带式输送机的检修.doc

第一章 带式输送机的检修 第一节 带式输送机概述 一、概述 带式输送机是由挠性输送带作为物料承载的连续输送设备，是连续运输机中效率最高的一种机型。带式输送机的特点是输送带既是承载件又是牵引件，依靠胶带与滚筒之间的摩擦力进行驱动，输送力大，结构简单，对物料适应性强，生产效率高，运行平稳可靠，输送物料连续均匀，运输费用低，检修方便，且易于实现自动控制及程控操作。 二、带式输送机的工作原理 带式输送机是以输送带作为牵引构件和承载构件的连续运输机械。输送带绕经传动滚筒、托辊组和改向滚筒形成闭合回路，输送的承载和回程面都支撑在托辊上，由拉紧装置提供适当的张紧力，工作中通过传动滚筒与输送带之间的摩擦力驱动输送带运行，煤及其他物料在胶带上与胶带一起运动。 三、带式输送机的组成 带式输送机主要由驱动装置、制动装置、支撑部分、张紧装置、改向装置、清扫装置、装料装置、卸料装置、和胶带等部分组成。 1、驱动装置主要由电动机、联轴器、减速机、驱动滚筒组成。 2、制动装置主要指制动器、逆止器、，主要是用来防止胶带机带负荷停机时发生逆转，一般当胶带机的倾角超过4～6时，就必须设置置动装置。 3、支撑装置主要指承载胶带、物料并完成输送运行的系列设备。主要有上槽形托辊、下平行托辊及机架组成。 4、张紧装置主要用来拉紧胶带或补偿胶带的伸长，使胶带与滚筒间保持足够的摩擦驱动力。常用的拉紧装置有垂直滚筒坠重式拉紧装置、尾部小车坠重式拉紧装置、螺旋式拉紧装置。 5、改向装置主要由改向滚筒、特殊支架、压轮组成。 6、清扫装置由头部清扫器、空段清扫器、二级煤斗组成。 7、装料装置主要由落煤斗、落煤管、缓冲器、导料槽组成。 8、装卸装置主要指犁煤器。 9、胶带在带式输送机中，既是承载构件，又是牵引构件，用来载运物料和传递牵引力。它呈环状贯穿输送机的全长，用量大，价格高，占总投资的25～50左右。 第二节 减速机的检修 减速机是安装在原动机与工作机之间的一种用来降低转速并传递扭矩，独立的密闭式传动机构。主要有圆柱齿轮减速机、蜗轮蜗杆减速机、摆针线轮减速机、行星齿轮减速机等。 1、圆柱齿轮减速机的检修 ⑴、概述 圆柱齿轮减速机一般多为外啮合渐开线圆柱齿轮减速机，它有结构简单、效率高、运转平稳、使用寿命长承载能力高等优点；其缺点是笨重、噪声大、易渗油。圆柱齿轮减速机输入轴最高转速不大于1500r/min,减速机齿轮传动圆周速度不大于20m/s，减速机工作环境温度为－40～45℃，减速机可用于正、反运转。 ⑵、结构原理 圆柱齿轮减速机主要由箱体（上箱体、下箱体）、齿轮组、齿轮轴、轴承、油位指示器、透气阀组成。 原动机（一般为电机）的转速通过联轴器传给减速机的第一级齿轮后，第一级齿轮与中间齿轮啮合，中间齿轮和第一级齿轮模数相同而齿数不同，从而使中间齿轮获得减速（或增速）。中间齿轮继续通过啮合将速度传递给二级齿轮，最终在减速机的输出轴获得所需要的转速。 ⑶、检修项目 ①、清理、检查箱体及箱盖。 ②、检查、测量齿轮捏合及磨损情况，进行必要的修理和更换。 ③、检查、测量轴承磨损情况和检查内外有无松动，必要时进行更换。 ④、检查、修理油位指示器。 ⑤、检测各结合面，消除渗油、漏油。 ⑷、检修工艺 ①、拆卸减速机上盖 Ⅰ、柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。 Ⅱ、打好装配印记，拆卸轴承端盖。 Ⅲ、拆除上盖螺丝和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保管。 Ⅳ、先检查有无被漏拆的螺丝和其他异常情况，确认无误后，将上盖用顶丝顶起，上盖吊起放于备好的垫板上。 