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冶金工业炉窑砌筑标准 本标准适用于冶金工业炉窑砌筑操作和质量检查。 第一章冶金工业炉窑砌筑的基本标准 第一节耐火材料验收、运输和保管的标准 1.耐火材料验收的一般标准 1.1.运至工地的耐火材料和制品应具有质量证明书。证明书。证明书上应按牌号和砖号分别列出各项指标值，并注明是否符合标准、技术条件和设计要求。必要时，应由实验室检验。 1.2.运至工地的不定形耐火材料，除符合第1条所规定外，还应具有生产厂制订的施工方法说明书。 1.3.对耐火砖的外观检查验收，应根据炉子所用的耐火材料标准中所列项目进行全数检查或批量抽查，以判定是否符合有关技术要求。 1.4.耐火预制构件的尺寸精度，应按先行的国家标准粘土质和高铝质耐火浇注料进行验收。 2.耐火材料运输的一般要求 2.1. 大型工业炉的耐火材料宜采用集装箱方式运输，箱内包装应符合有关装卸要求。 2.2. 采用简易包装的耐火砖运输装卸时，应轻拿轻放，减少磨损。 2.3. 运输和保管耐火材料，均应预防受湿。当采用火车或汽车运输耐火材料，应用雨布覆盖牢固。 2.4. 出厂运输耐火预制构件时，应在其表面上标明生产单位印记、质量检验合格印记、在不同的三个面上标有与施工图相一致的部件编号和吊点标志。 3.耐火材料保管的一般要求 3.1. 在工地保管的耐火材料，一般均应存放在有盖仓库内，受潮易变质的耐火材料（如镁质制品），还应采取防潮措施。炉子次要部位的粘土砖、高铝砖可露天堆放，但要采取临时防雨和排水措施。 3.2. 运至工地仓库内的耐火材料，应按牌号、砖号和砌筑顺序合理规划和堆放，并作出标志。 3.3. 不定形耐火材料、耐火泥浆、结合剂等必须分别保管在能防止潮湿和防污垢的仓库内，不得混淆。易结块的不定形耐火材料堆放不宜过高。对包装破损处的物料明显外泄，受到污染或潮湿变质时，该包则不得使用。 3.4. 对有实效性的不定形的耐火材料，应根据不同结合剂的外加剂的保管要求，采取措施，妥加保管，并标明其名称、牌号和生产时间。 3.5. 垛放耐火预制构件时，应正确考虑支承的位置和方法，不应使构件受力不均而造成损伤。 第二节耐火泥浆使用时的调制标准 1.泥浆使用时的一般标准 1.1.砌筑耐火制品用泥浆的耐火度和化学成分，应同所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。泥浆的种类、牌号及其它性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。 1.2.砌筑工业炉窑应采用成品泥浆，泥浆的最大粒度不应超过砌筑砖缝的30。 1.3.耐火砌体一般采用的泥浆种类和成分应符合施工规范的规定。 2.耐火泥浆调制的一般标准 2.1.砌筑工业炉前，应根据砌体类别，通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能（粘结时间）是否能满足砌筑要求。泥浆的粘结时间视耐火制品外形尺寸的大小而定，宜为11.5min。 2.2.不同泥浆的稠度应根据砌体类别选定。 2.3.测定泥浆的稠度，应按现行的国家标准耐火泥浆稠度试验方法的规定进行。测定泥浆的粘结时间，应按现行的国家标准耐火泥浆粘结时间试验方法规定进行。 2.4.调制泥浆一般应采用洁净的工业用水，不得使用有害杂质或有油污等的水。沿海地区，调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验，其氯离子的含量不大于300PPm。 2.5.调制泥浆时，必须称量准确、搅拌均匀。不应在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。 2.6.掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆，不应在砌筑前过早调制。已初凝的泥浆，不得使用。 2.7.磷酸或磷酸盐泥浆所用的原材料及其配合比，应符合冶金行业标准高强度磷酸盐泥浆施工技术暂行规程的规定，或符合经冶金行业组织鉴定并经批准的新产品说明书的规定。 2.8.不同品种、牌号的泥浆不得混用、错用。当天搅拌的泥浆，以当天用完为宜。 