化工矿山选矿厂工艺设计规范.pdf

化工矿山选矿厂工艺设计规范化工矿山选矿厂工艺设计规范 HG/T 22808－97 1997－6－16 发布 1997－8－1 实施 中华人民共和国化学工业部批准 化学工业部文件化学工业部文件 化建发（1997）361 号 关于颁发化工矿山塑料管道工程设计规范等五项行业标准的通知 关于颁发化工矿山塑料管道工程设计规范等五项行业标准的通知 各省、自治区、直辖市、计划单列市化工厅（局、总公司），化工部地质矿山局，各有 关单位 由化工部化工矿山设计技术中心站组织， 化工部连云港设计研究院等单位主编的 化工 矿山塑料管道工程设计规范等五项标准，经审查，现批准为推荐性行业标准，自 1997 年 8 月 1 日起实施。标准名称及编号如下 标准名称 编号 主编单位 化工矿山塑料管道工程设计规范 HG/T 22807－97化工部连云港设计研究院 化工矿山选矿厂工艺设计规范 HG/T 22808－97化工部连云港设计研究院 化工矿山地下采矿设计规范 HG/T 22809－97化工部连云港设计研究院 化工矿山塑料管道工程施工及验收设计规范 HG/T 20271－97化工部连云港设计研究院 化工矿山露天采矿设计规范 HG/T22810－97 化工部化工矿山设计技术中心站 该五项标准由化工部化工矿山设计技术中心站负责管理和组织出版、发行。 一九九七年六月十六日 1 总则 1 总则 1.1 基本原则 1.1.1 为统一化工矿山选矿厂工艺设计技术要求，提高设计质量，推动技术进步，特 制定本规范。 1.1.2 本规范主要规定了化工矿山选矿厂工艺流程、设备选择、厂房配置、辅助生产 设施的设计。 1.1.3 本规范适用于新建硫、磷、硼等固体矿物化工矿山选矿厂工艺设计，对一些化 工原料非金属矿山，破碎筛分厂和老厂的改、扩建工程可参照执行。本规范不适用于可溶性 矿物（如钾盐）矿山选矿厂工艺设计。 1.1.4 选厂厂址应根据工艺特点，内外部运输的合理性，充分利用地形，贯彻自流、 紧凑的原则。应不占农田或少占农田。对有扩建可能的选矿厂，应留有适当发展余地；但不 得随意扩大占地和提前征用。 1.1.5 厂址不得设在采矿崩落区内以及有断层、溶洞、滑坡、泥石流等不良工程地质 地段及洪水水位以下。 1.1.6 选矿厂排出的尾矿、污水、粉尘、有害气体、放射性物质和所产生的嗓音等应 妥善处理，并应符合国家现行的有关环境保护的规定。 1.1.7 选矿厂工艺设计，应积极、稳妥地采用新技术、新设备、新材料。对新技术、 新设备、新材料等重大科技成果的应用，必须经过鉴定。 1.1.8 设计各个阶段的内容和深度除应符合本规范外， 还应符合国家现行的有关标准、 规范的规定。 1.2 规模划分、工作制度 1.2.1 化工矿山选矿厂的规模（包括单一破碎筛分厂）按年原矿处理量计算，规模划 分见表 1.2.1。 表 1.2.1 设计规模划分 厂型 年设计原矿生产能力（万 t） 大型 ≥100 中型 ≥30，＜100 小型 ＜30 1.2.2 选矿厂的设计工作制度宜为年工作 330 天，每天 3 班，每班 8 小时。 1.2.3 在高海拔、缺氧、高寒等环境恶劣地区，选矿厂设计工作制度可定为年工作 280～300 天。 1.2.4 单独的破碎筛分厂， 设计工作制度宜采用每天 1～2 班工作制度。 单一的小型重 选厂、磁选厂、擦洗厂可采用二班工作制，中小选矿的破碎筛分可二班制，具体可经过技术 经济比较确定。 1.2.5 选矿厂的破碎筛分作业的工作制度宜与采矿场的采矿工作制度一致。当其工作 制度不一致时，应采取相应工程措施，平衡生产。 2 选矿试验与试样采取 2 选矿试验与试样采取 2.1 选矿试验 2.1.1 选矿试验类别可分为可选性试验、实验室试验、扩大连续试验、半工业试验和 工业试验。选矿试验适用范围应符合表 2.1.1 的规定。 