危化品双重预防体系建设.ppt

,,2019,风险分级管控和隐患排查治理体系建设,危险化学品企业,,1,,第,章,,安全风险分级管控,,一、风险分级管控的意义,实施风险分级管控是安全生产标准化一项重要要素，其目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危害因素，准确评价风险、控制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是保证企业安全稳定运行的关键。,1、法律、法规和标准,2、机构和职责,3、风险管理,4、管理制度,5、培训教育,6、生产设施及工艺安全,7、作业安全,8、职业健康,9、危险化学品管理,10、事故与应急,11、检查与自评,12、本地区的要求,核心,,,,,,审查改善,,检查纠正,,危害因素识别,风险评价,可接受风险,,,改善计划或管理控制,维持管理,,,,,风险分级管控机理,,否,是,持续改进,一、风险分级管控的意义,二、基本概念,,Develope,A,E,I,危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。危害因素辨识识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。,（1）术语及定义,（2）危害因素辨识范围,规划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和异常活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所的人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地震及其他自然灾害等。,造成火灾和爆炸的因素；造成冲击与撞击，物体打击，高处坠落，机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）的因素工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄露的原因；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,在进行危害识别时，应依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如,（3）危害因素辨识的内容,生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T13861,1、操作错误（忽视安全、忽视警告）2、造成安全装置失效。3、使用不安全设备4、手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当6、冒险进入危险场所7、攀坐不安全位置8、在起吊物下作业（停留）9、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）10、有分散注意力的行为11、不使用必要的个人防护用品或用具12、不安全装束13、对易燃易爆等危险品处理错误等。,人的因素违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的不安全行为。,（3）危害因素辨识的内容,物质火灾、爆炸性物质；毒性物质；物体防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。,物的因素使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件,环境因素有害作业环境作业场所缺陷如间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷如采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。,（3）危害因素辨识的内容,管理因素安全管理缺陷设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）人员控制管理缺陷教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等工艺过程、作业程序缺陷；相关方管理缺陷。,（3）危害因素辨识的内容,,人的因素操作错误,举例说明,物的因素存在易燃易爆物质,环境的因素周围环境有易燃物,管理的因素培训教育不足,询问存在什么危害（伤害源）谁（什么）会受到伤害伤害怎样发生,（4）危害因素识别的思路,也可以反过来询问谁（什么）会受到伤害伤害怎样发生存在什么危害（伤害源）,控制措施失效覆盖层老化,,防护失败手套老化,,,事故,辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问1）身体某一部位是否可能卡在物体之间2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中5）噪声或震动是否过度6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽7）照明是否存在安全问题8）物体是否存在坠落的危险9）天气状况是否对可能对安全存在影响10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质,（4）危害因素辨识的思路,（5）危害因素造成的事故类别及后果,危害因素造成的事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响声誉、工作环境破坏、环境污染等。,举例说明,,明确事故类型及后果,（6）危害因素辨识方法,工作危害分析法（JHA）是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。安全检查表分析法（SCL）依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。,（6）危害因素辨识的方法,企业可结合实际，选择有效、可行的辨识方法进行危害因素辨识其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP）进行工艺危害风险分析。,（6）危害因素辨识的方法,工作危害分析法（JHA）该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。,分解作业活动为若干个相连的工作步骤,,,,,,,进行风险评估,,提出安全措施建议,工作危害分析法（JHA）,1、作业活动划分,可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如1）日常操作工艺操作、设备设施操作、现场巡检。2）异常情况处理停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。3）开停车开车、停车及交付前的安全条件确认。4）作业活动动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。5）管理活动变更管理、现场监督检查、应急演练等。,工作危害分析法（JHA）,2、分解作业活动为若干个相连的工作步骤,1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入作业活动清单。,把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。,举例说明,,,工作危害分析法（JHA）,工作危害分析法（JHA）,3、识别每一步骤的主要危害，分析潜在危害造成的后果,参照本节“危害因素辨识的内容”及“危害因素可能造成的事故类型及后果”辨识每一工作步骤存在的危害及造成的后果。,,,安全检查表风险分析法（SCL）适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。,（6）危害因素辨识的方法,编制安全检查表,确定人员。首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。,熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。