Ⅴ、用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，并作好记录。 Ⅵ、将减速机内的润滑油放净存入专用的油桶。 ②、齿轮检修 Ⅰ、齿轮的检查与拆卸 ※、将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况和有无裂纹、掉块现象。轻者可修理，重者需更换。 ※、利用千分表和专用支架，测定齿轮的轴向和径向跳动。如不符和要求，应对齿轮和轴进行修理。 ※、盘动齿轮，观察齿轮捏合情况；检查齿轮有无剥皮、麻坑等情况；用铜棒敲击法检查齿轮在轴上的紧固情况。 ※、用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧间隙，并作好记录。 ※、用齿形样板检查齿形。按照齿廓制造样板，以光隙法检查齿形。根据测试结果，判断齿轮磨损和变形程度。 ※、检查平衡重块有无脱落。 ※、齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。 Ⅱ、齿轮各部尺寸的校核。 ※、用游标卡尺测量齿顶圆直径da. 当齿数Z为偶数时，可直接测量出齿顶圆直径da；当齿轮数为奇数时，齿顶圆直径da＝KD。其中，K为直径校正系数，D为齿数为奇数测出的尺寸，K值如表1--1所列。 表1--1 ※、测全齿高h,全齿高h可用深度尺直接测出。 ※、近似测量周节p。对较大的齿轮可用游标卡尺或钢板尺直接进行测量。 ※、测量齿轮内孔、键与轴径，其配合公差均应符合要求。 Ⅲ、齿轮常见的故障及原因分析。 ※、疲劳点蚀。润滑良好的密闭式齿轮传动，常见的齿面失效形式为疲劳点蚀。所谓疲劳点蚀，就是齿满材料在交变的接触应力作用下，由于疲劳而产生的麻点状剥蚀损伤现象。齿面最初出现的点蚀仅为针点大小的麻点，然后逐渐扩大，最后甚至连成一片，形成明显的损伤。 轮齿在靠近节线处啮合时，由于相对滑动速度低，形成油膜的条件差，润滑不良，摩擦力较大，因此点蚀首先出现在靠近节线的齿根面上，然后再向其他部位扩展。 ※、磨损。在齿轮传动中，当进入粉尘或落入磨料性物质（如沙粒、铁屑）时，齿轮工作面即被逐渐磨损，若不及时清除，就可能使齿轮报废。 ※、胶合。对于重载高速齿轮传动，齿面间的压力大，瞬间速度高，润滑效果差。当瞬时速度过高时，相啮合的两齿面就会发生粘在一块的现象。同时两齿面又做相对滑动，粘住的地方即被撕破，于是在齿面上沿相对滑动的方向形成伤痕，称为胶合。 采用抗胶合力强的润滑油，降低滑动系数，适当提高齿面的硬度和光洁度，均可以防止或减轻齿轮的胶合。 ※、塑性变形。在齿轮的啮合过程中，如果齿轮的材料较软而载荷和摩擦力又较大时，齿面表层的材料就容易沿着摩擦力的方向产生塑性变形。 由于主动轮齿齿面上所受的摩擦力背离节线，分别朝齿顶和齿根方向，故产生塑性变形后，齿面上节线附近就下凹；而从动轮的齿面上所受的摩擦力则分别由齿顶及齿根朝向节线方向，故产生塑性变形后，齿面上节线附近就上凸。 提高齿面硬度及采用粘度较高的润滑油，有助于防止齿轮产生塑性变形。 ※、折断齿。当齿轮工作，由于危险断面的应力超过极限应力，轮齿就可能部分或整齿折断。冲击载荷也可能引起断齿，尤其是存在有锻造和铸造缺陷的齿轮容易断齿，断齿齿轮不能再继续使用。 ③、吊出齿轮部件 Ⅰ、在齿轮啮合处打好印记。 Ⅱ、拆下轴承端盖。 Ⅲ、吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。 ④、轴承的磨损及缺陷 Ⅰ、对于磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法进行修复，然后按图纸要求进行加工。