04镇海CFB锅炉运行经验总结050511.doc

CFB锅炉运行经验总结 ----中国石化镇海炼化公司生产处 镇海炼化股份公司现有4台CFB锅炉，分别为1999年投用的2台蒸发量220吨/小时的全烧石油焦、高压CFB循环流化床锅炉（位号为1、2）和2003年投用的二台蒸发量410吨/小时的煤焦混烧的紧凑型、高压CFB锅炉（位号为3、4），1、2锅炉是公用工程部Ⅱ电站的主力锅炉，3、4锅炉是化工部Ⅲ电站的主力锅炉。1、2锅炉自投用以来，通过各级技术人员的努力，连续运行时间逐步延长，2000年2CFB锅炉连续运行101天，2001年1CFB锅炉连续运行155天，2002年2CFB锅炉连续运行385天，2003年1CFB锅炉连续运行399天，2004年1CFB锅炉连续运行420天，而且在2004年1、2炉的累计运行时间分别为8602小时和8594小时，可用率达到了97.93％和97.83％。3、4CFB锅炉在运行第一年，连续运行时间也达到了70天和93天。正是因为CFB锅炉的“安稳长”运行，镇海炼化于2004年11月6日后彻底停运了2台130t/h中压油锅炉和2台200t/h高压油锅炉，年节支4000万元以上。 CFB锅炉作为一种新型的炉型，具有燃料适应性广、低NOX、SO2排放等特点，因此，在环保要求提高、燃料劣质化的形势下，CFB锅炉越来越多的成为企业的首选。但同时，CFB锅炉又具有控制系统复杂、运行周期短的特点，主要原因是，与一般煤粉炉相比，CFB锅炉增加了固体燃料的流化及循环过程。要使CFB锅炉安稳长运行，除了应做好类似煤粉炉的运行维护的工作外，最主要的要做好对固体燃料的循环、流化过程的监控、维护。镇海炼化公司在CFB锅炉长周期运行方面走过了五年的摸索过程，取得了一定的成绩，下面以Ⅱ电站1、2CFB锅炉为例，将我们所做的工作作一总结。 镇海炼化Ⅱ电站CFB锅炉是引进美国FOSTER WHEELER技术，其主要参数为额定出力220 t/h，最大出力242t/h，额定过热蒸汽温度 540℃，额定过热蒸汽压力 9.81Mpa，热效率 90.38，脱硫率保证值91。 为了延长CFB锅炉的运行时间，我们对CFB锅炉在试车期间以及其后三年的停车情况作了统计分析。CFB锅炉从1999年3月15日第一次点火至年底的试车期间，两台CFB锅炉共停车49次，其中由于设备原因引起的停车9次，占18；因电气、仪表问题引起的停车23次，占47；因二电站操作人员盯表不严或误操作引起的停车5次，因现场施工、调试等外界原因引起的停车8次，因四川电力工业调整试验所人员误操作引起的停车1次，三项因人为因素占29；因FW公司锅炉设计不完善引起的停车3次，占6。在其后的三年中，CFB锅炉非计划停车也时有发生，共停车22次，其中因设备问题引起的停车6次，占27；因电气、仪表问题引起的停车7次，占32；因循环流化不正常引起的停车7次，占32，因人为因素引起的停车2次，其中1次是因为汽机停车，考虑负荷平衡而停，占9。从以上统计数据可以看出，在试车期间，引起CFB锅炉停车的原因主要是设备、电气、仪表原因，即硬件方面的原因，占71（设计问题也归入此类）；但同时人为因素引起的停车也不少，即软件原因，占29。在正常运行后的三年中，因设备、电气、仪表引起的停车占59；循环流化不正常既有硬件方面的因素，也有软件方面的因素，占32，纯粹的人为操作不当实际只有一次，只占5。因此，要使CFB锅炉长周期运行，硬件是基础，除在设计阶段选用适合的设备（包括适当进口）外，一个很重要的工作，在试车及正常运行过程中，要加强对设备的维护，包括必要的改造，而且要从细微处着手，有时，一个不起眼的设备缺陷就能导致停炉。