等于22mm的；T2端部壁厚大于22mm的。 图4.2.32 管件孔锥形坡口推荐尺寸 a圆滑过渡；L连接管内径；T连接管壁厚。 4.2.4 弯管的质量应满足下列要求 1 符合国家现行标准油气输送用钢制感应加热弯管SY/T 5257的规定； 2 弯管外观检查弯管内外表面光滑，无裂纹、疤痕、皱纹、鼓包、重皮、夹杂和尖锐缺口等缺陷； 3 弯管允许偏差符合表4.2.4的规定； 表4.2.4 弯管允许偏差 检查项目 公称直径mm ≤200 ＞200 外径偏差mm 2,-1 壁厚减薄量 弯管半径＝5D时≤10；弯管半径≥6D时≤9。 端面垂直度mm ≤1.5 ≤2.5 端面平面度mm ≤0.8 弯曲角度（） 最大偏差１ 弯曲半径 弯曲半径小于等于1000mm时，允许偏差为5mm；弯曲半径大于1000mm时，允许偏差为0.5 弯曲平面度mm 弯管公称直径DN≤250mm时，平面度≤5mm；弯管公称直径DN＞250mm时，平面度≤7mm。 圆度 端部≤公称直径的1、 弯曲段圆度5D≤弯曲半径≤6D时，圆度≤2.5 弯曲半径＝4D时，圆度≤3 弯曲半径＝3D时，圆度≤3.7 弯管两端直管长度（mm） 弯管公称直径DN≤500mm时，＞250mm；弯管公称直径DN＞500mm时，＞500mm。 4 弯管的钝边尺寸和坡口角度宜为图4.2.4所示。 图4.2.4 弯管孔锥形坡口推荐尺寸 D0热煨弯管直径；D1连接管内径；t连接管壁厚;T热煨弯管壁厚 C钝边（1.6mm）；α坡口角度（30）；β内削角（（≤30）。 4.2.5 法兰的质量应满足下列要求 1 法兰的尺寸和几何形状的误差符合设计和相关标准的规定； 2 法兰密封面光滑、平整，无毛刺、径向划痕、砂眼及气孔； 3 对焊法兰的尾部坡口处无碰伤； 4 螺纹法兰的螺纹完好； 5 法兰连接件螺栓、螺母、垫片等满足装配要求，不应有影响装配的划痕、毛刺、翘边等。 4.2.6 支管座的质量应满足下列要求 1 支管座的尺寸和几何形状的误差符合现行国家标准锻制承插焊、螺纹和对焊支管座GB/T 19326的规定； 2 支管座的外观无裂纹、过烧、重皮、结疤、夹渣和大于支管壁厚5的机械划痕或凹坑。焊接坡口光滑过渡。坡口周围清洁、无锈斑； 3 支管座尺寸允许偏差符合表4.2.6的规定。 表4.2.6 支管座尺寸允许偏差（mm） 支管公称直径 承插焊支管座 螺纹支管座 对焊支管座 DN NPS 承插孔径 流通孔径 结构高度 结构高度 端部外径 端部内径 6～20 1/8～3/4 0.4 0 1.5 0 0.8 0.8 0.8 －0.4 0.4 25～40 1～11/2 0.4 0 1.5 0 1.6 1.6 0.8 －0.4 0.4 50 2 0.5 0 1.5 0 1.6 1.6 0.8 －0.4 0.4 65～100 21/2～4 0.5 0 3.0 0 1.6 1.6 0.8 －0.4 0.4 125～300 5～12 3.2 1.6 －0.8 0.8 350～600 14～24 4.8 1.6 －0.8 0.8 4.2.7 绝缘接头和管汇质量应满足下列要求 1 绝缘接头符合绝缘接头与绝缘法兰技术规范SY/T 0516的规定。外观无裂纹、重皮、伤痕、毛刺、砂眼及气孔；端部垂直，坡口后端部内径与连接管内径一致，其端部直径偏差按表4.2.3执行，绝缘接头本体内径不大于连接管内径的2。出厂时端部配备防尘管帽； 2 绝缘接头在驻厂监造的见证下，进行水压、水压加弯矩及绝缘电阻值试验。出厂时标注出厂编号、生产厂家、公称直径、压力等级和材质； 3 拔制管汇的尺寸和几何形状公差满足设计要求。 4.2.8 支吊架的检查及其质量要求应符合下列规定 1 支吊架表面无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等； 2 支吊架用的弹簧表面无裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈数偏差不超过半圈； 3 自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏差不大于平均节距的10； 4 弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不大于自由高度的2。 4.2.9 管线补偿器检查应满足下列要求 1 管线补偿器检查根据设计要求、出厂文件及相关标准进行； 2 “Π”形的弯曲钢管的圆度不大于外径的8，壁厚减薄量不大于公称壁厚的15，且壁厚不小于设计壁厚； 3 “Π”形补偿器悬臂长度允许偏差为10mm；平面翘曲每米允许偏差为3mm，且总长平面翘曲允许偏差为10mm； 4 膨胀节的质量与检验根据设计要求、出厂文件及相关标准进行。 4.2.10 阀门应满足下列要求 1 阀门有产品合格证及管道元件制造许可证，带有伺服机械装置的阀门有安装使用说明书； 2 阀门试验前逐个进行外观检查，其外观质量应满足下列要求 1 阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等； 2 垫片、填料满足介质要求，安装应正确； 3 丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确； 4 铭牌完好无缺，标识清晰完整； 5 备品备件数量齐全、完好无损。 3 阀门可在工厂检验，检验依据标准为阀门的检验和试验GB/T 26480，驻厂监造人员在工厂内见证合格的阀门，并有试验合格报告，现场可免除安装前试验； 4 非驻厂监造的阀门在安装前进行试验，强度和密封试验应满足下列要求 1 试压用压力表精度不低于1.0级，表的量程为被测压力（最大值）的1.5倍～2倍，并经检定合格； 2 阀门使用洁净水为介质进行强度和密封试验，不锈钢阀门压力试验时，水中的氯离子含量不大于25mg/L。