对于磨损严重而强度又允许时，可用镶套的方法。为了减少应力集中，在加工圆角时，一般应取图纸规定的上限，只要不妨碍装配，圆角应尽量大些。 Ⅱ、发现轴上有裂纹时应即使更换，受力不大的轴可进行修补，焊补后的轴一定要进行热处理。 Ⅲ、发现键槽有缺陷时，应及时进行修补、处理。 ⑤、清理检查轴承盖和油封 Ⅰ、对磨损严重、有裂纹的轴承盖进行修理或更换，防止漏油。 Ⅱ、对已经硬化、歪斜磨损严重的油封应更换，新更换的油封应用机油浸透，安装时应切成斜口。 ⑥、清理、检查箱体 Ⅰ、对上下机壳先内后外全部清洗。死角和油槽容易积存油垢，要注意清除油垢。清理检查油面指示器，使其标示正确，清晰可辩。 Ⅱ、使用酒精、棉布和细砂布清理上下结合面上的漆片，并检查接触面的平面度。 Ⅲ、若箱内有冷却水管时，应检查有无缺陷，必要时应作水压试验。 Ⅳ、清理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。 ⑦、减速机的组装和加油 Ⅰ、组装 ※、组装前应将各部件清洗干净。 ※、吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。 ※、按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。 ※、检查轴承装配质量，用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规定范围内。 ※、在箱体结合面和轴承外圆上用压铅丝法测量轴承紧力。 Ⅱ、加油 ※、对没有润滑槽的齿轮箱，其轴承在装配时要加润滑脂，加油时应用手从轴承一侧挤入，另一侧挤出。 ※、经工作负责人确认减速机内清洁无异物时，在结合面上呈线状涂上密封胶。然后立即将清理干净的箱盖盖好，装上定位销，校正好上盖位置，再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。 ※、加入质量合格、符合要求的润滑油。 ⑸、质量标准 ①、齿轮齿面应光滑，不得有裂纹、剥皮和毛刺，各处几何尺寸应符合图纸要求。 ②、中心距极限偏差应在表1--2规定范围以内。 表1--2 ③、齿轮啮合最小侧隙极限应在表1--3规定范围以内。 ④、齿轮两轴线的平行度误差在等于全齿宽的长度上测量，其水平面平行度误差△fx和铅垂面平行度的误差△fy应在表1--4规定的范围以内。 表1--3 ⑤、齿轮啮合沿齿长方向和齿高方向均不得小于表1--5的数值，且斑点的分布位置应趋近齿面中部。 表1--5 ⑥、齿顶间隙为齿轮模数的1/4。 ⑦、齿轮轮齿在齿厚方向上的磨损量应小于25。 ⑧、当齿轮加有重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。 ⑨、齿轮的齿顶圆的径向跳动公差，对于一般常用的6、7、8级精度的齿轮，齿轮直径为80～800mm时，径向跳动公差0.02～0.10mm；齿轮直径为800～2000mm时，径向跳动公差0.10～0.13mm。 ⑩、轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差一般应小于0.03mm，轴颈的同轴度、径向跳动公差可参考表1--6的标准。 表1--6 减速机轴颈同轴度、径向跳动公差（mm） 、轴与轴端盖孔的间隙在0.10～0.25mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密，与轴吻合，转动时不漏油。 