中低压工业管道安装通用工艺1.doc

压力管道安装 中低压工业管道安装通用工艺 工艺管道--04 中低压工业管道安装通用工艺 1 适用范围 1.1本通用工艺适用于设计压力小于10MPa，设计温度不超材料的使用温度的石油化工装置、热电装置的工业管道。2.2 1.2其它中低压工业管道工程（如电力、冶金、纺织等）也可参照本通用工艺 1.3对于现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件的规定。 2 编制（依据）文件 2.1工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 2.2石油化工剧毒、可燃性介质管道施工及验收规范 SH3501-1997 2.3石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SHJ517-91 2.4化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225-95 2.5现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 2.6工业金属管道质量检验评定标准 GB50184-93 2.7电力建设施工及验收技术规范（管道篇） DL/5031-94 3 施工准备 3.1材料检验 3.1.1管道组成件及管道支承件的检验、试验方法执行中低压工业管道预制通用工艺的规定。 3.1.2阀门的检验试验按阀门检验试验通用工艺进行。 3.1.3安全阀应按设计文件的开启压力进行调试。 3.1.4设计文件需要进行低温冲击韧性试验的材料，供货应提供低温冲击韧性试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。 3.1.5设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀结果文件，其指标不得低于文件规定。 3.1.6所有施工消耗用料如焊条、焊丝、氩气、氧气、乙炔气，氮气等都应具有制造厂的产品合格证或质保书；焊丝应除锈、除油漆油脂；电焊条应按规定进行烘烤、保温，按焊材的管理规定发放领用。 3.2主要的施工设备、机具、和工装 主要的施工设备、机具、和工装见中低压工业管道预制通用工艺。 3.3作业条件 3.3.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 3.3.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕； 3.3.3管子、管件及阀们等已检验合格，符合有关规范要求。 3.3.4管道预制质量符合要求，预制阶段的探伤、热处理、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已完成并经检验合格。 3.3.5现场的水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完。 4 施工工艺 土建、设备交接 现场组装、焊接 无 损 检 验 热 处 理 预制管段验收 材料检验 检查验收 试压、吹扫 返 修 4.1施工程序见图4.1 图4.1中低压工业管道安装程序图 4.2管道安装的原则顺序如下 1.先地下管后地上管； 2.先大管后小管； 3.先不锈钢、合金钢后碳钢管； 4.先夹套管后单体管。 4.3管道安装 4.3.1管道安装一般要求 1.管道安装必须应按管道系统号和预制号进行。 2.管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕等缺陷。 3.管道连接时，不得强行组对或夹多层垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 4.法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不大于外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 5.配对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。 6.安装管道时，应同时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置、型号应正确，安装应牢固，管子和支承面接触良好、预偏移要正确。 4.3.2连接机器管道的安装 1.连接机器的管道，其固定口应远离机器。 2.与机器连接的管道极其支吊架安装合格后，卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有的螺栓应能在螺栓孔顺利通过。 4.3.3铸铁管的安装 1.埋地铸铁管安装前，应按设计文件要求验收管沟的坐标、标高、宽度及安装的坡度要求，合格后方可进行安装作业。 2.如若管沟较深时，还应检查管沟的边坡。 3.铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青层。 4.承插口接口环形间隙应均匀。 5.在昼夜温差较大时，施工过程中管子中部两端应填土夯实，顶部应填土覆盖。 6.填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮并应用石油沥青浸透、晾干。 7.用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2～1/3。 8.膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层捣实;每层填打不少于两遍，填口打实后应表面平整严实，并应湿养1～2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。 9.