强度试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间大于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力为设计压力，稳压15min，不内漏、无压力降为合格； 3 阀门进行壳体强度试压时，阀门应处于部分开启状态，加压至设计压力的1.5倍，壳体无液滴泄漏为合格。上密封试验宜在壳体压力试验时一并进行。上密封试验时，阀门应处于全部开启状态，松开填料压盖，无液滴泄漏为合格。密封试验宜在壳体压力试验和上密封试验合格后进行，密封试验时，关闭阀门，分别单向加压至设计压力，无液滴泄漏为合格。手动阀门在单面受压条件下开启，检查手轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀门按要求调好限位开关试压运转后，进行单面受压条件下开启，阀门的两面均进行单面受压条件下的开启，开启压力不小于设计压力。不合格的阀门不应使用； 4 止回阀、截止阀应按流向进行强度和密封试验。止回阀按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验；截止阀可按顺流向进行强度和密封试验； 5）阀门试压合格后，排除内部积水包括中腔，密封面涂保护层，关闭阀门，封闭出入口，并按厂家要求注脂，填写阀门试压记录。记录格式参见附录B表B.1。 5 安全阀安装前由取得资质的机构进行校验，检验合格后铅封，现场安装前检查其铅封处于完好状态，并有合格标识，安装后保留铅封； 6 液压球阀驱动装置，按出厂说明书进行检查，压力油应在油标三分之二处，各部驱动灵活； 7 电（液、气）驱动阀按出厂说明书检查，传动装置灵活，电动机的密封有效、润滑管路无杂质和泄漏，液压油和润滑油足量。并调试好限位开关。 4.2.11 橇装设备应满足下列要求 1 制造厂随机携带出厂合格证、质量证明文件，使用说明书、强度和严密性试验记录； 2 橇装内设备完好，尺寸符合设计规定。橇装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件满足设计要求； 3 橇装设备进出接口法兰有防尘管帽封闭； 4 橇体在现场单独组装后应进行严密性试验验收。 4.2.12 焊接材料应满足下列要求 1 工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等满足设计和焊接工艺规程要求； 2焊条符合现行国家标准非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5117、高强钢焊条GB/T 32533、不锈钢焊条GB/T 983 承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T 47018.1～8的规定。焊条的外观应符合下列规定 1）药皮应均匀紧密包覆在药芯周围，不允许有超出相关标准规定的偏心度。药皮无影响焊接质量的裂缝、气泡、杂质、剥落、凸节、破头等缺陷； 2）焊芯端面应露出，露芯部分无明显锈蚀，引弧端药皮倒角； 3）焊条夹持端无药皮且焊芯的长度约20mm左右； 4）焊条药皮具有耐潮性，吸潮后不开裂或剥落。烘干后也不开裂或剥落； 5）有引弧帽的焊条，引弧帽不应开裂或脱落。 3 焊丝符合现行国家标准熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T 8110、埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝－焊剂组合分类要求GB/T 5293、埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T 12470、熔化焊用钢丝GB/T 14957、非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T 10045、高强钢药芯焊丝GB/T 36233、不锈钢药芯焊丝GB/T 17853及国家现行标准焊接用不锈钢丝YB/T 5092、承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T 47018.1～8的规定。焊丝的外观应符合下列规定 1）焊丝表面光滑、清洁，无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等； 2）焊丝表面的镀铜层均匀牢固，无起麟、剥离现象； 3）焊丝盘采用层绕，不应影响焊丝在送丝机构中的顺利送进。 4 焊接用气体应符合下列规定 1）氩气满足焊接要求，碳钢和低合金钢氩弧焊时氩气纯度不低于99.96，不锈钢氩弧焊时氩气纯度不低于99.99，氩气含水量体积小于40mg/L； 2）二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于99.5，含水量体积不超过12040mg/L；3）氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于99，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力符合现行国家标准溶解乙炔GB 6819的规定； 3）二氧化碳气体使用前进行预热和干燥；当瓶内气体压力低于0.98MPa时，停止使用。 