同时要针对CFB锅炉的特点，加强物料对循环、流化过程的监控、维护和操作，制订相应的制度，就能避免非计划停车。下面分设备、仪表、对循环流化的监控等几个方面进行介绍。 一、试车以来主要设备或结构的改造 对试车以来影响停炉的设备原因进行分析，发现有一般的共性问题如转机设备故障、润滑油异常等，但有很多是CFB锅炉比较特殊的情况，主要是床料漏料、管式燃烧器和冷渣器衬里脱落、膨胀节故障、石灰石细破机出力不够及石灰石粉输送系统磨损严重等问题。下面就CFB锅炉特有的设备改造进行阐述。 1、布风板喷咀的改造 单台CFB锅炉共有布风板喷咀1702个，炉堂两侧墙之间37排，前后墙之间46排，为单项定向型喷咀，原喷咀内径27.4mm。布风板喷咀是炉堂床料流化的主要部件。从试车开始，我们就发现了床料泄漏问题，床料泄漏会对一次风箱、管式燃烧器产生磨损，长时间漏料后，甚至会堵塞一次风室，是影响CFB锅炉长周期运行的重要因素。经与FW公司技术交流，我们认识到漏料主要是喷咀面积过大所至。为慎重起见，改造分几个阶段进行第一阶段，在1999年9月，根据FW的建议，全部1702个喷咀口，焊一直径14mm的圆钢；第二阶段，在2002年3月，针对漏床料现象依然严重的情况，将距炉膛前墙第八排至第三十五排，距炉膛左侧墙每二排至第三十六排的矩形范围内的喷嘴圆钢直径由14mm更换为直径16mm，共计更换1015只喷嘴内焊接圆钢，布风板喷咀流通面积由1m2减为0.69m2，经布风板阻力测试、计算，100MCR负荷时，布风板喷嘴平均流速从71.13m/s提高到76.06m/s，约提高6.8，在80时布风板喷嘴流速可达60m/s，达到FW公司提供的6070m/s的喷嘴流化速度。经过CFB锅炉连续运行193天后检查，发现漏床料现象明显减少，证明第二阶段所确定的布风板喷嘴面积是适宜的。第三阶段，针对原全焊接喷嘴更换不方便的情况，将原全焊接式喷嘴改造为二段式螺纹连接，检修时只要更换上面一个喷头即可，并将喷嘴材料改为2520。考虑到布风板气流的分布和四周有衬里材料更换不便的情况，炉堂四周为炉堂内循环物料下落区，因此四周喷嘴直径选用较小，具体分布见表一。 经第三阶段改造后，同时在运行方面通过采取减少起停次数、减少负荷波动和要求一次风量必须大于24kg/s的措施后，1CFB锅炉经连续运行420天后检查，发现床料泄漏明显减少，没有堵塞一次风的现象，2CFB锅炉连续运行385天后检查，漏料也同样减少。根据我们的判断，这样的改造后，CFB锅炉可连续运行450天左右。再要延长周期，先要解决喷嘴的防磨问题。我们正在寻找技术合作单位。 前墙 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 1 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 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管式燃烧器是CFB锅炉的启动燃烧器，FW公司在原设计时衬里只考虑了隔热，没有考虑耐磨。事实上，布风板喷嘴漏床料是不争的事实，只不过漏多漏少而已，漏下的床料通过一次风箱落入管式燃烧器，在一次风的作用下，对管燃器的磨损相当严重，因此，管燃器衬里必须考虑耐磨，而且要有相当的强度。新的衬里结构为耐磨层加绝热层，耐磨层采用刚玉耐磨可塑料＋龟甲网结构，耐磨层厚度20mm，龟甲网采用sus2520耐热不锈钢制作。绝热层采用轻质耐火砖，绝热层厚度180mm，耐火砖使用不锈钢抓钉（SUS2520）固定。详见图一。