表 2.1.1 选矿试验适用范围 试验类别 适用范围 可选性试验 实验室试验 扩大连续试验 小型易选矿石选矿厂的可行性研究 大型易选、中小型难选矿石的可行性研究；中小型易选矿石选矿厂的 初步设计 大型难选矿石选矿厂的可行性研究；大型易选、中小型难选、小型极 难选矿石选矿厂的初步设计 半工业试验 新的矿石类型、 具有开发性重大工艺路线的大型选矿厂的可行性研究； 具有上述特征的大中型选矿厂的初步设计 工业试验 新的矿石类型、具有开发性重大工艺路线的大型选矿厂的初步设计 2.1.2 实验室试验应通过有科研设计人员参加的审查。扩大连续试验应通过科研、设 计、 生产单位参加的审查。 半工业试验及工业试验应通过更大范围的审查并得到上级主管部 门的批准。 2.1.3 新建的中小型选矿厂可只做相对可磨度试验，大型选矿厂应做相对可磨度试验 及功指数测定试验。 2.1.4 当矿石中含泥含水多，易成团难以松散时，应做洗矿试验。必要时，应做半工 业试验或工业性自磨试验。 2.1.5 采用浮选工艺流程时， 除可选性试验外都应做回水试验。 回水量应尽可能提高。 选矿产品应做沉降实验。为初步设计提供依据时，选矿最终产品应做过滤小试验。 2.1.6 入选原矿应做物质组成分析、化学全分析、粒度分析，密度（包括松散密度）、 安息角、含水量测定等。选矿最终产品应进行松散密度、粒度、矿物组成和有害物质含量等 项目的测定。 2.1.7 工艺流程中排放物有害组份超标时，必须进行治理或做防护试验。 2.2 试样采取 2.2.1 试样采取应根据矿床赋存状态、采矿方法、矿石特性和试验要求等条件，由研 究和设计单位共同讨论进行采样设计，并宜有地质勘探部门参加。 2.2.2 根据试验的目的和要求，采取的试样应具有充分的代表性。选矿试样一般应代 表选矿厂投产后 3～5 年的矿石。当矿石性质前后期变化大时，应采取代表前后期矿石性质 的矿样或具有代表开采矿段的平均矿石性质的矿样进行评价试验。 矿样与进入选矿厂的原矿 品位误差一般宜小于 10。 2.2.3 试样重量应根据试样类别，矿石性质确定。当进行擦洗、自磨、半自磨、重选、 磁选、 综合回收和脱水等单项试验时， 试样重量应根据试验设备类型、 规格及试验时间确定。 2.2.4 采取的试样中，应含有相应的顶板、底板围岩及矿体夹层样，其数量应满足采 样和试验时的配矿要求。 2.2.5 从尾矿和废渣中回收有用矿物时，除矿样品位要有代表性外，其粒度分布、氧化 变质程度和物质组成，均应具有代表性。 3 工艺流程 3 工艺流程 3.1 一般规定 3.1.1 选矿工艺流程设计，也以经审查或批准的选矿试验报告中推荐的工艺流程为基 础，并参照类似生产厂的生产实践确定。 3.1.2 确定选矿工艺流程时，应考虑伴生有用矿物的综合回收。对报告中已回收的伴 生矿物，还应经技术经济比较后，确定取舍。对暂时不能回收或回收效益差的矿物应妥善处 理。 3.1.3 确定选矿产品方案及技术时，应以提高经济效益为原则，经方案比较，合理确 定回收产品的种类、产品质量及回收率等主要指标，并应参照类似生产厂的数据，采用平均 先进指标。 3.1.4 选矿设备宜大型化。工艺流程相同时，大型选厂宜为 2～3 个系列，中型选厂宜 为 1～2 个系列，小型选厂宜为 1 个系列。具体系列可通过方案比较后确定。 3.1.5 当入选原矿中主要有用、有害矿物含量变化大，或供矿点多、矿石类型复杂时， 应有配矿设施。 3.1.6 常规碎磨流程宜降低破碎产品粒度，多碎少磨。破碎最终产品粒度，根据选矿 厂的规模、矿石性质及选用的碎磨设备确定。 3.1.7 设计中采用回水流程，应设置投产前期无水可回时能保证正常供水的设施。 3.2 破碎筛分 3.2.1 当矿石不粘结、不成团、不堵塞破碎筛分设备时，大、中型选矿厂应采用常规 三段一闭路流程，小型选厂宜采用两段一闭路流程。当破碎产品作为球磨给矿时，常规破碎 产品粒度宜小于 15mm，超细碎产品宜小于 12mm；作为棒磨给矿时，破碎最终产品粒度宜小 于 25mm。 3.2.2 当矿石虽含粉矿多、含泥多，但在干旱地区，矿石不粘时，宜采用闭路筛分破 碎流程。在早、雨季明显，早季矿石不粘不堵时，宜采用能开能闭的破碎筛分流程。当矿石 含泥、含水较多，但不成团，为中等粘性时，可采用开路破碎流程。 