4.2.13 焊条在使用前应按产品说明书进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。产品说明书无规定时，应符合下列规定 1 低氢型焊条烘干温度为350℃～400℃，恒温时间为1h～2h；焊接现场设恒温干燥箱（筒），温度控制在100℃～150℃，随用随取；当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，重新烘干次数不应超过两次； 2 不锈钢焊条根据表4.2.13的要求进行烘干。 表4.2.13 不锈钢焊条烘干温度和时间 牌号 烘干条件 钛钙型药皮 200℃～250℃1h 低氢型药皮 200℃～300℃1h 4.3 材料的储存 4.3.1 材料的储存应满足下列要求 1 对已验收的钢管分规格、材质分层同向码垛分开堆放，堆放高度保证钢管不失稳变形，且最高不应超过3m。底层钢管垫有软质材料，并加防滑楔子。垫起高度为200mm以上； 2 钢管装卸使用专用吊具，轻吊轻放。吊钩有足够强度并防滑。装卸过程中注意保护管口不受损伤； 3 检查和验收合格的防腐管应根据规格、防腐等级，同向分类码垛堆放，防腐（保温）管之间、底层宜垫软质材料并加防滑楔子； 4 检查和验收合格的焊条、焊丝、焊剂储存在清洁干燥的库房内，距墙面及地面不应小于300mm，储存环境的温度不应低于5℃，相对湿度不应大于60。施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，符合国家现行标准焊接材料质量管理规程JB/T 3223的规定，并建立保管、烘干、发放制度； 5 各类防腐、保温材料在规定的储存温度条件下采用分区和标识等方法对不同组别、有效期等进行分类存放，易挥发的材料密闭存放，库房保持干燥、通风。防止明火和静电产生，防止曝晒和雨淋。有“严禁烟火”的警示牌，并配备相应的消防器材； 6 保温材料不应在露天堆放，应防止水浸泡。 4.3.2 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不应混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不应与碳素钢、低合金钢等黑色金属接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 4.3.3 管道附件的储存应满足下列要求 1 验收合格的管件分类存放，保证管件的坡口不受损伤； 2 弯头、弯管、异径管、三通采取防锈、防变形措施； 3 绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板等存放在库房中并加以保护，并保证法兰的结合面不受损伤。 4.3.4 阀门包装前清洁内部，现场宜原包装存放。 4.3.5 橇装设备现场宜原包装存放，存放地点宜在适宜吊装的安装现场。安装前端口应处于封闭状态，随机工具、备件、资料应分类造册，妥善保存。 5 下料与加工 5.1 钢管下料 5.1.1 钢管切断与开孔宜采用机械切割；如采用火焰切割，切割后应将切割表面的氧化层去除，消除切口的弧形波纹。坡口加工应根据设计和焊接工艺规程规定的坡口型式加工。坡口加工完成后如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。 5.1.2 合金钢管宜采用机械切割，不锈钢钢管应采用机械或等离子方法切割。 5.1.3 钢管切口质量应满足下列要求 1 切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等； 2 切口端面倾斜偏差△不大于钢管外径的1，且最大不超过3mm（图5.1.3）。 图5.1.3 切口端面倾斜偏差 5.1.4 钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米允许偏差1.5mm，全长允许偏差5mm。 5.1.5 管端的坡口型式及组对尺寸应满足设计要求和焊接工艺规程的规定，当无要求时应符合本标准附录A的规定。 5.1.6 管道焊缝位置及其边缘100mm范围内不应开孔，管道上的开孔宜在工艺管道安装前开孔，开孔时宜采用磁力钻，制管焊缝应在支管座焊缝外侧100mm以外，并宜在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因开孔产生的异物应用铁磁体清除干净。不能及时安装的，应将孔临时封闭。 5.2 管件加工 5.2.1 Π形弯管的平面度允许偏差Δ应满足表5.2.1和图5.2.1的要求。 表5.2.1 Π形弯管的平面度Δ允许偏差mm 长度 ＜500 500～1000 ＞1000～1500 ＞1500 平面度 ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 图5.2.1 Π形弯管平面度Δ 5.2.2 管汇的制作及其质量应满足下列要求 1 管汇宜选择预制成品件。现场制作时，管汇母管宜选择整根无缝钢管或直缝钢管与支管座或三通组成，不应采用螺旋焊缝钢管；采用直缝钢管对接时，纵缝错开100mm以上； 2 管汇母管划线应满足下列要求 1）固定母管划出中心线； 2）按设计要求的间距划出开孔中心和开孔线。 3 管汇组对时，首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管； 4 管汇组对时，子管与母管的组对采用三通或支管座的方式与母管连接。其定位焊点数与定位焊焊缝尺寸宜按本标准表7.3.16－1、表7.3.16－2执行，并均匀分布； 5 管汇组对的允许偏差满足表5.2.2的要求； 表5.2.2 组对允许偏差