改造完成后，在连续运行420天的情况下也无损坏，改造效果明显。 图一管式燃烧器衬里改造图 3、膨胀节的改造 CFB锅炉炉堂出口、J阀进出口各有一个膨胀节，一次风箱入口有三个膨胀节。从开工以来，这些大的膨胀节都出现过问题，分析出现故障的原因，我们发现膨胀节的结构设计都与锅炉的膨胀系数有关，若原设计考虑的膨胀系数与实际出入较大，则膨胀节易出现故障，对此我们都进行了改造。管燃器至一次风箱的三个膨胀节改造见图一。 （1）炉堂出口膨胀节 炉堂出口膨胀节为大型非金属膨胀节，长高达到23008400mm，在运行中先后多次发生防护层的耐火砖断裂，内部隔热层受高温烟气直接熏烤而发生脆化剥落，严重威胁膨胀节编织物的安全。结构图见图二。 图二炉堂出口膨胀节 经我们对该炉膛膨胀节破损情况的勘察及分析，我们认为破损的原因如下 ① 翼型砖的工作段的长度不够，实际测量的数据为130mm左右，与隔热腔室的宽度基本相当，当局部存在安装误差或膨胀偏离时就会导致耐磨层无法完全防护住隔热层而使隔热层烧损。 ② 在翼型砖的设计时（沿气流方向）后部与旋风筒入口水冷壁耐磨衬里之间的间隙过大，平均在60mm左右，最大达80mm，携带飞灰及床料的高温气流在此将产生涡流，直接烘烤及磨损隔热层，造成隔热层烧损。 ③ 翼型砖在安装时膨胀间隙过小，经现场测量为0.5～1mm，导致在高温的烘烤下膨胀受阻而向外拱起，也使隔热层失去保护。 通过上述分析，膨胀节发生烧损破坏的主要原因是耐磨防护层的设计不当造成的。为此我们重新设计了该膨胀节的耐磨防护层。由于炉膛出口的烟气温度高（871℃）且携带床料，流速可达14m/s，因此耐磨防护层必须耐高温、耐磨、膨胀自由及减少高温烟气与隔热层的直接接触，具体措施如下 ① 原翼型砖结构由不锈钢板外敷耐磨材料结构代替，考虑到炉膛出口烟气温度在871℃左右，所以不锈钢选用耐热温度＞1200℃的0Cr25Ni20（奥氏体钢），长度方向尺寸与翼型耐火砖相同，宽度方向上的工作长度由130mm加长到200mm，以提高防护效果，共布置48块； ② 为使不锈钢板固定牢固，从膨胀结构的预埋铁处焊接支撑杆（0Cr25Ni20），与不锈钢板采用挖孔焊接的方式。根据不锈钢的膨胀系数约为1.710-6cm/cm/℃，可以计算出每块钢板的膨胀值约为0.6mm，同时考虑安装及加工误差，将每块不锈钢板之间的膨胀缝隙设置为4mm，保证不锈钢板的膨胀自由。 ③ 不锈钢钢板外敷刚玉耐磨可塑料（含氧化铝空心球），以起到耐磨作用，耐磨材料的选择充分考虑了循环流化床锅炉炉膛出口的烟气物理条件，即必须有1000℃以上的使用温度、15Kpa以上的耐压强度、良好的耐磨性和热震稳定性。使用刚玉耐磨可塑料符合上述要求，其性能指标见下表 使用温度 耐压强度 耐磨性cc900℃水冷次数 热震稳定性900℃水冷次数 ≤1650℃ ≥90KPa ≤8 ≥30 刚玉耐磨可塑料的抹面厚度为30mm，用不锈钢V型抓钉紧固，抓钉与护板间的角度在60～70之间。 ④ 为了尽量避免高温烟气对隔热层的冲蚀，同时也为了保证一旦不锈钢板发生变形或损坏时也能保证隔热层的完好，在原耐磨防护层与隔热层之间增加一层迷宫密封结构（如改造示意图I细部所示）。迷宫密封也采用0Cr25Ni20钢板，钢板重叠部分宽度为20mm，间隙为5mm，为了保证钢板膨胀自由，将其一周分成48块，每块之间（如改造示意图A向所示）相互叠压在一起。 以上改造自2001年实施以来至今，膨胀节未有损坏，达到了长周期运行的目的。 （2）J阀进炉堂膨胀节 此膨胀节的结构较为复杂，它采用冷一次风（空气预热器前引出）作为膨胀节的密封风，在任何情况下，其压力均应大于炉膛的压力。