管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝 、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶应平展、压实、不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。 10.油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辫应相互搭接140～150mm，并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插口深度的1/3，且不应超过三角凹槽的内边。 11.安装法兰铸铁管管道时应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。 12.安装硅铁管道，可采用厚度不大于50 mm的硅铁垫圈调整，管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理。 4.3.4有色金属管道安装 1.铜、铝、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清除干净。 2.有色金属管道安装时，应防止表面被硬物划伤。 3.螺纹管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。 4.安装铅制法兰的螺栓时，螺栓与法兰应加置钢垫圈。 5.用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应试压合格。 6.安装铜波纹管膨胀节时，其直管长度不得小于100 mm。 7.钛管安装后，不得进行其它管道的焊接和铁离子的污染。当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上。 4.3.5防腐蚀衬里管道安装 1.衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。 2.衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片，当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20 3.衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。 4.3.6阀门安装 1.阀门安装前，应核对填料是否正确。 2.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定 其安装方向。 3.当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 4.当阀门与管道以焊接方式连接，阀门不得关闭。 5.安全阀安装时，应符合下列规定 a.安全阀应垂直安装。 b.安全阀调校后，在工作压力下不得有泄露。安全阀经最终调校后应做铅封， 并填写“安全阀调校记录”。 4.3.7补偿装置的安装 1.安装П形或Ω形膨胀弯管时，应符合下列要求 a.应按设计文件进行预拉伸或压缩，允许偏差为10。 b.水平安装时，水平臂应与管线的坡度相同，两垂直臂应显水平状态。 c.铅垂安装时，应设置排气阀及疏水装置。 2.安装填料补偿器时，应符合下列要求 a.应与管道保持同心，不得歪斜。 b.导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。 c.插入管应安装在介质流入端。 d.填料石棉绳应涂石墨粉，并逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。 e.应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余收缩量。剩余收缩量 允许偏差为5mm。其计算公式如下（图4.3.7.-1） 式中S插管与外壳挡圈的安装剩余收缩量（mm）； S0补偿器的最大行程（mm）； t1补偿器安装时的温度（℃） t0室外最低设计温度（℃） t2介质的最高设计温度（℃） 图4.3.7.-1填料式补偿装剩余收缩量 3.安装波纹补偿器，应符合下列要求 a.按设计文件规定预拉伸或预压缩，受力应均匀； b.波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在铅垂管道上应置于上部； c.波形补偿器应与管道保持同轴，不得歪斜； d.安装波形补偿器与拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 4.安装球形补偿器，应符合下列要求 a.安装球形补偿器前，应将球体调整到所需的角度，并与球心距管段组成一体见图4.3.7-2. b.球形补偿器安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度见图4.3.7-2 c.球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端流入，壳体端流出见图 4.3.7-2。 d.垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方。 球心距 球心距管段 壳体端 球体端 图4.3.7-2球心距的安装长度及安装方向 4.3.8静电接地安装 1.有静电接地要求的管道，各段管子间应导电；当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。 2.有静电接地的钛管及不锈钢管管道，导线跨接或接地引线不得与钛管及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。 3.用静电接地材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。 4.