3.2.3 给矿中小于排矿产品粒度占 20以上，不易堵塞时，宜设预先筛分。 3.2.4 粗碎前应设置原矿仓。中、细碎筛分设备两台以上（含两台）宜设置中间分配 矿仓。细碎设备为单台的大中型厂，中细碎负荷相差大（在调整后）时，宜设置缓冲矿仓。 3.2.5 大型厂中碎机给矿，最终产品粒级含量大于 15或含粉矿较多并潮湿时，中碎 前应设重型筛进行干式强化筛分，并产出部分最终产品。当强化筛分措施无效时，可采用洗 矿流程，但必须进行充分论证。 3.3 擦洗 3.3.1 洗矿工艺适合于矿石通过擦洗、分级方法能使矿石排除有害组分、提高产品质 量、品级或改善后的加工性能，必要时应进行技术经济论证。 3.3.2 单一的擦洗流程，实验室试验可以作为设计依据。 3.3.3 洗矿流程中不宜设置中间矿堆或易于堵塞的贮仓。 3.4 磨矿分级 3.4.1 磨矿产品粒度为0.5～3mm时， 可采用一段棒磨流程。 磨矿产品粒度小于0.074mm 的含量小于或等于 70时， 应采用一段球磨流程。 磨矿产品粒度小于 0.074mm 的含量大于 70 时，应采用两段磨矿流程，小型选厂磨矿产品粒度小于 0.074mm 的含量小于 80时，宜采用 一段球磨流程。由于矿石性质原因，采用开路破碎，入磨粒度大于 25mm 时，大、中型厂第 一段磨矿宜采用棒磨流程。 3.4.2 当有用矿物嵌布粒度不均匀和易于过粉碎时，宜采用棒磨或阶段磨矿流程。 3.4.3 矿石中含泥、水和粘土及可塑性泥团较多，且难以采用常规碎矿及洗矿方法处 理时，应采用自磨及半自磨流程。 3.4.4 当磨矿产品中铁离子影响选别产品质量时，应采用砾磨或特殊磨矿介质的磨矿 流程。 3.5 浮选 3.5.1 粗粒嵌布、细粒均匀嵌布的磷灰石矿，宜采用一段浮选流程。 3.5.2 细粒嵌布胶磷矿， 一段选能得到合格精矿时， 宜采用一段浮选流程。 当原矿 MgO 含量高，一段浮选难于得到合格精矿时，宜采用正－反浮选或反－正浮选流程。 3.5.3 磷矿选矿在不影响选别指标的条件下，宜提高入选浓度，采用高浓度浮选。 3.5.4 磷矿石中脉石矿物主要是碳酸盐时，宜采用单一反浮选流程。 3.5.5 细粒嵌布单一硫化矿类型矿石，宜采用一段浮选流程。致密块状硫铁矿，粒度 大于 2mm 时，宜采用重浮流程。硫铁矿中伴生有回收价值的有益元素（铜、铅、锌、金等） 时，富硫化矿宜采用直接优先浮选流程；多金属贫硫化矿，宜采用混合或部分再分离的浮选 流程；金银类贵金属一般在精矿中计价回收。 3.5.6 精矿品位要求高，有用矿物嵌布较细时，应采用精矿多段磨选流程。 3.5.7 中矿返回地点由试验确定。可根据中矿性质，返回到作业中矿石品位相近的浮 选回路中。 3.6 重选 3.6.1 重选工艺流程设计除依据选矿试验报告和参照类似选矿厂生产实践外，还应根 据矿石性质、选矿厂建设规模等因素，做到“早丢多丢，早收多收”。 3.6.2 重选的入选粒度应根据选矿试验报告并结合所选用的设备确定，必要时应进行 技术经济论证。 3.6.3 条带状磷矿，含磷条带能单体解离，且品位较高，能满足工业要求时，可采用 重介质选矿工艺流程。 3.6.4 重选作业的给矿，可设置分级、脱泥等作业。重介质选矿的入选矿石，在进入 分选作业前，应设置洗矿或筛分脱泥作业。 3.6.5 重选的中间产品，应按物料性质分别集中磨选。中矿可采用先选后磨流程；也 可采用先磨后选流程。矿石性质复杂，难以分离的中矿，宜采用其它方法处理。 3.6.6 中小型煤系硫铁矿，为使粗选作业的中矿进一步单体解离，宜采用中矿再磨再 选流程；如果精矿中含碳量高，粒度又较细时，可选用其它方法进行脱碳。 3.6.7 重介质选矿使用的加重剂应根据选矿工艺要求的分选密度、分选机类型、入选 粒度以及介质净化回收流程综合确定。 3.6.8 重介质选矿的工作介质密度应采用自动检测，灵敏度必须满足工艺要求。介质 的净化回收宜选用分流连续净化方法。 