在其最里层，有两圈直径100mm左右的保温枕，用不锈钢抓钉固定，保温枕外有两圈钢板交错布置，其中一圈钢板紧贴保温枕。外层为填充陶瓷纤维的纤维袋，最外层为纤维带，纤维袋和纤维带均固定于膨胀节的法兰面，并留有膨胀余量。锅炉运行时，膨胀节的上部固定，下部可向下膨胀120mm。 在试车期间，发现此膨胀节烧坏，锅炉被迫停炉，经我们分析后认为其损坏原因主要为① 密封风管道上有玻璃转子流量计，在运行中玻璃转子流量计卡，使膨胀节内的密封风的风量和压力下降，当压力低于炉膛压力时，烟气倒串直至泄漏处，由于烟气中夹带有少量未燃尽的石油焦，而密封风又为之提供了充分的氧量，产生局部的二次燃烧，致使膨胀节严重烧坏。② FW的膨胀节在设计上对膨胀量考虑不足，图纸中两个保温枕的位置设置在内钢圈的上部，当锅炉热态向下膨胀120mm时，一个保温枕将全部暴露在钢圈外，使密封效果变差，而且当锅炉停运时，钢圈会将上部的保温枕顶出，从而影响锅炉的膨胀复位。 根据上述原因分析，对膨胀节整改如下① 取消密封风玻璃转子流量计，用短管连接，在锅炉运行时将密封风的阀门开至最大，在短管后安装就地压力表；② 两个保温枕整体下移100mm。 4、石灰石细破机攻关 全烧石油焦的CFB锅炉，由于石油焦中灰份含量低于5，因此必须添加石灰石以维持床料、进行脱硫和床温控制。FW公司设计要求，对于含硫为4.5％的石油焦，石灰石的加入量为5.5t/h。 Ⅱ电站使用的石灰石细破机是由T.J.GUNDLACH MACHINE公司制造，主要可分为破碎和给料两部分，破碎部分采用了三级破碎技术，石灰石颗粒依次通过三级轧辊，平均颗粒度从15mm依次降至0.5mm。每级设有两根轧辊，其中一根为直齿轧辊，齿顶线与轧辊中心线平行，另一根为斜齿轧辊，齿顶线与轧辊中心线成为5夹角。三级轧辊齿数随着级数的增加而增加，详见表二 级数/齿型 一级直齿 一级斜齿 二级直齿 二级斜齿 三级直齿 三级斜齿 齿数 4齿/英寸 4齿/英寸 6齿/英寸 8齿/英寸 10齿/英寸 12齿/英寸 表二石灰石细破机破碎辊规格 每级轧辊通过电机驱动斜齿轧辊，斜齿轧辊再通过双V 带驱动直齿轧辊，斜齿轧辊为快速轧辊，直齿轧辊为慢速轧辊，慢速轧辊与快速轧辊的线速度比为56。慢速轧辊的轴承座安装精加工的支撑滑道上，使用手动螺旋千斤顶可以调节辊子的间隙。第一级轧辊设计间隙为3.0mm，第二级轧辊设计间隙为0.75mm，第三级轧辊设计间隙为0.5mm。为防止轧辊级间漏料，在轧辊两侧安装了耐磨颊板。轧辊的破碎作用主要是靠两只轧辊的碾压和两只轧辊之间线速度差带来的物料沿齿面的轴向磨削来实现的。细破机的破碎能力取决于物料直径、辊子速度差、槽型和辊子间隙等因素，在日常操作中主要控制的是物料直径和辊子间隙。给料部分采用了给料辊机构给料，给料辊上有粗槽纹，通过电机带动转动，主动地将料斗中的石灰石颗粒均匀地流向两只破碎轧辊中间，使破碎过程平稳、高效。细破机额定出力11吨/小时，石灰石颗粒入口直径≤15mm，破碎后颗粒度为0.5mm。 细破机在运行过程中主要有以下问题 （1）细破机的给料辊易过载跳车。当负荷超过2吨/小时以上时，给料辊的过载跳车的现象就非常频繁，有时一个班要跳七八次之多。我们采取了如下技术措施 ① 测量齿面高度，当高度低于原齿高的30％时，应更换轧辊。② 复测轧辊间隙，将间隙尺寸从3mm增加到3.5mm。运行实践证明当第一级轧辊的间隙增大后，细破带负荷能力有所增加，消除了因第一级破碎辊因来不及破碎而造成上部积料的问题。③ 对给料辊的后挡板和两侧颊板，进行了改造，减少了间隙，颊板材料更换为铸铁，增加耐磨性，如图三所示。改造后基本杜绝了细破机小电机频繁跳车的情况发生。 