、滚动轴承不准有制造不良或保管不当所造成的缺陷，其工作表面不允许有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象。 、齿轮箱不得有较大的变形，不得有裂纹。油面指示器应指示清楚、正确。通气孔、回油槽要畅通。结合面要平滑，其平面不得超过表1--7的数值。结合面紧固后，用0.03mm的塞尺检查不得塞如其内，且定位孔和定位销的接触面积在80以上。 表1--7 减速机结合面平面度 、齿轮箱结合面不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，螺栓紧力一致。 、减速机组装后，用手盘动应灵活，啮合平稳，无冲击和断续卡阻现象。 、电动机和减速机的联轴器应无裂纹、毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求。 、齿轮箱找正时，地脚螺栓处的垫片每处不得超过三片，总厚度不的大于2mm. 、装联轴器螺栓和安全罩。 ⑹、验收 ①、油位计清洁明亮，标记清楚、正确、不漏油，润滑油无变色现象。 ②、齿轮运转平稳，无冲击声和不均匀音响。 ③、试运不少于30min，轴承无杂音，轴承温度不大于70℃。 ④、箱体无明显震动现象。 ⑤、减速机壳体应清洁，无油垢，结合面和密封处不漏油。 ⑥、联轴器螺栓和安全罩应齐全。 ⑦、记录齐全、真实、准确。 ⑺、圆柱齿轮减速机的一般故障及消除方法见表1--8。 表1--8 齿轮减速机的一般故障及消除方法 2、摆线针轮减速机 摆线针轮减速机是一种采用KHV少齿差行星传动原理的新颖传动装置。其传动过程如下在输出轴上装有一个错位180的双偏心套，在偏心套上装有两个称为转臂轴承，形成H机构 ，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮和针齿轮想啮合，组成差为一齿的内啮合减速机构。摆线针轮减速机是一种采用摆线针齿啮合行星传动原理制造设计的减速机，具有承载能力大、传动效率高、使用寿命长、结构新颖紧凑、运转平稳、维修方便等显著优点。 ⑴、检修项目 ①、检查、更换摆线针轮减速机内的润滑油。 ②、检查摆线针轮磨损情况。 ③、检查销轴有无变形。 ④、检查更换轴承。 ⑵、检修工艺 ①、摆线针轮减速机拆卸解体时，按轴向方向去出下面摆线针轮，应注意记下齿轮端面数字记号相对于另一摆线轮数字记号的相对位置。 ②、清洗完零件进行组装前，最好对滑动和滚动表面涂润滑油以形成初润滑条件。 ③、组装摆线齿轮时，要注意两摆线轮数字相夹的孔相对180，字面超上安装，否则装不上，对其他零件无相对位置要求。 ④、在最后输入轴的销轴插入摆线齿轮相对的孔中时。特别注意间隔环的位置，最好利用销套，使其定好位置，以避免压碎隔环。 ⑤、在拆卸中如果造成纸垫被损坏时，要换上新纸垫以免造成渗、漏油。对耐油橡胶密封环注意调整弹簧的松紧度，并涂满润滑脂，以保证良好的密封性。 ⑥、组装输入轴内部的轴承时，可采用热装或用铜棒轻轻打入，最好将输入轴支撑好，防止架空时把法兰盘损坏。 ⑦、减速箱装配好后，可用手转动高速轴以了解其转动情况。若无故障，可试车运行。 ⑧、装配结束后按油镜指示加46机油。 第三节 联轴器的检修 联轴器是用来使两转动轴或两传动轴互相联结，并能一起回转而传递动力和扭矩的一种设备。主要有液力偶合器、柱销联轴器、弹性圆柱销联轴器、十字滑块联轴器、粉末冶金联轴器、齿轮联轴器等。 一、液力偶合器 1、概述 液力偶合器是利用液体动能来传递功率的一种传动设备，主要由主轴套、转壳、易熔塞、泵轮、涡轮、后辅室、制动轮组成。其工作原理是当主动轴带动泵轮旋转时，工作油在叶片的驱动下，因离心力的作用由泵轮内侧（进口）流向外缘（出口），形成高压高速液流，冲击涡轮叶片，使涡轮跟着泵轮同向旋转。