第三节筑炉砌砖的规则和方法 1.砌砖的一般要求 1.1.砌砖前，应根据炉子中心和标高检查砌体的各部尺寸和相关标高。 1.2.砌体应错缝砌筑，砌体砖缝内泥浆应饱满，表面应勾缝。干砌时，除设计规定外，一般应以干耐火粉填满。 1.3.不得在砌体上凿砖。砌砖时，应用木槌或橡胶垫锤找正。泥浆干固后，不得敲打砌体。 1.4.砖的加工面不宜朝向炉膛或炉子通道内表面或膨胀缝。 1.5.砌砖中断或返工拆砖时，应作成阶梯形的斜茬。 1.6.耐火砌体的加工砖，不得使用加工成宽度小于1/2的砖或厚度小于2/3的砖。 1.7.组合砖应按其组装的内径、尺寸和标高进行“对号入座”砌筑。 1.8.烟道与烟囱或其他建筑物间设有膨胀缝时，才允许砌筑烟道。沉降缝应防止透气和渗水。 1.9.地下烟道的拱顶，只有在墙外回填土后，才可打入锁砖。 1.10.耐火砌体和隔热砌体，从施工到投入生产的过程中，应预防受湿。 2.炉底砌筑 2.1.炉底分为死底和活底。砌筑时，先砌底后砌墙，墙压在底上，这种底叫死底。先砌墙后砌底，这种底叫活底。 砌底一般有炉子中间开始向两端进行。 砌筑炉底、通道和烟道的底的最上层砖时，一般进行横砌，与液态金属、炉渣及气体的流动方向垂直。根据炉子的生产要求，也有将炉底砌成反拱的。 3.炉墙砌筑 3.1.直墙砌筑 3.1.1.砌墙时，在同一砖层内，前后相邻列和上下相邻砖层的砖缝应交错。 3.1.2.墙的砌体要平整和垂直。为了保持砖层的水平，砌墙时应拉线。用水平尺和靠尺检查砌体表面的平整度，用控制样板检查墙的垂直度和倾斜度。 3.1.3.砌墙中断时，应留成阶梯形退台。砌筑砖垛时，上下相邻砖层的垂直缝均应交错。 4.拱顶砌筑 4.1.拱顶分为弓形拱、半圆形拱和平顶三种。圆形墙错缝与直形墙错缝的方法相同。 4.1.1.圆形墙应按中心线砌筑，当炉壳中心线的垂直误差符合规定时，圆形墙也可以炉壳作导面进行砌筑。与跨度之比在1/121/2的拱称为半圆形拱；没有矢高的拱称为平顶，平顶多为悬挂式。 4.1.2.砌筑拱顶有错砌和环砌两种方法，除设计规定或特殊结构外，拱顶一般为错缝砌筑。 4.1.3.拱脚砖的角度应与拱的角度相符，并紧靠拱脚梁砌筑。 4.1.4.拱顶砌筑前，应先支设拱胎。拱胎的支设必须牢固、正克，并经检查合格后，才可砌筑拱顶。 4.1.5.砌拱时，必须从两边拱脚同时向中心对称进行。拱砖的放射缝应与半径方向相吻合。 4.1.6.错缝砌筑拱顶时，为保持锁砖列的尺寸一致，必须使两边拱脚砖的标高和间距在全长上保持一致。 4.1.7.锁砖应按拱顶的中心线对称、均匀地分布。跨度小于3m的非吊挂式拱顶，打入一块锁砖；跨度大于3m时。打入三块；跨度大于6m时，打入5块。锁砖打入前，砌入拱顶的深度约为砖长的2/3。打砖时，先将靠近两边拱脚的锁砖同时均匀打入，最后打入中间的锁砖。锁砖应使用木槌打入，如使用铁锤时，则需垫以木板。 4.1.8.矩形砖砍掉厚度1/3以上的砖或凿侧面使大面成楔形的砖，不能作为锁砖。 4.1.9.拱顶上部的找平部分，根据使用条件允许用加工砖或填充浇注料找平。 4.2.斜拱砌筑通常有两种方法一种是将炉墙顶部加工成斜面后再砌拱脚砖，另一种方法是不加工炉墙顶部砖而将拱脚砖逐层退台砌筑。前者的砌筑方法是转折处拱砖加工成对嘴槎子。后者是将拱砖退台环砌。 4.2.1.拱顶内较小的直角洞口，其尺寸小于115㎜的，尺寸在115㎜到200㎜之间的，可用两块砖横砌；尺寸大于200㎜的，砌成两个小圆拱。 4.2.2.在烟道拱顶上留设的入孔，有方形和圆形两种。砌筑远行入孔时，在拱胎上按入孔内径的尺寸安装圆形木胎，然后按样板加工托砖，并在托砖上面砌入孔。 5.管道内衬砌筑 管道内衬先从管道的下半部开始砌筑，当内衬砌至高度的一半以上时，支设拱胎后再进行上半部砌筑。锁砖一般从侧面打入。 6.砖格子的砌法 a. 直通式；b.交错式（1）；c.交错式（2）；d.普通式；e.水平式f.一层异形砖一层普形砖；g.全部异形砖 第四节砌体的砖缝厚度 耐火砌体根据所需求的施工精细程度分为数类。各类砌体砖缝厚度规定如下 特类砌体 不大于0.5㎜; Ⅰ类砌体 不大于1㎜； Ⅱ类砌体 不大于2㎜； Ⅲ类砌体 不大于3㎜； Ⅳ类砌体 不大于3㎜。 砌砖工业炉的耐火砖、耐火隔热砖、硅藻土砖和红砖时，有关砖缝厚度的规定见表。 