3.7 脱水 3.7.1 矿肥结合的选矿厂采用料浆法制肥时，宜采用一段浓缩脱水，底流浓度大于等 于 65，在浓缩底流浓度达不到制肥要求及选矿厂与化肥厂工作制度不一致时，宜设置部分 过滤及制浆设施。底流浓度一般应通过试验测定。 3.7.2 选厂位于严赛地区，精矿水份大于 10，精矿外运距离较长时，宜采用冬季干 燥的三段脱水流程或其它方法解决运输冻结问题。 3.7.3 细位精矿，采用压滤，能达到精矿水份小于等于 10时，宜采用二段脱水。 3.7.4 重选和磁选作业的粗粒精矿，可采用沉淀池，脱水筛，脱水仓进行一段脱水。 3.7.5 细粒精矿水份小于等于 8时，宜采用三段脱水。散装外运粗粒精矿，水份不宜 小于 4，细粒精矿水份不应小于 6。对用户要求含水更小的精矿应为袋装，或用专用运输 车辆外运。 3.7.6 要求细粒尾矿干排放时，其尾矿宜采用浓缩、过滤两段脱水流程。 4 主要设备选择与计算 4 主要设备选择与计算 4.1 一般规定 4.1.1 选别作业矿量波动系数，应符合下列规定 一般浮选作业 1.05～1.1 湿式自磨后的浮选作业 1.3～1.5 混合浮选或精选作业 1.2～1.5 重选作业 1.1～1.15 重选流程中的中矿及精矿 1.5～2.0 4.1.2 设备处理量应通过计算，并参照类似企业的实际生产定额确定。 4.1.3 计算主要工艺设备能力时，其负荷率可取 100。 4.1.4 选矿厂前后工序的设备负荷率应比较均衡。 4.1.5 同一工序的设备类型、规格应相同。 4.1.6 年工作 330 天，三班工作制的选矿厂，其主要设备作业率和作业时间应符合下 列规定。 表 4.1.6 主要设备作业率和作业时间 设备名称 作业率（） 每班工作时间（h） 破碎擦洗 57～73.5 5～6.5 球磨及选别 90.5 8 自磨及选别 85 8 精矿脱水 68～90.5 6～8 4.1.7 选矿厂的破碎、磨矿、浮选、磁选和浓缩等主要生产设备不应整台备用。 4.1.8 选矿厂主要工艺设备的选择，应与矿石性质、选矿厂规模相适应，并应符合大规 格、少系列、高效、节能、耐用及备品备件来源可靠的要求。不得选用淘汰产品。 4.1.9 大球磨机用及仪表用空气宜采用专用空压机提供，即无油润滑、带干燥器的空 压机，其风压为 0.6～0.8MPa，风量根据同时用风点总量而定。空压机按 50～100备用， 总台数宜为 2～3 台。空压机应设空气缓冲罐，容积为 1～2 分钟缓冲量。 4.2 破碎筛分 4.2.1 粗碎能力计算应能满足工艺要求；当有很少量过大块不适应时，可在受料仓上 设置大块碎石机或用其它形式二次破碎。 4.2.2 大型选矿厂最终破碎产品粒度要求小于 12mm 时， 最后一段可选用超重型圆锥破 碎机。 4.2.3 产品粒度要求小于 15mm，矿石硬度小时，可选用单缸液压圆锥破碎机。硬度大 时，可选用液压调排口弹簧短头圆锥破碎机。 4.2.4 中、小型选矿厂的破碎矿石含泥含水少不易堵塞时，宜选用旋盘式破碎机、大 破碎比的 JC 型深腔式破碎机、细碎型颚式破碎机及其它新型破碎机。 4.2.5 大块原矿筛分可选用棒条振动筛。中碎前预先筛分作业宜选用大振幅重型振动 筛。细碎前预选筛分宜选用 YA 型圆振动筛或坐式自定中心振动筛。 4.2.6 脱水、脱介作业宜选用直线振动筛。 4.2.7 给矿粒度大于等于 100mm，筛下粒度小于等于 15mm 时，非粘性矿石宜采用双层 筛。 4.2.8 中细碎作业前应设置可靠的金属探测器与除铁装置。大中型厂地下采矿时，宜 在细碎前给料皮带头部设置风冷带式除铁器。 4.2.9 粗碎给矿设备应采用能调速、控制给矿量的设备。 4.2.10 粗碎设备在地下采场时， 应选用专用井下破碎机及适合井下的提升、 运输和安 装条件的破碎机。 4.2.11 普氏硬度系数在 8 以下的矿山可采用锤式或反击式破碎机； 若矿石中游离二氧 化硅大于 10，粘性矿石不宜采用反击式。小型选厂的破碎当采用反击式及锤式时，矿石的 普氏硬度可以放宽到 10 以下。 4.2.12 可选用复摆颚式破碎机时，不宜选用简摆式破碎机。 