图三颊板和后挡板改造前后示意图 2细破机的破碎轧辊运行中易发生连续的剧烈震动。对此，采取了以下技术措施 ①重新调整轧辊的间距，而且要总是在使辊子靠近的方向上来调节，以减少千斤顶的后冲作用。②清理除铁器表面，检查除铁器是否放到位。③在颊板外侧布置耐磨铁板见下图，同时考虑到轧辊端面与细破机壳体之间的距离为3～4mm，控制耐磨铁板与轧辊之间的间隙在2mm左右，这样即使颊板磨损，磨损量也会在2mm左右，2mm左右的石子进入下一级轧辊，也不会引起振动，因为即使间隙最小的第三级轧辊的入口物料的允许直径也在2mm左右。 （3）细破机双V带易断裂。一组轧辊需要10根双V带，但其中的3根发生断裂之后，该组双V带的承载能力就难以承担破碎的负荷，所以必须更换。一组双V带的寿命在攻关前只有1个月时间，运行费用较高。针对这种情况，我们要求制造厂家对双V带的维棉丝进行改进，选用抗疲劳强度更好的纤维丝来制作。实践证明攻关后的双V带的寿命可达3个月，比原来提高了二倍。 （4）每套轧辊（12根）累计加工能力小，最多达到加工3000吨石灰石时轧辊的齿就被磨平而无法使用，更换轧辊的大修周期一般不超过一个半月，所以细破机的检维修费用很高。从运行实践分析破碎轧辊的磨损速率与三个因素有关①来料加工的石子颗粒度有密切关系，通过实践我们发现石灰石经过粗破机后的颗粒越大，细破轧辊的使用周期越短。②每级轧辊的磨损情况不同，而且其随着轧辊间隙的变小磨损加剧，最先磨光齿的往往是第三级轧辊。③与负荷有关。实验证明负荷＞4.5T/H以上时，轧辊的累计加工量只有3000吨左右，而将负荷调整到3.5T/H～4T/H时，轧辊的累计加工量可达5000～6000吨，甚至达到10000吨。根据以上的分析采取了如下措施①严格控制从矿区采购石灰石的颗粒度。尽量控制在15mm以内，同时对粗破机的间隙重新进行了调整，使经过粗破机破碎过的物料粒径＜12mm。②为了使三级轧辊的磨损趋于一致，我们将第一级轧辊的间隙从3.5mm调整到3.0mm，有效地减轻了第二、三级轧辊的磨损。③控制正常负荷，规定细破机的正常负荷在3.5T/H～4.0T/H左右，如需增加制粉量可通过增开备用细破的方法来实现。通过以上三方面的调整，每套细破轧辊的累计加工量从原来的3000吨增加到6000吨左右。细破机的大修周期明显延长，从一二个月增加到四个月作用，大大节省了检维修费用。 原使用轧辊的直径为308mm，淬硬层厚度只有1cm，可加工次数一般为2～3次。每年需新购置3套轧辊（国产后每套6根12万元），材料费用很高。我们在制造厂家的大力支持下，在保证原来表面硬度和制造允许的前提下，将轧辊的淬硬层厚度增加至1.5cm，直径增加至318mm，这样可以使重复加工次数提高到5次左右。 5、石灰石输送管道改造 石灰石粉经细破机后，需经气力输送通过石灰石管道输送到炉前石灰石仓。在使用中一直存在管道磨损问题，主要表现在弯头的泄漏，弯头部分的寿命只有1～2月。经分析，发现有如下原因造成了石灰石管道磨损 （1）设计流速过大，根据设计输送风量为40m3，输送风压3kg/cm2，管道通径100mm，输送时间为230S，可以计算出输送管道内的流速可以达到22m/s，由于管道的流体磨损与介质流速的三次方成正比，高流速必然造成高磨损。 （2）石灰石管道的陶瓷衬里厚度过小，由于石灰石弯头内衬的陶瓷层是使用烧结法，陶瓷的实际厚度只有2.5MM，在石灰石粉与空气混合物如此高速的冲刷下难以持久。 