附表工业炉窑各部砌体砖缝厚度 炉子名称 项次 砌体部位名称 砖缝厚度不大于㎜ 炉子名称 项次 砌体部位名称 砖缝厚度不大于㎜ 一 般 工 业 炉 1 底和墙 3 一 般 工 业 炉 6 硅藻土砖 3 2 高温底和墙 （湿砌） 2 7 红砖内衬 5 3 高温底和墙 （干砌） 1.5 8 外部红砖 810 4 带齿挂砖 （湿砌） 3 9 空、煤气管道 3 5 隔热耐火砖 工作层2 非工作层3 10 烧嘴砖 2 高炉及附属设备 1 高炉底和炉缸炭块砌体 垂直缝1.5 水平缝2 高炉及附属设备 9 热风管 3 2 高炉其部位 垂直缝2 水平缝2.5 10 高炉炉身冷却箱以上 2 3 炭块保护层 3 11 高炉炉喉钢砖区 3 4 高炉炉底 垂直缝2 水平缝2.5 12 高炉炉顶 2 5 高炉炉缸 2 13 热风炉炉底 2.5 6 高炉炉腹和炉腰 2.5 14 煤导出管和除尘器 2.5 7 高炉炉身 2.5 15 热风炉硅砖砌体墙、顶、拱 2 8 热风炉炉墙、炉顶、炉拱 3 炼钢转炉 1 机压成型小砖 2 混铁炉 1 铁水面以下镁砖 1 2 烧成砖 2 2 铁水面以下粘土砖 2 3 油浸烧成砖 2 3 铁水面以上 2 4 粘土砖硅砖 2 4 高铝砖 2 回转窑 1 窑体和冷却机砌体 纵向缝2 回转窑 5 预热器风管直墙或斜墙 3 2 窑体和冷却机砌体 横向缝2.5 6 预热器旋内管直墙或斜墙 3 3 预热器烟室直墙或斜墙 2 7 篦式冷却机耐火砖 2 4 分解炉及燃烧室直墙或斜墙 2 8 篦式冷却机隔热砖 3 第五节工业炉砌筑的允许误差 各种工业炉砌筑的允许误差表。 炉子 名称 项次 误差名称 允许误差 （㎜） 一 般 工 业 炉 1 垂直误差墙；每米高 3 2 垂直误差墙；全高 15 3 基础砖墩误差每米高 3 4 基础砖墩误差全高 10 5 表面平整误差墙面（2米靠尺与墙体之间） 5 6 表面平整误差挂砖墙面 7 7 表面平整误差底面 5 8 线尺寸误差矩（或方）形炉膛长和宽度 10 9 线尺寸误差矩（或方）炉膛对角线长度 15 10 线尺寸误差圆形炉膛内半径误差 10 11 线尺寸误差拱和拱顶的跨度 10 12 线尺寸误差烟道的高度和宽度 15 第二章不定形耐火材料的施工要求 第一节耐火浇注料的施工 耐火浇注料（亦称耐火混凝土）以其骨料材质、结合剂和外加剂的不同，而种类颇多。今就常用的几种耐火浇注料硅酸盐水泥耐火浇注料、率酸盐耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料和磷酸（或磷酸盐）耐火浇注料等的施工要领列举如下。 1.施工前的准备工作 1.1. 原材料的准备 成品耐火浇注料，施工前应对其进行必要的技术检验工作，确认符合设计要求后，方可投入使用。 工地自备的耐火浇注料应按设计提出的技术要求进行选择。对所选定的骨料和粉料，应按其理化性能及颗粒级配进行复检。对所选用的结合剂应根据其技术要求进行性能检验。 1.2. 配合比的确定 成品耐火浇注料，通常根据生产厂提供的施工说明书规定的配合比和要求进行施工。 工地自备的耐火浇注料则应通过试验室取样、试配。在满足施工和易性要求的情况下，制成试块，并按所规定的项目进行检验。当检验结果达到设计要求后，才能确定最终施工配合比。 1.3. 模板的配制 耐火浇注料施工用的模板应根据工程结构的特点和工程量大小予以选择，模板的类型有固定式、吊挂式和工具式等。模板材质通常为钢模和木模。 模板支设时，应符合下列要求 （1） 尺寸精确，符合设计规定。 （2） 支撑牢固，模板组合安装便于施工，搭接缝严密，不漏浆。 （3） 对腐蚀性或粘结性较强的耐火浇注料应在模板内设隔离层。 （4） 预留膨胀缝用的木板条等应固定牢靠，避免受振捣时移位。 （5） 模板在施工前应涂刷防护机油等，以防粘结。 1.4. 锚固件的制作和安装 锚固件一般分金属的和非金属的两种，它的一端焊于炉窑铁壳和支撑钢架上，并埋入耐火浇注料中，起着支撑和连接作用。 耐火浇注料的锚固件的设置应按设计规定，通常在低温部位采用金属锚固件，高温部位则采用陶瓷锚固砖。 金属锚固件根据炉体结构的不同部位采用不同形式，炉墙和拱顶的金属锚固件有V型、L型和Y型等几种。 一般金属锚固件的前端埋设到炉墙厚度的2/3处；锚固砖一般露于加热面上。 