液压站常用金属结构件加工和验收要则.pdf

1/7 （设计审查会用参考资料） 液压站常用金属结构件加工和验收要则 二○○六年二月 2/7 液压站常用金属结构件加工和验收要则 1 范围 本标准规定了液压站装置油箱、阀台、蓄能器支架、泵-电机支架、底座、独立式循 环装置支架底座等常用金属结构件的加工和验收要则。 本标准适用于对上述金属结构件加工、验收过程中的质量控制，其它类似形式的金属 结构件也可参照本标准。 2 引用标准 JB/T 5059-91 特殊工序质量控制导则 JB/ZQ 4000.3 焊接件通用技术条件 GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 JBJ 207-85 冶金机械设安装工程施工及验收规范 3 常用金属结构件的基本工艺流程及质量的主要内容 3.1 被加工材料 进入加工工序的被加工材料主要是钢材。它们通常为板材、型材、管材以及其它毛 坯或半成品。 被加工材料必须符合技术文件规定，并具有合格证明。 采用型材、管材以及不锈钢材料时，必须提供材料牌号、批号、合格证明并附有化学 成分、机械性能及检测数据等资料、文件。批量较大时，应经专门部门检验认可后，方可 投入工序。 被加工材料的采购应按经审核认可的合格供应商名单定点采购，并进行复验，应建立 进料、验证、入库、保管、标识、发放等流程控制和质量管理制度并严格执行。 被加工材料必须按其结构形状特点在室内专门货架和设施上安放，不得直接落地，并 有防潮、防尘和其它必要设施，严禁露天堆放。 3.2 预处理 常用金属结构件的材料在输入工序前，均应进行预处理。以配合焊前准备和工序过程 的表面防护避免腐蚀和无损。 预处理可以采用喷丸、喷砂和酸洗磷化。 喷砂后应用净气吹净材料。 酸洗时应按照工艺规定的流程严格进行。一般应按表面去污-酸洗-冷水冲洗-中和- 冷水冲洗-磷化-热水清洗-干燥-补充处理-干燥-烘干-（涂复底漆）过程进行。 3/7 预处理过程的质量控制应指定专人、部门负责或监督，并出具证明已进行预处理的过 程和时间的书面记录。不允许随意更改、缩短、简化预处理工艺流程，对预处理的质量检 测项目应有合格证明。 不论采用何种形式的预处理，在预处理后，必须在规定的时间内进行涂复底漆或采取 可持久保护表面的有效措施。预处理后的钢材必须在洁净的室内妥善安放。所有的钢材均 不得直接落地，并尽量处于防潮、防尘的环境中。 3.3 手工放样 手工放样工序应在光线充足、环境洁净、工装工具安置有序的场地进行。有条件应该 对该场地进行专门分隔。放样平面推荐采用由型钢垫高的钢板平面，钢板厚度12mm，并 确保在 5m2范围内，不平度3mm。 放样应按规定的基准有序进行。对于标准的和经常出现的通用结构的放样，应按样板 和样杆等放样。保证划线的正确和提高放样的质量、效率。批量超过 2 件时，应规定按样 板和样杆放样，不允许在无控制的状态下的随意操作。 在根据下料切割时修边或焊接时可能出现的收缩等因素，需要适当留有余量的情形放 样时工艺规定中给予提示和建议。 3.4 下料 应当根据图纸和工艺的规定，分别采用放样下料、样板下料、草图下料、计算下料和 实物下料。 应当本着合理和节约的原则，尽量采用统筹安排、大小搭配、零料拼整、排样套料等 有效的方法，充分提高材料利用率节约资源。 具有再次使用价值的套裁余料，不得随意扔弃和堆放，应按规定收集、清理和保护， 防护表面后按指定场所管理以备使用。不具有使用价值的边角余料应及时收集，并进入指 定的废钢收集点统一处理。除工艺需要外，余料均应及时返库，并与预处理后材料同样放 置，质检部门应当严格控制回用料的质量状态和使用。 3.5 钢材的边缘处理、坡口加工、型面校正和孔类加工 3.5.1 钢材的边缘处理 下料后的材料，一律按规定进行边缘处理，进行倒角、倒边、去除毛刺飞边，清除切 割飞溅物等。 在常用结构件中的外露棱边应按工艺规定倒角、倒边、保持平直、光整和美观。一般 不允许将材料的毛边、未经处理的加工边或不符合规定的加工边均不得作为外露的棱边。 对可能导致对人员伤害的尖锐边角必须倒角、倒圆和倒钝。 3.5.2 坡口加工 用于组装、拼装的材料进行焊接前，必须严格按图纸和有关安装标准和焊接标准进行 边缘处理和坡口加工。