工作油在涡轮中由外缘（进口）流向内侧（出口）的流动过程中减压减速，然后再流入泵轮进口。在这种循环流动过程中，泵轮把输入轴的动能和势能转化为工作油的动能和升高压力的势能，而涡轮则把工作油的动能和势能转化为输出轴的机械能，从而实现功率传递。有隔离扭矩、过载保护、均衡多台电机间的负荷分配、空载启动离合方便、可实现无级调速、无磨损散热问题容易解决、挠性连接等特点。 2、检修项目 ⑴、检查、补充和更换工作油 ⑵、检查易熔塞 ⑶、检查或更换密封 ⑷、更换泵轮、涡轮 ⑸、检查更换轴承 3、检修工艺 ⑴、液力偶合器检修时，严禁用铁锤敲打或用火烤液力偶合器的铝合金壳体。 ⑵、液力偶合器拆装时应使用专用工具。 ⑶各结合面有渗油时，应及时更换结合面的密封。 ⑷、主从动轴存在明显速差时，应及时泵轮、涡轮。 ⑸、当轴承有异常声音或发热严重时、应更换轴承。 ⑹、打开加油孔，检查偶合器内工作油质量。 ⑺、液力偶合器工作油量为当加油孔在垂直平面内时，打开易熔塞，工作油无外溢为宜。 二、弹性柱销联轴器 弹性柱销联轴器工作原理两个圆柱外表面上带棒槽的刚性半联轴节通过尼龙棒销与刚套的装配而连接起来传递扭矩。 1、检修项目 ⑴、检查、调整两半联轴器的同心度、径向跳动及端面跳动。 ⑵、检查两半联轴器有无裂纹 。 ⑶、检查、更换尼龙棒销的磨损。 ⑷、检查各半联轴节与轴的配合及键的固定情况。 2、检修工艺 ⑴、当拆卸半联轴节时，应使用专用工具。必要时可用加热的方法对半联轴节的外部逐渐加热，并用千斤顶或拉马将其顶或拉出。 ⑵、检查拆下的联轴器各尺寸是否符合图纸要求。 ⑶、检查拆下的联轴器有无毛刺变形。用细锉刀清除轴头、轴肩等处的毛刺，并用细砂布将轴与联轴器内孔的配合面打磨光滑。 ⑷、安装前要测量轴颈、联轴器内孔、键与键槽各部分的配合尺寸，符合标准后，方可进行装配。 ⑸、装配时、可在轴颈和联轴器内孔配合面上涂少量润滑脂。 ⑹、回装联轴器时，应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击，不能用大锤或手锤直接敲击。必要时采用压入法或温差法进行装配。 第四节 制动器的检修 制动器是用来当胶带机停止运转时及时进行制动，防止胶带机惯性运转或防止反转的一种设备。本厂输煤皮带机均采用YWZ系列电动液压推杆制动器。该制动器主要由YT1系列电动推杆、制动臂、拉杆、调节螺杆、闸瓦、和底座等部件组成。 一、检修项目 1、检查制动架有无变形，个铰接点转动是有灵活。 2、检查更换制动瓦。 3、检查更换液压推杆密封。 4、检查更换液压油。 5、检查调整制动瓦间隙。 6、调整制动瓦与制动轮间的制动力。 二、检修工艺 1、电动液压推杆的检修工艺及质量标准 ⑴、从制动器上拆下电动液压推杆，打开放油堵头，放净液压油。 ⑵、按顺序拆下横梁，去下电机，拆去缸盖的联结螺栓，取出叶轮与活塞。 ⑶、解体清洗后，检查个轴承应转动灵活，叶轮无轴向或径向晃动。 ⑷、叶轮若破损或腐蚀严重则需更换。 ⑸、全部零件清洗并核对后可进行安装。安装顺序叶轮、活塞与上盖组装为一体，再将叶轮、活塞装入缸体，调整好上盖与缸体，再对称紧固螺栓，最后装电机横梁等。 ⑹、电动液压推杆装复后，叶轮应转动灵活。 ⑺、推杆与活塞上下运动无卡涩。 ⑻、结合面良好无渗漏，壳体无变形、裂纹。 2、制动架的检修工艺及质量标准。 ⑴、制动轮表面磨损1.52mm时，必须重新车制，并表面淬火。 ⑵、制动轮车制加工后，壁厚不足原来的70时，应报废更新。 ⑶、闸瓦片磨损不应超过原厚的1/2，否则应更换。 ⑷、制动轮中心与闸瓦中心误差不超过3mm，制动器松开时闸瓦与制动器的倾斜角度和不平行度不应超过制动轮宽的1‰。 ⑸、制动架各转动部分应灵活，销轴不能有卡阻；当销轴磨损超过原直径的5时，即需更换。 ⑹、轴孔磨损超过原直径的5时。重新绞孔配轴。 ⑺、个转动部分的铰接点定期加润滑油。 第五节 滚筒 滚筒主要用来驱动、承载胶带、增加头部尾部的包角、改向。主要有驱动滚筒、改向滚筒、增角滚筒。 滚筒主要由滚筒体、轮毂、轮辐轴承座、轴及键 组成。 一、检修项目 1、检查滚筒体有无变形裂纹。 2、检查轮毂、轮辐有无裂纹。 3、检查键有无松动。 4、检查更换轴承。 二、检修工艺 1、更换滚筒前均应先松开胶带，再拆卸滚筒轴承座的地脚螺栓。 2、滚筒的轮毂、轮辐有裂纹，一般应更换滚筒。 3、拆卸轴承时，应先拆卸轴承座的内侧端盖，再用拉马卸下轴承座、轴承。 4、装配新轴承应采用加热或冷却的方法进行。 5、滚筒的轴承座用保持水平，其轴的倾斜角不超过5。 第六节 托辊 托辊是用来承托胶带并随胶带的运动而做旋转运动的部件。托辊的作用是支撑胶带，减少胶带的运动阻力，使胶带的悬垂度不超过规定的限度，保证胶带的平稳运行。 一、组成 托辊主要由辊体、轴、轴承座、滚动轴承、密封装置、压紧垫圈组成。 二、分类 托辊按用途可分为槽形托辊、平行托辊、缓冲托辊、和调偏托辊。 三、失效形式 托辊失效的主要形式有轴承碎裂、轴承锈死卡死、辊体断裂或变形、磨损过度。 四、检修项目； 1、检查辊体有无变形 2、检查更换轴承 3、检查更换密封 4、检查辊子端盖与支架有无摩擦 五、检修工艺 1、取下卡簧、大小密封盖、毛毡垫，用铜棒敲打取出托辊轴并取下轴承。 2、将轴再次套装入托辊内，用同样的方法取出另一端轴承，进行清洗和检查。 3、若轴端发生变形，应进行修理，以保持与托辊架有0.20.3mm的间隙。 4、组装前用汽油或柴油清洗托辊州、轴承座、密封及卡环。 5、将轴承两面涂上清洁的润滑脂，轴承、密封圈应充入锂基润滑脂。轴承充油量应为轴承间隙的三分之二，密封圈间隙应全部充满。 6、用专用工具将轴与轴承装配好，套进辊体内并装上毛毡垫、卡环。组装完毕后用手转动检查其灵活性。 7、槽形托辊两个辊子端面与边支架间的最小间隙应大于3mm. 六、托辊支架检修工艺 1、胶带机机架上必须有托辊。槽形托辊支架出现空缺时，严禁此胶带机运行。 2、托辊支架应无扭曲、变形。对出现裂纹、脱焊、磨损严重的支架应更换。 3、托辊支架应保持托辊水平，其不水平度应不超过2mm. 4、胶带机纵向中心线不垂直度允许误差为每300mm不超过1mm. 5、机架横向中心线对胶带机的纵向中心线的不重合度允许误差为5mm. 6、各托辊应处在同一平面上，其高低允许误差为3mm. 第七节 胶带 一、胶带的驳接工作 1、先检查、确定并统计需要更换的损伤段胶带，准备好备品和其他相关工作。 2、办理工作票，确认所有安全措施落实后，方可进行工作。 3、用葫芦吊紧拉紧装置的饿配重（一般拉至上限位置），松开液压推杆制动器。 4、在胶带接头或需要更换段的两侧装好胶带卡夹，一端与胶带架固定，另一端用手拉葫芦等工具收紧胶带然后再与胶带机架固定。 5、割断旧胶带并拉离现场。 6、新胶带的长度按旧胶带长度减去拉紧小车两倍需调整的行程长加上两个驳口长。 7、将机上胶带和新胶带的端部切齐后按接头尺寸和规格划线。接头的做法是在新胶带头部（与运动方向一致）的非工作面上撕剥胶带。 8、按划线尺寸及台阶等要求撕剥覆盖胶和尼龙帆布层。 9、对各接头处的驳口进行打毛处理，必要时烘干。 10、涂胶三遍。 11、胶带接头合口、粘接、修边、进行硫化。 12、8小时后方可拆葫芦、卡夹等投入运行。 二、胶带的连接方法 1、冷粘法 冷粘法是在 常温下进行的，与硫化法相比，现场要求的施工条件简单。常用的胶粘剂有氯丁胶和天然胶。工艺