金属锚固件的安装间距视炉墙厚度、高度而定。一般其水平间距，约为550600㎜，竖向间距约450500㎜。 采用锚固砖时，侧墙部分的间距多为300500㎜，炉顶部分约为200300㎜。 2.施工条件 施工条件有 （1） 根据工程所需的施工用量，选择和安装一台或数台强制式搅拌机。机内应保持干净。安装就位的机械应经试运转合格后方可使用。 （2） 施工部位要事先清扫干净，必要时用水清洗或用压缩空气吹净。 （3） 设有锚固装置的浇注料内衬应检查金属锚固件或锚固砖的金属锚固件-座的位置及焊接情况。 （4） 校核模板安装尺寸、牢固度和接缝情况。 3.搅拌 3.1. 硅酸盐系浇注料的搅拌要求有 （1） 浇注料的一次搅拌量应以30min以内施工完为一批量。 （2） 搅拌的次序应分两次进行先加入骨料、粉料和结合剂（硅酸盐水泥或高铝水泥）进行干混，然后加入所需水量的1/2均匀搅拌约1min，最后再加入余水。搅拌时间以5min为宜。 （3） 加入水量应按配合比严格进行计量控制。 4.浇注与振动 耐火浇注料的浇注应采用振捣机具分层进行振捣。其振捣机具宜采用插入式振动棒或平板振动器。只有在特殊情况下，才能用人工振捣。当采用插入式振动棒时，浇注层厚度不应超过振动棒作用部分长度的1.25倍，当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。 浇注料一般应连续进行浇注，在前一层浇注料初凝前，应将下一层浇注料浇注完毕。如施工间隙超过其初凝期间，应按施工缝要求进行处理。 第二节耐火喷涂料的施工标准 1.喷涂施工的一般要求 1.1.规定厚度的喷涂层必须连续喷涂完毕，不得中断分层喷涂。 1.2.喷涂料层中设有金属锚固件或钢丝网时，应采取隔离措施予以保护。 1.3.喷涂中断时，应对原有喷涂料层作接缝处理。与外壳作垂直切断方式。 1.4.喷涂机操作人员应熟悉和掌握操作要领，并经过培训考试合格后方可持证上岗操作。 1.5.试喷时，喷枪操作工应首先调节喷嘴水阀的用水量，以免产生料和水混合不匀的现象，影响喷涂料质量。水过多时，喷涂料易流淌；水过少时，回弹料将增加。 第三节捣打料的施工 捣打料由其组成的材质划分有粘土、高铝质、炭质、镁质等。 1.粘土（或高铝）质捣打料施工； 1.1.搅拌先将规定的配比用量中的粗、细骨料与结合剂高铝水泥，分别加入强制式搅拌机内进行干混12min，其次加入定量的水进行混合搅拌5min。 1.2.施工混合的捣打料一次铺设厚度为80100mm。采用风动锤连续、均匀地捣打，以达到规定容重的往复次数为止。 2.炭素捣打料施工 炭素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。目前常用的、且施工较方便的以冷捣法为宜。 2.1.无论采用何种施工方法的炭素料，宜采用成品料。冷捣炭素料一般可直接投入使用。热捣炭素料捣打前，必须将炭素料预先破碎，并进行均匀加热，加热温度依成品料的混练温度而定。加热后的炭素料中不应有硬块，捣打时应将锤头加热至暗褐色，料温不应低于70℃。 2.2.如采用工地自配炭素料时，冷捣炭素料可按冶金部现行标准高炉冷捣炭素料炉衬施工技术暂行规程的要求配制。热捣炭素料配制时，应将煤焦油和沥青加热脱水，按规定的配合比倒入同一容器内加热至130℃左右，再均匀倒入事先加热到约130℃的焦粉中，拌合均匀后进行捣打。 2.3.炭素料捣打前，应将作业面清扫干净，然后将炭素料分层倒入，的每层厚度不超过100mm。采用风动锤一锤压半锤的方式往复捣打数遍。每层捣实密度，应按规定的容积或压缩比进行检查，压缩比宜为40～45％。 2.4.捣打下一层炭素料前，应将已捣实的表面打毛，以利上下层接合紧密。 3.镁质的打料施工 镁质捣打料以其结合剂不同有焦油镁砂、卤水镁砂两类，多用于转炉、电炉、铜反射炉、闪速炉等3.捣打料℃炉底部位。 3.1.焦油镁砂捣打料施工前，应将煤焦油加热至130℃左右进行脱水，镁砂和氧化铁粉加热至110℃以上进行干燥。 3.2.当砌砖完毕后，对湿砌砌体表面进行加热干燥，除去其中水分（干砌砌体则不必加热），并在砌体表面上涂刷一层煤焦油。 3.3.捣打时，将拌合好的捣打料分层倒入，每层厚度为70～80mm，压缩比为50％，捣打通常从炉子中心向四周进行，以免油脂挤向中心汇合形成软点（弹簧体）。