4.2.13 在粗碎后设有中间矿堆时， 破碎排料至中间矿堆的运输设备能力宜按破碎设备 的可达到的能力进行计算。 4.3 擦洗 4.3.1 擦洗设备的选择应根据矿石可洗性和入洗粒度确定。 4.3.2 大块和易洗矿宜采用圆简擦洗机。 4.3.3 中、小块和难洗矿宜采用槽式洗矿机或立式洗矿机。 4.3.4 擦洗厂的破碎机宜采用不易堵塞和便于清理的破碎设备。 4.3.5 用筛分设备脱泥时，宜选用水平直线振动筛。 4.4 磨矿分级 4.4.1 粗磨球磨机宜选用格子型球磨机，细磨球磨机宜选用溢流型球磨机。 4.4.2 磨矿作业的分级设备， 应与磨机型式相适应。 格子型球磨机配以螺旋分级机时， 分离粒度小于 0.15mm，宜采用沉没式；分离粒度大于或等于 0.15mm 时，宜采用高堰式。细 粒产品分级宜配以水力旋流器。 4.4.3 中小规格球磨机用于粗磨时，宜采用格子型球磨机配以螺旋分级机组分级。中 小规格球磨机用于细磨时， 宜采用溢流型球磨机与水力旋流器机组分级。 大型球磨机磨脆性 矿时，应采用水力旋流器机组分级。大型球磨机粗磨韧性大的矿石时，宜先分级排粗后再用 旋流器机组作控制分级。 4.4.4 磨机回路采用水力旋流器构成闭路时，磨机排料端应设隔粗装置。 4.4.5 水力旋流器砂泵应用变速装置。 砂泵池有效容积应为 3～8 分钟排量。 砂泵备用 方式应采用单机库存备用。 砂泵台数多时， 可备少量电机。 水力旋流器应用 50～100备用， 具体备用数可根据旋流器多少而定。 4.4.6 磨矿机一般采用长筒型球磨机。大型球磨机应选用慢速启动，动、静压润滑的 新型球磨机。 4.4.7 大型硫铁矿选厂采用自磨时，宜用于粗磨，与球磨配套。自磨机的负荷率宜按 80～90计算。 4.5 浮选 4.5.1 磷矿的选矿宜选用充气机械搅拌式浮选机。硫化矿的选矿可采用机械搅拌式浮 选机， 也可用充气机械搅拌式浮选机。 小型硫化矿选厂或大中型选厂的伴生矿物回收宜用机 械搅拌式自吸式浮选机。 4.5.2 采用无自吸能力浮选机时， 浮选泡沫产品的循环不宜用泡沫泵， 宜采用吸入槽。 4.5.3 粗、扫选作业的浮选机总数，不宜少于 6 槽。带吸入槽的精选作业槽数不宜小 于 2 槽。 4.5.4 设计的浮选时间按工业试验数据确定。在无工业试验资料时，需按实验室数据 确定，可按其浮选时间的 1.6～2.2 倍选取。 4.5.5 小型选厂浮选粒度较小时，易浮矿物的选别可采用浮选柱进行选别。 4.5.6 选用搅拌槽的型式时，应与选用目的相适应。有腐蚀的药剂应有防腐设施；提 升搅拌槽提升高度不宜大于 1.2m；矿浆搅拌槽不应发生矿砂沉槽。 4.5.7 外充气式浮选机充气用鼓风机的选择应根据浮选机的规格、数量和所选矿石类 型而定。浮选机充气用鼓风机宜选用离心式，风压随浮选机大小而定，风量由使用浮选机总 容积和所选矿石而定。磷矿的选矿风量范围为 0.1～1.0m 3/m3min；硫化矿等充气量大的矿 物为 1.0～1.5m 3/m3min。风路系统设计，应考虑风量能灵活第根据需要调整。 鼓风机宜配消音装置。鼓风机按 50～100备用，总台数宜为 2～3 台。 4.6 重选 4.6.1 重选设备应根据物料性质（密度、粒度范围及形状）、矿浆浓度、操作、维修等 因素选择。生产能力根据类似选矿厂的生产实践或单项设备研究成果确定。若无上述资料， 也可以用工业试验或扩大试验结果确定。 4.6.2 不同粒度范围的物料，应选用与其相适应的重选设备进行选别。 4.6.2.1 20～3mm 粗粒物料的分选宜选用跳汰机分选。 4.6.2.2 3～0.074nmm 物料的分选，可采用圆锥选矿机、螺旋选矿机或摇床，也可采 用跳汰机进行分选。 4.6.2.3 0.074～0mm 物料的分选，可采用离心选矿机，矿泥摇床和皮带溜槽分选。 4.6.2.4 重介质分选作业，宜选用重介质旋流器。 4.6.3 重介质选矿产品的脱介应选用直线振动筛；在产品进入振动筛前，宜设置固定 筛或弧形筛进行预先脱介；脱介筛的生产能力、筛上喷水量、喷水压力等，参照类似选矿厂 生产实践数据确定。 