有批量的加工，应在质检部门检验认可后方可进行焊接装配。 3.5.3 型面校正 钢材的型面应严格按照图纸和有关技术要求予以保证。 4/7 对于具有较大型面的油箱、底座、阀台控制面板等，必须在整个加工过程中保持钢材 的型面要求，并及时对加工时出现的偏差予以校正。 油箱侧面、底座储油平面、控制面板等外露表面均应保持平整。不平度不得大于 2mm/m2，设计中规定的平面倾斜度应按图纸要求保证。 椭圆筒形油箱的筒身以及两端封头应按图纸和工艺要求进行加工和检验。要注意由于 筒身和封头的尺寸、形状误差，导致拼装后油箱型体的走形或尺寸超差。应有专门人员对 拼装前的筒身进行检测，在取得认可后方可进行拼装。 3.5.4 孔类加工 所有结构件中包含的孔类或拼装、组装的螺栓孔、吊装孔或其它通孔，均必须按图纸 和工艺要求进行机加工并倒角、倒棱。 一般情况下应尽量避免在组装和拼装后再进行钻孔和螺纹加工工序，需要在装配后进 行钻孔和攻螺纹时应保证在该工序进行时有足够的空间，保持符合要求的加工基准。 3.6 拼装和组装 液压站常用结构件的拼装和组装应当在工装、设备、工具、工料均有序布置的安全、 洁净场地和空间进行。加工场地的其它要求应符合 JB/T5059-91“特殊工序质量控制导则” 中 5.4 款规定的环境。 拼装和组装应当有严格和合理的工艺技术文件加工规定。 对于标准的结构，经常大量出现的组合应当编制标准和通用的装配工艺，并使工艺定 型化和提高合理性。 油箱、阀台、蓄能器支架、泵-电机机座、支架等常用结构件应当具有装配基准面以及 可以进行定位和夹紧的工装措施下进行， 有条件时， 应采用采用通用的台架和相应的工艺， 保证灵活方便和正确， 确保装配的质量和提高效率。 必须避免装配的随意性和无工艺施工。 拼装和组装后应按规定进行焊后处理工序清除结构件中所有焊接缝的焊渣及残余物， 严格防止未经检验焊渣清除情况就直接进入下道工序。拼装和组装的场地应由指定人员及 时清理焊渣氧化皮、废料和其它不洁物质，保持场地洁净。与加工无关的物件均不应出现 在装配现场。 3.7 焊接工序及其质量控制 3.7.1 全过程控制 常用结构件的焊接是最重要的受控制工序之一。它应在上述 3.13.6 的工序的基础上 进行全过程的控制，形成自材料供应、焊前准备、组焊、焊后处理和成品检验等全过程的 质量控制系统。管道焊缝的焊接应有专门技术文件加以规定。 3.7.2 焊缝等级 应根据液压站常用结构件的工程实用要求和宜人化（美观）二方面来确定焊缝等级和 对焊缝表面及组成的检验规定。 根据工程实用焊缝可以分成三级焊缝。 一级焊缝承受很大的静载荷、动载荷或交变载荷的焊件，焊缝破坏将导致产品失效 5/7 或危及人员和财产的生命安全。 二级焊缝承受较大的静载荷、动载荷或交变载荷的焊件，焊缝破坏会降低产品的性 能，但不会导致失效或危及人员和财产的生命安全。 三级焊缝承受较小的静载荷或动载荷的一般焊件。 根据工程宜人化和美观的要求， 对于全部外露的焊缝， 除按工程实用决定焊缝等级外， 应特别规定对焊缝的表面（美观）等分别要求。 3.7.3 控制点 应根据液压常用结构件的实用和美观二个方面结合工厂情况对重要和外露的焊缝设置 控制点，进行重点控制。 3.7.4 焊接工艺 应当根据图纸技术资料和国家标准，结合液压站常用结构件的特点来编制标准和通用 焊接工艺。并制定相应的焊接工艺评定管理办法 ，对焊接工艺的评定条件、目的、评定 试验的内容、方法、责任部门、评定报告、工作程序等作出规定。焊接工艺评定合格后， 应将焊接方法的基本参数记入工艺评定报告，经批准后，编号存档，作为工艺制订的依据 和规范。 在焊缝的设计和规定时，应规定慎用间断焊，必须采用时应明确对间断焊焊缝的内在 和外表质量的检验标准，外露的结构件不允许出现任何带有随意性和不符合规定的间断焊 缝。 3.7.5 焊材控制 应加强对焊材的质量控制，焊材进长必须按规定的技术条件进行检验，合格后方可入 库和使用。焊材必须分类堆放，并按规定温度和保温时间进行烘干。焊材库必须干燥通风， 严格控制库内温度和湿度，应建立严格的保管、清理、烘干、发放和回收制度。 3.7.6 人员资格 严格人员焊工的资格认证。主要的焊工和焊接检验工必须具有连续五年以上焊接工作 经验后或取得 级证书，担任焊接检验（或互验）的人员应经过相关培训并经考核合格。 