捣打的风压不小于0.5MPa。 3.4.卤水镁砂捣打料的捣打方法与焦油镁砂捣打时相类同。 第三章膨胀缝的一般留设要求 第一节各种耐火材料留设膨胀缝要求 工业炉用耐火材料由于受到温度变化和温度梯形成的热应力作用的影响，将导致内衬结构的变化、破坏、因此应在耐火砌体中设置膨胀缝。耐火材料因其化学、矿物质组成不同，受热后产生的膨胀量也不一样。砌体中膨胀缝的尺寸，主要应根据使用材料的性质和所承受的温度来决定。一般情况下，取加热面最高温度时的理论膨胀量的50100作为基准。以下为常用耐火材料内衬的膨胀尺寸的平均数值；（mm/m） 粘土砖砌体56 高铝砖砌体78 刚玉砖砌体910 镁铝砖砌体1011 硅砖砌体1213 镁砖砌体1014 耐火浇注料A粘土浇注料46 B高铝浇注料68 第二节砌筑中注意事项 工作温度低于800℃耐火粘土砖砌体、红砖砌体和硅藻土砖砌体可不留设膨胀缝。但过长的粘土砖和红砖砌体，应按具体情况适当留设膨胀缝。膨胀缝的位置，应避开受力部位，炉体骨架和内衬中的孔洞，以免影响强度。膨胀缝以均匀分开留设为宜，其间距一般不超过2m。底部的膨胀缝在上下砖层和同层炉底中均留成交错式的，互相错开。炉墙的膨胀缝在内外层间和上下层中均留成交错式的，互相错开。圆形墙可在砌体与外壳间留设缝隙以补偿膨胀，其中填以不定形耐火材料或隔热材料。拱顶一般在两端留出直通的膨胀缝。留设时，除考虑拱顶的纵向伸长外，还应考虑两端炉墙的向上膨胀。拱顶长度大于5m时，除在两端留设膨胀外，还要根据拱长分段，在拱顶中部留设膨胀缝。错砌拱顶膨胀缝，可留成直通式，也可留成交错式。多层拱顶各层膨胀缝应错开，膨胀缝上应用一层平砌砖覆盖。用硅砖干砌的拱顶，应在拱顶的辐射缝中，每隔35块砖夹入12mm的纸板，以衬偿膨胀。在悬挂式的炉顶内，沿炉顶周围留设膨胀缝，并留出下部炉墙向上膨胀的间隙。当砌体内有金属构件时，应在金属构件和砌之间留出间隙，使之加热时能各自自由膨胀。 第四章主要工业炉窑的砌筑标准 第一节高炉、热风炉、热风主管、围管及热风出口等部位砌筑技术检验与验收技术规范 1 砌筑质量职责说明 1.1砌筑工作甲方为业主。乙方为施工砌筑单位。 1.2乙方在开工之前必须完成安全技术、劳动保护、施工方案、质量检查方法等资料。 1.3施工质量由乙方自检，甲方配合、监督签字认可的办法。 1.4工程中产生的一切因工程质量引发的事故，由乙方负主要责任，并承担其后果。 1.5甲、乙双方在工程中有异议时，由上一级部门裁决后执行。 2 耐火材料 2.1高炉、热风炉、热风主管、围管及热风出口，所用的耐火材料的种类、数量、尺寸、标准按设计图 耐火材料检验要求执行，其材质要求按现行国家标准执行。 2.2耐火材料的堆放、取样、验收、保管及运输按GB1032588耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输的有关规定执行。 2.3耐火制品尺寸、外观及断面的检查方法按GB1032688耐火制品尺寸、外观及断面的检查方法的有关规定执行。 2.4本次所有耐火材料的放工砌筑均采用“高强度磷酸盐泥浆”。其配比及使用方法详情见附录。 2.5工业磷酸浓度含H3PO4不应低于85，使用时加水稀释到需要浓度（一般为4045）。 2.6耐火混凝土应按重量比配料。其粉料和骨料应分别符合YB221478和YB221578的要求。粉料的细度要求为通过0.088mm筛孔量不应小于85。 2.7使用黄纸板或泡沫塑料板应是长宽为40mm80mm的块条形状。 2.8耐火砖的尺寸允许偏差尺寸庆先按设计要求，后按国家标准的原则执行，其尺寸允许偏差见附表 3 工程施工 3.1砌筑准备 3.1.1砌筑施工的安全技术、劳动保护措施必须符合国家的现行规范。 3.1.2砌筑开始之前，应对高炉、热风炉炉壳及冷却壁炉篦子支柱进行检查。具体要求如下 ①炉壳中心线的垂直误差不大于30mm。 ②炉篦子上表面的水平面误差不大于5mm。 ③炉篦子中心与设计误差不大于3mm。 ④炉篦子不允许有松动现象。 ⑤冷却壁不允许有松动现象。 3.1.3若不能达到要求，或有别的缺陷。需经处理可经有关方面协调后方能进行施工。 3.1.4高炉、热风炉的中心线和主要标高控制线，应按设计在施工前由测量确定，根据实际情况进行必要的调整。 