4.7 脱水 4.7.1 浓缩机规格根据生产定额及上升水流速度确定，浓缩机的型式根据使用条件和 要求选择，处理量少，宜选用中心传动式。处理量大，宜选用周边齿条传动式；对于沉降块， 压缩带紧实的精矿宜选用重型、 转速快的浓缩机， 处理量大， 场地狭小， 宜选用高效浓密机。 4.7.2 精矿过滤设备应按下列要求选用。 4.7.2.1 精矿粒度粗，密度大时，宜选用内滤式圆筒型真空过滤机。 4.7.2.2 粗矿粒度小于 0.2mm 时，宜选用外滤式真空过滤机。折带式过滤机或圆盘式 真空过滤机及其它新型过滤机。 精矿有特殊要求时， 可选用带式过滤机。 要求物料含水率低、 精矿物料粒度小于 30μm 时，宜选用压滤机。 4.7.2.3 过滤机规格根据生产定额或试验数据确定。 4.7.2.4 大、中型选厂精矿量大时，宜选用高效节能型真空泵；中、小型选厂可选用 水喷射泵。 4.7.2.5 排液方式在有条件时，宜选用高差排液。采用真空排液时，宜选用新型有效 排液装置。 4.7.3 对采用直接干燥不会影响产品质量的精矿，应采用直接加热圆筒干燥机或其他 新型干燥机。对直接加热影响产品质量的精矿，宜采用间接加热干燥机，或用不含污染物的 直接加热的干燥机。对细磷精矿的干澡宜采用逆流干燥。精矿干燥量不大时，亦可选用振动 流化床干燥机。干燥机规格型号根据生产定额确定。 5 厂房配置 5 厂房配置 5.1 一般规定 5.1.1 选矿厂各厂房平面位工与地面标高，应结合地形、地貌及工程地质条件确定。 5.1.2 厂区布置宜紧凑。选矿厂内主物料流向，宜与物料外运方向一致。破碎系统、 磨矿系统、脱水系统可根据现场情况相对分区布置。破碎厂房、干燥厂房宜在磨选厂房下风 方向或一侧。有条件时，磨选车间应有较好朝向。 5.1.3 选矿厂有重型振动设备及大荷载的厂房，地坪布置工在以挖方为主的地段，但 主要操作平台宜在地下水位以上。地下破碎站，部分设备地面标高需在地下水位以下时，应 设置排水或防水及通风设施。 5.1.4 厂房大门尺寸，宜大于设备最大部件外形尺寸或运输车辆在装载条件下外形尺 寸 400～500mm。吊装孔尺寸应大于起吊物件尺寸 200～300mm。车间内小门尺寸应大于所装 设备、仪器尺寸 150～200mm。特大型设备，可不设专用大门，但应预留安装孔，设备安装 后按设计要求封闭。利用率低的吊装孔，应设置活动盖板。穿砼体孔洞必须预留。大于等于 200mm200mm 的穿墙体孔洞必须预留。 5.1.5 湿式作业，可能产生跑管滴漏，各层操作平台应有良好的冲洗条件，平台冲洗 的污水应通过导流系统排入地沟流入厂内排污或回收系统， 人行通过处应设盖板。 干式作业 各操作平台也应有良好的清扫条件。 5.1.6 各层操作平台标高的布置应满足主要操作点及安装检修方便的要求。各层平台 之间的净空高不应小于 2.0m。局部检修处高度在不妨碍检修操作情况下，净空高度可适当 减小，但不应小于 1.5m。 5.1.7 厂房内的空间布置，应充分考虑管道、电缆吊（托）架的影响。操作通道上方 的管道、电缆架下净空高不应小于 1.9m。主要操作通道不宜有管道在地面通过，对于次要 通道，可允许管道在地面通过，但高度应小于 400mm。 5.1.8 地面控制的起重机，应有通畅无阻的操作通道。起重机的安装高度应满足车间 内所有设备能方便地从检修场地吊装至安装位置的要求。 5.1.9 在嗓音可能超过 85 分贝或车间含尘量可能超过指标及产生有害气体的操作岗 位可设置隔离操作室。 5.1.10 厂房内平面布置应满足操作及检修要求， 就地检修的设备应有检修件临时存放 位置；厂房内通道宽度应符合下列规定 主要通道 1.5～2.0m 操作通道 0.9～1.2m 维修通道 0.6～0.9m 一般大型设备之间净间距不宜小于 2.5m，重要大型生产设备或机组应设环形通道。 带式运输机通廊宽度，应按有关规定执行。 5.1.11 厂房内倾斜通道应符合下列要求 5.1.11.1 通道倾斜度为 6～12时，应设防滑条，大于 12时，应设踏步。 5.1.11.2 楼梯倾斜角度宜为 45。