,收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；,判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素,列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格,安全检查表风险分析法（SCL）,安全检查表的编制要求,1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。,安全检查表风险分析法（SCL）,5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。6）列出设备设施清单，依据设备设施清单，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。7）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。8）填写安全检查分析（SCL）评价表。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”。,安全检查表风险分析法（SCL）,举例说明,危害因素辨识小组人员对生产系统进行分析，确定系统内的设备设施清单。以一个具体的设备设施为分析对象，将其按功能或结构将系统划分为若干子系统或单元，建立安全检查表进行分析。,安全检查表风险分析法（SCL）,举例说明,,,,,,Develope,A,E,I,（1）术语及定义,风险是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。,风险评估评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。,风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。,（3）风险度的分析及风险分级判定准则,风险矩阵法本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即R（风险度）L（事故发生的可能性）S（事件后果严重性）本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是1级（巨大）、2级（重大）、3级（中等）、4级（一般）、5级（可忽略）。1、2级合并。,事故发生的可能性L判断准则,（3）风险度的分析及风险分级判定准则,（3）风险度的分析及风险分级判定准则,事件后果严重性S判别准则,风险评估表,（3）风险度的分析及风险分级判定准则,（3）风险度的分析及风险分级判定准则,安全风险等级判定准则及控制措施R,（3）风险度的分析及风险分级判定准则,,举例说明,,,,,,,,（4）风险分级管控,公司结合实际，依据相关法规、规程要求，按照风险等级划分管控层级，落实管控措施。风险评估中将风险划分为A、B、C、D四级，相对应的管控层级为班组、车间（科室）、分公司、公司。,,,,A级,B级,C级,,,D级,班组负责A级危害因素的控制管理，各岗位员工负责日常的监控运行。通过设置警示标识、交接班告知等方式，提升岗位员工风险意识。,各车间（科室）负责B级危害因素的控制管理，负责考虑效果更佳的解决方案、改进现有控制措施降低风险。班组负责日常的监控运行，确保控制措施得以维持现状。,分公司负责C级危害因素的控制管理，负责制定管理制度、规定及改进措施；所属车间、科室负责制度的宣贯、落实，在规定期限内实施降低风险措施，努力降低风险。,公司对D级风险危害因素应重点控制管理，具体由分公司安全环保部和各相关单位具体落实；对重大风险以上危害因素，当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。,对于重大风险因素，除公司内部进行防控外，公司还将有关信息及应急处置措施告知相邻单位，并向临沭县安监局备案。,（3）风险分级管控,,举例说明,,举例,（3）风险分级管控,风险管控措施,,2,,第,章,,事故隐患排查治理,,根据化肥行业的特点，隐患排查包括但不限于以下内容（1）安全基础管理；（2）区域位置和总图布置；（3）工艺；（4）设备；（5）电气系统；（6）仪表系统；（7）危险化学品管理；（8）储运系统；（9）公用工程；（10）消防系统。,1、隐患排查的内容,隐患排查工作可与企业各专业的日常管理、专项检查和监督检查等工作相结合，科学整合下述方式进行（1）日常性隐患排查；（2）综合性隐患排查；（3）专业性隐患排查；（4）季节性隐患排查；（5）重大活动及节假日前隐患排查；（6）夜间隐患排查；（7）事故类比隐患排查。（8）外聘专家查隐患企业应根据实际情况，制定公司级、车间（部门）级年度安全检查计划，检查计划中应有明确的目的、要求、内容、计划，选取合适的检查方式，按照计划排期，定时开展隐患排查工作。,2、事故隐患排查方式,2、事故隐患排查方式,举例说明,2、事故隐患排查方式,举例说明,2、事故隐患排查方式,举例说明,2、事故隐患排查方式,举例说明,,2、事故隐患排查方式,举例说明,2、事故隐患排查方式,举例说明,（1）操作人员现场巡检间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时，宜采用不间断巡检方式进行现场巡检。（2）工序/专业直接管理人员主管、工艺设备技术人员、电气、仪表人员每天至少两次对装置现场进行相关专业检查。（3）工序/专业人员应结合岗位责任制检查，每周至少组织一次隐患排查，并和日常交接班检查和班中巡回检查中发现的隐患一起进行汇总；车间应结合岗位责任制检查，每月至少组织一次专业性隐患排查。（4）公司根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查；重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。,3、事故隐患排查频次,（5）公司的夜间安全检查频次每天一次。（6）公司每半年至少组织一次，车间每季度至少组织一次综合性隐患排查和专业隐患排查，两者可结合进行。（7）当获知同类企业发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时，应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查。（8）对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际变化情况确定排查周期，如果发生变化，应及时进行隐患排查。（9）公司还应鼓励员工进行隐患自查，开展隐患随手曝活动，利用微信平台将身边发现的隐患及时曝光，安全环保部负责核实。,3、事故隐患排查频次,4、事故隐患报告流程,隐患报告流程一般采用一级报一级的方法（1）一般隐患报告程序为发现人报所在班组，班组报车间（部门），车间报隐患治理负责部门（分厂）。（2）重大事故隐患报告流程为发现人报所在班组，班组报车间（部门），车间报隐患治理负责部门（分厂），隐患治理负责部门（分厂）报公司主要负责人及当地安全生产监督管理部门和相关部门。,一般事故隐患是指能够及时整改的隐患。重大事故隐患是指无法立即整改且可能造成大量人员伤亡、重大财产损失的隐患。重大事故隐患认定可参见危险化学品企业重大隐患认定指导目录,对于检查出的问题，公司认真分析、总结，依照“五定”原则（定整改措施、定责任人、定资金来源、定整改期限、定整改方案），牢牢做到“三个结合”一是检查与整改相结合；二是检查与责任追究相结合；三是检查与建立长效机制相结合。各类安全检查实行“谁检查谁签字，谁整改谁签字，谁签字谁负责”的方式进行。,5、事故隐患治理,5、事故隐患治理,,5、事故隐患治理,,,5、事故隐患治理,5、事故隐患治理,鼓励车间开展自查自纠活动,,,,对于重复出现的隐患公司依照PDCA计划实施检查改进管理模式，开展安全专项整治活动。专项整治工作首先要对隐患重复出现原因认真剖析，制定出针对性的实施方案，组织所属岗位人员进行培训，做到有步聚、有目标的推进，定期进行效果验证，强化管理，避免出现安全检查得多，分析的少，隐患仍未根治的问题。,安全隐患专项整治开展流程,5、事故隐患治理,5、事故隐患治理,,,