3.1.5高炉、热风炉在砌筑之前，应校核砌体的放射线尺寸。 4 砌筑施工及检查（砌筑施工及检查的一般要求） 4.1高炉及其附属设备各部位砌体的砖缝厚度，应符合下表规定的数值。 高炉及其附属设备各部位砌体的砖缝厚度 项次 部位名称 砌体砖缝厚度（mm）不大于 A高炉碳砖砌体 1 炉底和炉缸 垂直缝 水平缝 1.5 2 2 其他部位 垂直缝 水平缝 2 2.5 3 碳砖的保护层（粘土耐火砖） 3 B 以磷酸盐泥浆砌筑的耐火砖砌体 4 高炉炉底 垂直缝 水平缝 2 2.5 5 高炉炉缸 2 6 高炉炉腹和炉腰 2.5 7 高炉炉身 3 8 热风炉炉墙炉顶和拱 3 9 热风管 3 C 非磷酸盐泥浆砌筑的耐火砖砌体 10 高炉炉身冷却箱以上 2 11 高炉炉喉钢砖区 3 12 高炉炉顶 2 13 热风炉炉墙 2.5 14 热风炉炉底 2.5 15 煤气导出管和除尘器 2.5 D热风炉硅砖砌体 16 炉墙炉顶和拱 2 注①用磷酸盐砌筑时，高炉和热风炉的圆形砌体的环缝厚度允许增大，但不得超过5mm。 ②用非磷酸盐砌筑时，所有部位的环缝厚度允许增大，但增大值不得超过规定砖缝的50。 ③当碳砖外形尺寸允许偏差为05mm时，高炉炉底和炉缸砌体砖缝的厚度应为不大于1mm。 ④用铝碳质或碳化硅质制品砌筑高炉炉身的砌体时，砌体砖体砖缝的厚度不大于2mm。 4.2砌筑高炉及其附属设备的允许误差，应符合下表规定的数值。 砌筑高炉及其附属设备的允许误差 项次 误差名称 允许误差（mm） 炭砖砌体 其他耐火砖砌体 1 表面平整误差（用2m靠尺检查，靠尺与砌体之间的间隙） ①高炉炉底底基，炉底各砖层和炉底最上层砌筑炉缸墙的地点 ②高炉炉基和炉底各层砖上表面各点的相对标高（用测量仪器检查） ③高炉炉底砖层表面的局部错牙 2 5 5 8 2 2 ①高炉炉缸各砖层 ②高炉炉腹、炉腰和炉身各砖层 ③热风炉炉墙各砖层 ④热风炉炉顶下的炉墙上表面 2 2 5 10 10 5 3 半径误差①高炉炉缸 ②高炉厚壁炉腰和炉身 ③热风炉无喷涂层炉墙 ④热风炉有喷涂层炉墙 ⑤内燃式热风炉燃烧室 热风炉炉顶外燃式 内燃式 顶燃式 15 15 15 15 10 -5 10 10 -5 10 4 垂直误差 内燃式热风炉燃烧室墙 每米高 全高 15 2 5 30 注①满铺炭砖炉底砌体（包括其底基）表面平整误差，用3m钢靠尺检查。 ②高炉、热风炉圆形砌体径向倾斜杜不大于5‰。 ③高炉、热风炉及热风管各孔、洞砌体，宜用组合砖砌筑。组合砖砌体下的炉墙上表面标高误差，不应超过05mm。 3.3砌筑高炉各部位具体要求 4.3.1砌筑前应校核炉口钢圈中心对炉底中心的位移。厚壁炉腰和炉身气体的中心线，应以炉口钢圈为准。炉缸砌体的中心线，应由测量确定，对炉身的中心线的位移，不应超过30mm。 4.3.2炉底、炉缸砌体的标高，应以铁口中心线或风口中心平均标高为基准。 4.3.3冷却壁之间和冷却壁与出铁口框、风口和渣口大套之间的缝隙，应在砌筑前用填料填塞，其牌号和性能应由设计规定。设计无规定时，可采用下列铁屑填料，其成分（质量比）宜为 序号 材质 材质要求 材质要求 质量比 1 生铁屑 洁净无锈、无油污 粒径15mm 70 2 黏土孰料粉 30 3 水玻璃 密度1.3-1.4g/m l u模数不低于2.2 1517 4 硅酸盐水泥 强度等级42.5 2 序号 材质 材质要求 材质要求 质量比 1 生铁屑 洁净无锈无油污 粒径15mm 60 2 精铁粉 24 3 高铝水泥 强度等级42.5 16 4 水 适量 4.3.4高炉各部位的碳素捣打料，应按本规定的要求施工。当采用压缩比检查捣打机实密度时，其压缩比为炉底垫层，不应小于45；砌体与冷却壁（或炉壳）之间的缝隙，不应小于40。高炉热捣碳素料（粗缝糊）的加热温度，不应超过120℃。 4.3.5有冷却装置的炉底钢板表面，砌砖前应用炭素料捣固和找平，其施工质量及表面平整误差及验收记录中，并附测量图。 4.3.6底碳素料找平层采用扁钢隔板控制标高时，扁钢上表面标高误差不应超过0-2mm. 4.4 碳砖砌体 4.4.1碳砖必须在制造厂家内进行预组装。预组装后的炭砖应按顺序编号，并记入预组装圈中。 4.4.2满铺碳砖炉底上下两层碳砖列的纵向中心线，应交错成30-60角。 4.4.3砌筑满铺碳砖炉底时，应保持碳砖列的平直，并随时检查其平面位置是否偏移。 