经常有人通行及携带重物处倾斜角度宜小 40； 不经常通行处可大于 45，但不宜大于 59；专用检修梯可陡些。 5.1.12 生产厂房联跨跨间应设天窗。 有大量有害气体产生及水蒸汽外溢的车间亦宜设 置天窗或屋顶排风或其它排风设施。 5.1.13 大型选矿厂的破碎系统中需要设置中间矿堆时，中间矿堆宜设置在粗碎或中 碎之后；且宜有直通旁路系统。 5.1.14 单一的破碎筛分厂和干早、少雨地区的小型选厂的破碎筛分厂房宜露天化布 置，但应设置封闭的控制、操作间及电机的防雨罩。大、中型选厂及需要加温或保温的生产 厂房应采用封闭厂房。对常温作业的生产厂房，当计算采暖温度大于等于 49℃时，可以采 用敞开式厂房。 5.1.15 在需要采暖时，破碎筛分、脱水厂房的采暖温度不宜低于 10℃；带式输送机 通廊及单独设置精矿仓的采暖温度不宜低于 5℃；磨浮厂房温度不宜低于 15℃。 5.1.16 平台高差大于 600mm 时，应设防护栏杆，当平台边缘无凸缘时，平台上应设护 板。楼板孔洞大于 200mm200mm 时，应设盖板。 5.1.17 大、 中型选矿厂的主要生产厂房应设工人交接班室， 其地面标高应高出厂房地 面标高 50～l00mm。车间内应设洗手池。 5.1.18 磨、选厂房、过滤厂房地面应有 5～10坡度，排水沟的坡度宜为 3～5，排 水沟宽度大于等于 300mm，行人处应有盖板。当自流排出室外收集困难或需要回收时，应设 排污料浆泵返至合适地点。排污泵安装应启动方便，不被沉砂压死，并应设冲洗地面沉砂的 高压水龙头。 5.1.19 厂房配工时，应满足配电、供电、供水、除尘等配套公用设施的要求，保证总 体的合理性。 5.1.20 设备穿过平台预留孔时，其预留孔尺寸宜大于设备外形尺寸 60～100mm；设备 基础尺寸宜大于设备底座外形尺寸 80～120mm。M12 以上螺栓埋没，宜用预留孔或其他有效 措施。 5.1.21 稀油站宜配置在主机附近，稀油站的布置标高应满足回油管道坡度大于等于 3的要求。稀油站宜有良好的检修条件。 5.1.22 浮选机充气用鼓风机宜配置在浮选机附近。 以缩小空气输送距离 同时要考虑 鼓风机产生噪音的影响。对封闭式浮选厂房，鼓风机宜设置在单独隔离的房间内，并设隔音 操作室，大型鼓风机应设专门的检修设施。 5.1.23 仪表用空压机应有单独的空压机房。 空压机产生的振动对附近设备仪表有影响 时， 宜设相应的防振设施， 空压机房应有较好的空气质量， 空压机风量大于等于 3m 3/min 时， 宜设专门的检修设施，较大的空气缓冲罐宜放置在室外。 5.2 破碎筛分 5.2.1 破碎同一类矿石的破碎筛分装置，应采取单系列配置，破碎两种矿石，当矿石 性质相似，少量矿石相互参杂对工艺指标形响不大时，可采用分设粗矿仓的单一运输系统， 按时间不同交错处理，且每个班不得多于 1 次切换。两种矿石相混对指标影响大时，破碎筛 分系统应分开设置。 5.2.2 大、中型选厂的破碎、筛分宜分别单独设置厂房；三段破碎的中细碎设备及有 预先筛分的中细碎设备宜设在同一厂房内。 5.2.3 大、中型选厂的带式运输机通廊，宜采用封闭结构。在有条件采用露天式带式 运输机的通廊，可采用活动防护罩式结构。 5.2.4 露天矿堆应设在厂区最大风频的下风向，并应与主要厂房保持一定距离。当条 件不具备时，必须采取有效的防尘扩散措施。 5.3 磨矿选别 5.3.1 大型选厂的主厂房宜设置中间跨，作为给药、配电、控制间使用。中小型选厂 一般不设中间跨。 5.3.2 磨矿跨厂房应为单层厂房，磨机落地布置；采用旋流器分级及有给药平台时， 局部采用多层布置。大、中型浮选厂选别跨宜采用单层布置，小型浮选厂缓坡或平地建厂宜 采用多层布置。重选厂的选别车间宜采用多层布置。 5.3.3 大、中型选厂的粉矿仓宜与磨矿厂房分开，保持合适距离，以满足计量装置安 装和采光要求。小型选厂可灵活考虑。 5.3.4 磨矿至选别作业间的矿浆宜自流联结。相类似磨机的产品，在自流输送可能的 条件下，可采用先集中混合后分配的配置方式。