3.7.7 设备 焊接设备必须完整配套，并配有显示焊接工艺参数（电流、电压、焊接速度、预热温 度、真空度等）的检验、计量仪器或仪表。焊接一、二级焊缝的焊接设备，应根据产品需 要，配备电参数自动记录仪，用于监督和记录焊接工艺参数。焊接设备必须定期测试和检 修。 3.7.8 工艺过程及监督 3.7.8.1 焊件、焊材在焊前必须按规定进行与预处理（表面清理和烘干等） ，并在规定时间 内焊接。 3.7.8.2 一、二级焊缝或有特殊要求的产品应设置焊接试样、试件，并按产品试板检验规定 进行认真检验，合格后方可对其它产品施焊。 3.7.8.3 一、二级焊缝的产品应设立中间检验站，在下料时按规定分组对坡口和工序进行检 6/7 验。同时，对焊接成品进行最终检验。以确保下料、组对的工序质量能满足焊接的质量要 求，使最终成品质量合格。 3.7.8.4 加强焊接过程的质量监督， 定期或巡回抽检焊件的焊接质量和掌握影响焊接质量的 主要因素（如电流、电压、焊接速度、波峰焊的焊药温度、焊锡比重等） 。 3.7.8.5 一级、二级或有专门规定的熔焊焊缝，应控制焊接规范，应将规范参数和产品检验 结果记入熔焊检查卡，工艺参数由焊工填写，检验结果由检验员填写，检验卡应存档。 一级、二级或有专门规定的电阻焊焊缝，在焊前、焊接过程中，每批零件焊接终了都 应做工艺试验，对焊接参数进行验证。每次工艺试验结果记入电阻焊检验卡，工艺参数由 焊工填写，检验结果由检验员填写，检验卡应存档。 应在规定的位置，标打焊工及检验员钢印标记。 3.7.9 环境条件 焊接车间内的温度和湿度，工作场所的风速，焊机冷却水的压力和温度，焊接装备用 压缩空气的压力等均应符合工艺文件的要求。焊接场地必须遵守防火和技术安全制度的规 定。焊接场地应经常进行清理，保持整洁，不允许与焊接无关的物件进入。 3.8 常用金属结构件加工和装配质量的检验内容 3.8.1 钢材的剪切与冲裁检验 钢材的剪切与冲裁检验项目主要有剪切尺寸、剪口直线度、无卷边、毛刺，不得产 生少剪和过剪，以及文明生产。复杂型线或复合型线的剪、裁时要符合图纸上形体的要求， 曲线应光滑。 3.8.2 钢材气割检验 钢材气割检验项目有尺寸、线型正确、光滑，无少割和过割，割后清理表面质量以 及文明生产等。 3.8.3 焊缝的通用检验要求 焊缝的通用检验项目有焊缝必须平直，宽窄一致，无夹渣、过高、脱节飞溅等缺陷。 3.8.4 型面的通用检验要求 钢材矩形型面的通用检验要求有直线平面度、垂直度、尺寸及表面质量，无明显凹 凸痕迹。曲面的检验要求有圆度、圆柱度、球面尺寸和表面质量等。 3.8.5 孔类检验 结构件的加工孔，包括螺柱孔，安装孔、吊环孔、工艺孔和其它孔，均应检验其形状、 尺寸和孔的型面质量。螺纹孔必须检验尺寸和形位公差。 3.8.6 装配要素的检验 装配要素的检验主要有钢板拼接、型钢拼接、管子对接、纵缝装配、环缝装配、箱 体装配、梁装配、柱装配、框架装配以及组合件装配等。 钢板拼接主要检验尺寸对接平直、平面度、直线度的公差和焊缝错边。 7/7 型钢拼接主要检验尺寸对接平直、平面度、直线度的公差和焊缝错边。 管子对接主要检验尺寸对接平直全长的直线度、对接缝错边。 纵缝装配主要检验错边、错口、间隙、直线度。 环缝装配检验主要直线度和错边。 箱体装配主要检验尺寸、平面度、对角度、同轴度、平行度。 梁装配、柱装配主要检验尺寸、直线度、扭度、平行度。 框架装配主要检验；整体平面度、筋板垂直度、尺寸。 组合件装配主要检验尺寸、错边、间隙、角度。 4 常用结构件加工和装配质量验收的基本指标 尺寸 按图纸尺寸及标准公差。未标注公差按 GB 规定的自由公差 圆度 直线度 直径 2-4‰ 直径 0.5-1‰ 平面度 表面粗糙度 垂直度 平行度 扭度 挠度 长度 0.5-1‰ ≤高度 0.9-1‰ ≤二面间距 0.5-1‰ ≤全长 0.5-1‰ ≤全长 1 对角线 ≤0.7-1.2‰一般≤3mm 错边 错口 纵缝、环缝≤0.5mm 两端错口≤1mm 间隙 2mm 角度 2/1801 焊脚高度 6-8mm 宽度 高度 焊缝宽高≤1015 接头处高度≤1015 长焊缝直线度全长内10-15焊缝宽度 痕迹 目测不明显