静电接地安装应严格按设计文件或规范要求施工，安装完毕后必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 5质量标准 5.1管道与机器安装时，应在自由状态下检验法兰的平行度、同轴度及间距，如设计或制造厂未规定时，不应超过表5.1的规定 表5.1 法兰平行度、同轴度允许偏差及间距 机器旋转速度 r/min 平行度mm 同轴度mm 间距mm ＜3000 ≤0.20 0.80 垫片厚1.5 3000～6000 ≤0.15 0.50 垫片厚1.0 ＞6000 ≤0.10 0.20 垫片厚1.0 5.2管道系统与机器最终连接前，应在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧连接螺栓进行观测。其位移允许值符合表5.2的规定 表5.2 联轴器位移值允许偏差 机器的旋转速度r/min 位移值mm ＞6000 ≤0.02 ≤6000 ≤0.05 图5.3管道对口平直度 5.3现场安装管子对口时，应在距接口中心200 mm处测量平直度（图5.3），当管子公称直径（DN）小于100 mm时允许偏差为1 mm，当管子公称直径（DN）或等于100 mm时，允许偏差为2 mm，但全长偏差不得大于10 mm。 5.4管道安装的允许偏差应符合表5.4规定 表5.4 管道安装的允许偏差 mm 项 目 允许偏差 坐 标 架空及地沟 室 外 25 室 内 15 埋 地 60 标 高 架空及地沟 室 外 20 室 内 15 埋 地 25 水平管道平直度 DN≤100 2L‰，最大50 DN＞100 3L‰，最大80 立 管 铅 垂 度 5L‰，最大30 成 排 管 道 间 距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注L 管子的有效长度 DN管子的公称直径 5.5承插铸铁管对口的最小间隙，应符合表5.4的规定 表5.5 承插铸铁管对口的最小间隙 mm 公称直径 轴向间隙 公称直径 轴向间隙 ＜100 4 600～700 7 100～250 5 800～900 8 300～500 6 1000～1200 9 5.6管道的安装焊缝应便于焊接、热处理或检验，并符合下列要求 1.除采用无直管的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯点的距离不应小于管子的外径，且不小于100 mm。 2.焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50 mm。需要热处理的焊缝距支吊架边缘应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100 mm。 3.直管段两焊缝间距离不小于100 mm，且不小于管子的外径。 4.除定型弯头外，其他任意两焊缝的距离不小于50 mm。 5.7管道对接焊口应做到内壁齐平，内部错边量应符合下列表5.7的规定 表5.7 管道对口错边量 管道材质 内壁错边量 钢 不宜超过壁厚的10，且不大于2 mm 铝及铝合金 壁厚≤5 mm 不大于0.5 mm 壁厚＞5 mm 不宜超过壁厚的10，且不大于2 mm 铜及铜合金、钛 不宜超过壁厚的10，且不大于1 mm 5.8管道的焊缝质量及检验见工业管道焊接施工通用工艺 5.9翻边连接的管子，应保持同轴；当公称直径小于或等于50mm，其偏差不应大于1 mm；当公称直径大于50 mm其偏差不得大于2 mm。 5.10铝管的加固圈及其拉条，装配前应防腐处理，加固圈直径允许偏差为5 mm，间距允许偏差为10 mm。 6成品保护 6.1预制管段、管道组成件、管道支承件等经工序交接后，现场堆放应按材质、规格、管段标识等分类存放，做到摆放整齐，下有垫置，不锈钢用木方垫置。 6.2现场架设、临时支吊架等不得用系统管线作为受力点。 6.3禁止行人在管线上行走。 6.4管道在安装过程中未及时施工的管段需用塑料布包扎或点焊盲板等方法进行封堵，以免杂物进入管内。 7施工注意事项 7.1当管道安装遇到下列情况之一，螺栓、螺母应涂以硫化钼、石墨机油或石墨粉。 1.碳钢、合金钢螺栓和螺母。 2.管道设计温度高于100℃或低于0℃时。 3.露天装置。 4.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质（不锈钢材质除外） 7.2在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 7.3穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋里面的管道应有防水肩和防水帽，管道与跨管之间空隙应采用不燃的防火材料填塞。 7.4当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。 7.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢板或氯离子含量不超过5010-6mg/L（50PPM）的非金属垫片。 7.6搬运、安装铸铁管或硅铁管时应轻搬轻放，硅铁管的堆放高度不得超过1m。 7.7在易碰损的地方安装硅铁管时，应采取加护栏等保护措施。 8质量记录 图纸汇审记录 SH3503 J108 技术交底 合格焊工登记表 SH3503 J109 隐蔽工程记录 SH3503 J105 施工过程工序交接记录 阀门、管件试验记录 SH3503 J401 阀门试验、检验委托单 管道焊接工作记录 SH3503 J412 安全阀调整试验记录 SH3503 J403 管道补偿器安装记录 SH3503 J402 焊缝无损检测委托单 焊缝射线探伤报告 SH3503 J429C 焊缝超声波探伤报告 SH3503 J728C 焊缝表面探伤报告 SH3503 J730C 重大质量事故处理鉴定报告 SH3503 J107 安全附件安装记录 SH3503 J410 固定管架及弹簧支、吊架调整记录 SH3503 J413 管道静电接地测试记录 SH3503 J406 单位工程质量评定表 10 编制日期2000.03