为此，我们采取了如下措施 （1）降低流速，因气力输送必须满足一定的灰气比，即无法减少输送风量，因此只能将管径扩大，同时考虑到管径的扩大必然导致仓泵输送气量的增加，为了避免仓泵出现在接近满负荷时输送不稳定的情况，我们选择将输送管径提高15，即管径由原来100mm增加到115mm，输送面积相应增加30，而流速将降低为原来的70，为17m/s左右，由于磨损与流速的三次方成正比，所以磨损将下降，大大增加了石灰石管道的寿命； （2）增加陶瓷层的厚度，尤其是管道弯头处陶瓷层的厚度，我们在广泛市场调研的基础上采用了内贴陶瓷片弯头，陶瓷片厚度到达14mm，为原来的6～7倍，极大地提高弯头的使用寿命；对于直管段我们在制造工艺的允许范围内将陶瓷层厚度由原来的2.5mm增加到4mm，有效地延长了整个管道的使用寿命。 在使用2个月后，我们对石灰石管道的直管段及弯头进行了检查，内衬陶瓷没有明显的冲蚀，测量管道内壁尺寸无明显减薄。在使用一年后，再次对弯头内衬磨损情况进行检查，发现内衬有了磨损痕迹，经测量，磨损深度为0.5mm～1mm左右，按照这样的速度，衬陶瓷弯头可使用10年以上。 6、增加飞灰再循环系统 全烧石油焦的CFB锅炉，因其燃料中灰份含量低于5，飞灰中只要有未燃尽碳，尽管总量不多，但飞灰中碳含量的份额很高，运行中飞灰含碳量高达40，在石灰石量达不到设计值时，甚至高达50，对CFB锅炉带来严重的安全隐患，镇海炼化就曾发生过一次尾部烟道二次燃烧事故。 2003年经与东南大学技术交流，引进了飞灰底饲系统，其主要思路是把一电场除下来的飞灰用气力输送返回到炉堂，考虑要飞灰在炉堂中的停留时间，飞灰从炉堂底部送入，即在炉堂密相区送入。在实施过程中，考虑到底部送入设备改造工作量大，我们利用J阀的预留口，将飞灰返回到J阀，再由J阀返回炉堂。1CFB锅炉实施飞灰再循环后，经公司技术中心分析，飞灰含碳量减少到18左右，数据如表二 项目 未投用前 投用一台返料阀 投用二台返料阀 飞灰碳含量 43.06 32.93 18.04 锅炉效率 88.4 89.5 92.2 表二 1CFB锅炉飞灰再循环投用前后飞灰碳含量及锅炉效率对比表 二、仪表部分改造 Ⅱ电站CFB锅炉控制设备是采用美国HONEYWELL公司的TPS系统，应用软件可分为两个部分，一部分是燃烧管理系统（BMS），另一个是锅炉自动控制系统（MCS）。由于其控制和逻辑系统极其复杂，仪表参数相互窜插引用繁多，因此，在试车至今，问题较多，主要如下 1、风机入口挡板控制器的问题。CFB锅炉辅机中，一次风机、二次风机都是关键设备。总风量参与燃烧管理系统（BMS）主联锁跳车逻辑运算。一旦风机停转或入口挡板控制器失控，锅炉运行就会中断，恢复生产要有较长时间，影响对外供汽和发电。为此，一次风机、二次风机的入口挡板控制器使用可靠性显得十分重要，在使用过程中出现入口挡板控制器动作迟缓和卡住现象。 2、石油焦日用仓的料位开关问题。CFB锅炉的石油焦日用仓，它是石油焦输送燃烧过程中的缓冲储存仓。石油焦经过日用仓下部三个出口通道，连续向三台石油焦给料机供料，给料机按锅炉负荷需求量把石油焦送入炉膛。一台锅炉只有一个石油焦日用仓，石油焦日用仓的顶部有四个入焦口，入焦口下方对应安装有4个高料位开关，日用仓下部两侧安装有2个低料开关，料位的高低报警直接反映石油焦日用仓内存量，而且4个高料位开关与站内石油焦A、B输送系统形成顺序控制，当A输送带载运石油焦运行时，放下第一个投焦挡板石油焦通过入焦口自动流向日用仓，当相应的高料位开关检测石油焦发出信号，提起第一个投焦挡板，同时放下第二个投焦挡板，石油焦通过另一个入焦口自动流向日用仓，以序类推，先A输送后B输送。显然高料位开关在A、B输送中起主导作用，一旦出现滿焦不报和无焦报警，直接影响锅炉用焦的需要和环境卫生。CFB锅炉石油焦日用仓料位开关安装示意图见图五。 图五 CFB锅炉石油焦日用