4.4.4砌筑碳砖时，应用真空吸盘吊或吊装孔专用吊具把碳砖吊装就位。 4.4.5炉底环状砌体与其他耐火砖砌体之间的厚缝尺寸，宜为40-120mm。 4.4.6环状碳砖的放射缝，应与半径方向相吻合。砌体内上下层砖缝应交错。 4.4.7高炉内衬碳砖砌筑中，碳素泥浆需加热时，应隔水加热。 4.4.8碳砖砌体砖缝内的碳素泥浆均应饱满。砌筑时应用千斤顶使碳砖彼此靠紧。 4.4.9捣打碳素料前碳砖砌体与冷却壁（或炉壳）、其耐火砖之间的缝隙，均匀用木楔固定。环状碳砖砌体与冷去壁（或炉壳）之间的炭素料，应在该环碳砖砌完后，才可以开始捣打。 4.4.10碳砖砌体的上表面均应平整，并按要求逐层检查，必要时应磨平。 4.4.11炉缸的碳砖，应从出铁口开始砌筑，并应保持出铁口通道的尺寸。渣口区的碳砖，可从渣口开始砌筑。 4.4.12碳砖砌体的砖缝厚度，应用塞尺检查。塞尺宽度应为30mm,厚度应等于被检查砖缝的规定厚度，其端部为直角形。如塞尺插入砖缝的深度不超过100mm时，该砖缝即认为合格。 4.5 其他耐火砖砌体 4.5.1炉底、炉缸、炉腹、炉腰和炉身冷却板（箱）区域的砌体，当使用黏土质、高铝质和刚玉质耐火制品时，应采用磷酸盐泥浆砌筑。当使用铝碳质、碳化硅或其他材质耐火制品时，应按设计要求采用相应的耐火泥浆。 4.5.2炉底和炉缸的耐火砖，施工前应认真选分与分层，必要时应加工。 4.5.3每层炉底均应从中心十字星开始砌筑，并应保持十字形的相互垂直。 4.5.4炉底采用沾浆法砌筑时应做到稳沾、底靠、短拉、重揉。 4.5.5上下两层炉底的砌筑中心线，应交错成角30并均应与出铁口中心线成30-60角，通过上下层中心点的垂直缝不应重合。 4.5.6在炉底施工过程中，应随时检查砖缝厚度，泥浆饱满程度、各砖层上表面的平整误差和表面个点相对标高差。 4.5.7炉底砖层（除最上层外）上表面的局部错牙应磨平。磨平时不得将砖碰撞松动。 4.5.8炉缸砌砖应从铁口开始。砌出铁口时，出铁口框内的砌体应先砌。 4.5.9在出铁口框和渣口大套外环宽500mm范围内的砌体，以及风口带的砌体,均应紧靠冷却壁（或炉壳）砌筑，其间不严密处，应用与砌砖相同的浓泥浆填充。 4.5.10风口和渣口宜在水套安装完毕后砌筑，非组合砖砌体周围的砌体除顶部可侧砌外，其余部分应平砌，靠水套的砖应加工砌体与风口、渣口水套之间的缝隙不得小于15mm。 4.5.11炉底、炉缸采用陶瓷杯和环状炭砖混合结构时，对于大型预制块陶瓷杯，应先砌筑陶瓷杯，环状碳砖经现场预砌后再砌筑；对于小块砖陶瓷杯，应先砌筑碳砖，后砌筑陶瓷杯。 4.5.12“环形”底垫砌筑前应先放好控制线,各环砖“合门”处应留成外大内小的喇叭口，待中心座砖砌完后，再由内向外逐环“合门”。 4.5.13陶瓷杯壁大型砌块宜采用专用器具吊装就位，检查合格后及时用相应的耐火浇筑料填充吊装孔。 4.5.14砌筑陶瓷杯壁，应严格控制砌块的水平度和垂直度，经常检查杯壁的砌筑半径，可利用干摆和微调砌筑半径的方法来完成“合门砖”砌筑。 4.5.15高炉圆形砌体，在砌筑时不应同时有三层以上的退台。在同一层内，每环“合门”不应多于四处，并应均匀分布。 4.5.16 砌筑厚壁炉腰和炉身时，应通过炉口钢圈中心挂设中心线，并随时检查砌体半径尺寸。当厚壁炉腰和炉身的炉壳内表面有喷涂层时，应以炉壳为导面进行喷涂。喷涂层的厚度误差不应超过5mm。 4.5.17冷却板（箱）应在砌砖前安装。每层冷却板（箱）之间砌体，应进行预加工。 4.5.18高炉冷却壁与炉壳之间应灌浆，其成分与配比应按设计规定。 4.5.19炉身砌体与钢砖的底部之间的缝隙，应为50120mm,在设计没有规定时缝内应填以粘土质耐火泥料。 4.5.20严格控制砌体内中心，高度方向的偏心度不超过1/1000。 4.5.21高炉砌体中心线对高炉中心线的移位不能超过3mm。（炉缸） 4.6热风炉底和墙 4.6.1砌筑热风炉时，不应按顺序砌筑，预防基础的不均匀下沉。 4.6.2砌筑热风炉的内衬前，应校核炉壳中心线的垂直误差。炉壳内表面有喷涂层时，应根据各段炉壳的检查记录，选定喷涂层中心线。喷涂层的半径误差不应超过0-10mm。 4.6.3内燃式热风炉围墙应以炉壳为导面进行砌筑，并应随时用样板检查砌体的厚度（包括工作层和隔热层），其误差不应超过15mm。