多层布置选厂，磨矿矿浆可用砂泵送至选别 作业。 5.3.5 选矿厂内矿浆管及自流槽坡度，应根据物料粒度、密度和矿浆浓度，并参照同 类生产数据确定。 5.3.6 长距离厂外管道输送，管道及自流槽坡度应进行有关试验或参照同类企业实际 数据确定。 5.3.7 大型球磨机与水力旋流器闭路时，旋流器给矿用砂泵，宜单台配置。 5.3.8 磨矿间应设磨矿介质（钢球、钢棒）储存池，储量为 7～10 天用量。钢球储存 池可设 2～3 个。磨矿介质用量大时宜采用机械添加；用量小时宜人工添加。 5.3.9 浮选厂房的药剂贮槽及给药设施下方不宜有电气设备。楼面应进行特殊的防渗 漏处理，当药剂有腐蚀性时，应进行防腐处理，对产生刺激性气味气体的药剂应采取隔离和 强制性排风措施。剧毒的药剂应单独隔离、专人保管。 5.3.10 对易燃易爆物质、强腐蚀物质的贮存须符合防火、防爆、防外渗的要求。 5.4 精矿脱水 5.4.1 寒冷地区的中、小规格浓缩机，宜布置在室内。 5.4.2 精矿量较小的选矿厂，浓缩到过滤宜采用浓缩机排矿自流配置。大、中型浓缩 机宜为落地式布置。浓缩机地下通廊，净空高应大于等于 2.2m；宽度应满足通行、维修需 要；通廊地面坡度宜大于 5；应设良好的通风、照明、排水设施。 5.4.3 浓缩机底流与砂泵宜直流连接， 不设砂泵池。 周边传动浓缩机底流排放宜设 2～ 3 个排口；排口宜设二道闸门；应设高压冲洗水管。 5.4.4 精矿量较大，且选用圆筒型过滤机时，过滤机不宜选用单台。过滤机 3 台以上 时，可以备用一台。 5.4.5 真空、压风设备宜布置在单独的房间内。 5.4.6 两段脱水时，对粘性大、含水大的精矿，过滤厂房宜与精矿仓合并，滤饼自流 入精矿仓。三段脱水有多台过滤机和干燥机时，过滤机对干燥机宜具可换性。 5.4.7 过滤脱水系统应设置沉淀池，以回收流失的精矿。沉淀物量大时，宜机械清理； 量小时，宜人工清理。 5.4.8 精矿干燥时，应设燃料库。燃料库贮存时间根据燃料供应条件及用量而定，宜 为 1～3 个月。以煤为燃料时，宜露天堆存，当煤用量大时，宜设部分防雨棚；以粉煤为燃 料且用量大时，应设机械化破碎筛分设施；以重油为燃料时，应设相应的燃油贮存及预热设 施。 5.4.9 干燥厂房应根据燃料性质、干燥方式、除尘方式，按照防火及工业卫生要求进 行设计。 5.4.10 干燥机以煤为燃料，煤用量较大时，应采用机械化给料及排渣装置。 6 辅助生产设施 6 辅助生产设施 6.1 贮矿设施 6.1.1 原矿仓矿石贮存时间，应符合表 6.1.1 的规定。 表 6.1.1 原矿仓矿石贮存时间 生产规模 贮存时间（h） 大型 0.5～2 中型 1～4 小型 2～8 注 ① 原矿仓矿石有效贮存量为贮存时间乘以破碎机实际小时处理矿量。 ② 原矿仓的 容积一般不得小于采场一列车矿石贮量。 大型厂两种矿石破碎共用粗碎的原矿仓贮存时间可 取 3 小时，运输距离短或箕斗提升后直接卸入粗矿仓时，贮存时间可取下限值。 6.1.2 中间矿仓或矿堆矿石贮存时间，应符合表 6.1.2 的规定。 表 6.1.2 中间矿仓或矿堆矿石贮存时间 生产条件 贮存时间（d） 处理一种矿石或生产规模较大 1.0～1.5 处理两种以上矿石或距采场较远或地区气候较差 1～2 注中间矿仓或矿堆矿石有效贮量，为贮存时间乘以选矿厂每日处理矿石量。 6.1.3 级冲及分配矿仓矿石有效贮存量，应符合下列规定 6.1.3.1 中破碎前 10～15 分钟破碎机实际处理量； 6.1.3.2 细碎前、细碎与筛分机组前，筛分前 10～40 分钟破碎机实际处理量。 6.1.4 磨矿矿仓矿石有效贮量应为 24～36 小时选矿厂处理矿量。 选矿厂规模小， 维修 条件差时取上限，规模大并设有中间矿仓时，可适当减小，但不得小于 16 小时。 6.1.5 产品矿仓精矿贮存时间，应符合表 6.1.5 的规定。 表 6.1.5 产品矿仓精矿贮存时间 外部运输条件 铁路 汽车 内河船舶 海运 贮存时间（d） 3～5 5～20 7～14 15～30 注 ①