燃烧室应按中心线砌筑。 4.6.4热风炉上部各段炉墙间的垂直滑动缝，均应按设计要求留设。每层托砖板上炉墙砖第一层砖应找平。 4.6.5隔热层的填料，应及时填充，填料顶面低于砌体表面的距离，不应超过500mm。隔热层砖应每隔2-2.5m平砌两层将填料的缝隙盖住。 4.6.6热风口及其以上各口与水平管的内衬接头处，均应砌成直缝，并仔细加工砖。 4.6.7热风口、燃烧口和炉顶连接管口等周围环宽1m范围内，高铝（或黏土耐火或硅砖）均应紧靠炉壳（或喷涂层）砌筑，其间不严密处，应用与砌砖相同的浓泥浆填充。 4.6.8内燃式热风炉圆形燃烧室与围墙之间应留有空隙（约20mm），缝内应填充瓦楞纸或发泡苯乙烯等具有伸缩性、灰分少的易燃物品。 4.6.9热风炉炉墙高温区采用硅砖砌筑时，应按设计规定在砌体的放射缝和环缝处仔细留设膨胀缝。膨胀缝的填充材料应用发泡苯乙烯等具有伸缩性、灰分少的易燃物品。 4.6.10陶瓷燃烧器可用组合砖或预制块砌筑。使用预制块时，应进行预砌筑。砌筑时，应保持组合砖或预制块和各孔的位置准确。砌体砖缝内的泥浆应饱满，其表面应严密勾缝。 4.7格子砖 4.7.1砌筑格子砖以前，必须检查炉箅子和支柱。炉箅子上表面的平整误差，用拉线法检查时，不应超过5mm。炉箅子格孔中心线与设计位置的误差，不应超过3mm。 4.7.1格子砖的尺寸偏差，应按标准验收。施工前应根据砖尺寸的抽查记录确定使用方案。 4.7.2蓄热室中心点上的格孔应作为确定各层砖格子水平十字中心线控制线的基准，每层格子砖均应按此水平十字中心线砌筑， 并保持格孔垂直。另外，还可用“木比尺”对格子砖进行控制。施工中，应在四周炉墙内面做好中心控制线。上下两层砖格子之间的错位不应超过5mm。 4.7.3第一层砖格子应保持其上表面平整。格子砖对炉箅子格孔的位移不应超过10mm，并应清点完整格孔数和填写隐蔽工程记录。 4.7.4四周格子砖与炉墙之间，应按设计留设膨胀缝,并用木楔子固定好。 4.7.5施工中应采取防垢措施，不得堵塞格孔。格子砖砌筑完毕后，应进行最后清扫，并检查格孔子是否畅通。如果电灯的亮光能透过格孔，或者用绳子从上面放下的检查钢钎能通过格孔子数量的3。 注采用上下带沟舌的多空格子砖砌筑时，格子砖的堵孔率可不作为检查项目。 4.7.6格子采用上、下带沟舌的多空格子砖砌筑时，上下层应错缝砌筑，砖与砖之间应按设计要求留设膨胀缝。四周格子砖宜进行预加工，并按顺序编号绘制排列图。 4.8热风炉拱顶 4.8.1砌砖前，应按拱顶人孔的中心和标高，确定球形拱顶砌砖（或喷涂层）中心。在外燃式热风炉中，可参照两个球体的中心及连接管铁壳中心确定连接管砌砖（或喷涂层）的中心线。 4.8.2砌砖前应检查固定圈的安装是否正确，拱脚砖应仅靠固定圈砌筑。 4.8.3炉顶下的炉墙上表面，应按本规定中的规定的标高找平。 4.8.4热风炉拱顶，砌筑前应进行预砌筑。 外燃式热风炉球形拱顶与连接管的交接部位，宜采用组合砖，不采用组合砖石应进行预砌筑。砌筑时，该交接部位应先砌。 4.8.4拱顶高铝（或黏土）质塞头砖及其外围的12环炉顶部位包括四周盖砖，宜用高温性能良好的耐火浇注料现场浇注。 4.9其它部位砌筑要求 4.9.1砖缝的检查要在5m3的表在用塞尺检查10处，如砖缝大于50以内的砖缝超过4处为不合格。 3.9.2圆形炉墙不得有三层或三环重缝，上下两层与相邻两环的重缝不得在同一地点。 4.9.3拱的砌筑及检查 ①拱的砌筑时，拱胎必须支设正确牢固，并经检查合格后，才能进行砌筑。 ②拱角表面平整，角度正确，不得用加厚砖缝的方法找平拱脚进行砌筑。 ③除有专门规定外，拱应错缝砌筑。其放射线应与半径方向相吻合，砌筑时须从两边拱脚同时向中心对称砌筑。 ④锁门砖庆按拱的中心线对称均匀的分布，跨度小于3m的拱，应打入一块锁门砖；跨度大于3m时，应打入三块锁门砖。 ⑤锁门砖砌入拱内的深度约为砖长2/3-3/4，但在同一拱内砌入深度应一致。 ⑥打砖时，两侧对称的锁门砖庆同时均匀打入。打锁门砖时应用木锤，如使用铁锤时，应垫以木垫板。 ⑦不准使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长度侧面使大面成楔形的锁门砖。 5 工程验收 5.1砌筑施工开工之前，应有工序交接证明书。 5.1.1中心线和控制