600MW锅炉运行说明书.doc

华润常熟600MW超临界锅炉 锅炉机组运行说明书 锅炉启动及运行 编写 校对 审核 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 2004.9.24 目录 1、 前言 2、 化学清洗 2.1前言 2.2清洗范围和临时管道 2.3清洗前的准备 2.4清洗工艺 2.5废液的处理 2.6清洗质量标准 2.7化学药品 2.8请洗水量和废液特性 3、 蒸汽管路吹扫 3.1. 概述 3.2. 吹扫范围 3.3. 吹扫工艺的设计原则 3.4. 吹管前的准备工作 3.5.吹扫的前提条件 3.6.运行限制和问题 3.7.总的安全要求 3.8.吹扫循环期间锅炉运行程序 3.9.评价 4、 锅炉运行的一般原则 4.1蒸汽与给水 4.2过热汽温控制 4.3再热汽温控制 4.4动力释放阀 4.5锅炉排气和疏水 4.6金属温度监测 4.7燃烧控制 4.8送、引风机，一次风机 4.9回转式空气预热器 4.10吹灰系统 4.11点火油系统 4.12管道疏水和排气 4.13吹扫空气系统 4.14锅炉汽水品质 4.15报警和跳闸值 5、 锅炉启动和停炉导则 5.1正常启动 5.2吹扫程序 5.3冷态启动 5.4 温态启动 5.5热态启动 5.6极热态启动 6、锅炉启动运行 6.1序言 6.2锅炉启动到100BMCR负荷 6.3短期停炉或长期停炉 6.4运行检查和性能检测 7、 锅炉的非正常运行 7.1简介 7.2主要辅机丧失 7.3锅炉主燃料跳闸（MFT） 7.4锅炉管道泄漏 7.5单台引风机，送风机或一次风机故障 7.6锅炉给水泵（BFP）故障 7.7磨煤机故障 7.8空气预热器故障 7.9除尘器丧失 7.10灰处理系统故障 7.11锅炉燃烧不稳 7.12空气预热器着火 7.13制粉系统着火 7.14非正常给水品质和炉水工况 8、 推荐的锅炉停炉后的保护 8.1前言 8.2外表面的保护 8.3锅炉内表面的保护干法保护 8.4锅炉内表面的保护湿法保护 9、附件 附件1 清洗系统流程图 附件2 循环泵替代连接器草图 附图3，蒸汽吹扫流程图 附图4，蒸汽吹扫管道流程图-第一阶段-主蒸汽 附图5，蒸汽吹扫管道流程图-第二阶段-再热器管道 附图6，蒸汽吹扫管道流程图-第三阶段-再热器 附图7，蒸汽吹扫时储水箱饱和温度变化限制 附图8，冷态启动启动曲线 附图9，温态启动启动曲线 附图10，热态启动启动曲线 附图11，极热态启动启动曲线 1、前言 本锅炉运行说明书提出了常熟电厂2600MW超临界锅炉运行原则性要求，针对哈尔滨锅炉厂有限责任公司与三井-巴布科克（MB）公司合作设计、制造的前后墙布置低NOX轴流式燃烧器的超临界直流锅炉的技术特点，介绍锅炉使用和运行注意事项。 本说明书只作为指导锅炉运行的导则，不作为操作规程。说明书中的各项内容是对锅炉使用过程中提出的基本要求。目的在于防止损坏锅炉本体，保证锅炉的使用性能和寿命。关于锅炉配合整套汽轮发电机组运行的详细规程，应由运行人员根据电厂具体情况和锅炉及辅机等设备性能，结合有关规定，规程和自己成熟的经验，编制锅炉机组运行规程。 2、化学清洗 2.1前言 新建电站锅炉在投运前必须进行化学清洗，以清除受热面、集箱和连接管道内表面上所有疏松的残渣，诸如油渍、油脂、磨屑、氧化皮、焊渣等，并在内表面形成一薄层钝化膜。这一过程保证了锅炉在试运阶段及早的达到最佳炉水工况和蒸汽纯度，以降低设备在寿命期内严重腐蚀的危险。 本章所述适用于锅炉本体，及其范围内辅助设备和管道投运前的化学清洗，不包括其它回路，如凝汽器、低压给水系统等。 尽管锅炉投运前进行化学清洗，但在制造、运输和安装过程中注意避免外部杂质进入也是非常必要的。 三井.巴布科克公司推荐采用氢氟酸或柠檬酸酸洗，尤其是氢氟酸有着一系列的优点 l 对于锅炉所有的材料都是相容的 l 比其它酸种能更快、更有效地溶解氧化沉积物 l 所需的临时装置少 l 废液处理比较简单 由于氢氟酸清洗效果好，过热器也参与清洗，故采用氢氟酸清洗锅炉蒸汽吹扫持续时间可缩短二天，甚至更多的时间。但氢氟酸有着较强的腐蚀性和毒性，需特别注意环境和人员的安全防护。 采用柠檬酸清洗时过热器将不参加清洗，与氢氟酸相比其清洗温度高，溶解氧化沉积物的能力随温度的降低而迅速下降，所需的清洗时间长，但其危险性较小。 本章所述是对我公司设计制造的600MW超临界直流锅炉采用柠檬酸清洗的原则性意见。供负责清洗单位制定化学清洗方案和现场实施时参考。 2.2、清洗范围和临时管道 2.2.1清洗范围 本锅炉的化学清洗范围 除氧器、高压加热器、省煤器、水冷壁、启动循环回路、过热器、主蒸汽管道和过热器减温水管路，用表面活化剂煮炉。 省煤器、水冷壁和启动循环回路，用柠檬酸进行清洗。 过热器、主蒸汽管道、高旁管道、再热器、再热器冷、热段管道，用蒸汽进行吹管。 2.2.2主要临时管路 为了进行化学清洗需要增设临时管路，各种泵，储液箱，阀门和附件，以进行化学剂的有效循环和水冲洗。 1）化学剂注入管路 从临时化学剂制取站至临时循环泵的管道 2）启动循环泵排放管路 从临时的循环泵至废液池的管道 3）主蒸汽排放管路 从汽轮机主汽阀至废液池的管道 4）再循环管路 从汽轮机主汽阀至除氧水箱的管道 5废液焚烧管路 从废液池至锅炉,包括泵,管道,焚烧喷嘴和附件 6过热器反冲洗管路 包括临时反冲洗泵，管道，阀门和附件 2.2.3注意事项 1）这些是主要的临时管道，还应有用于一些设备疏水，排气和冲洗的管路。 2）运行用的循环泵在清洗之前先不装上，而用一个临时的连接器接入酸洗回路，由临时的循环泵（11备用）用于省煤器和水冷壁的循环。 3）在加热和碱煮阶段，清洗液用给水泵经除氧水箱再循环。如果辅助蒸汽的供给不可靠，也可点燃启动油燃烧器，以较少的热功率加热。 4）临时循环泵容量的选择应使受热面管内的流速最小0.2m/s（最大允许2.0m/s），对于不受热的承压部件，如连接管，疏水，集箱等这个限制可以放宽，但不超过5m/s。 5）各个阶段都应使用优质的除盐水。水冲洗在环境温度下进行，水速1.5～2.0m/s。 6）贮水箱和分离器的水位表应换成临时的。 7）过热器喷水调节阀，贮水箱溢流阀和循环泵控制阀在化学清洗完成之前不应装上，以避免杂质磨损或沉积在阀体内。孔板应拆掉，以防止杂质堆积在那里。 2.3、清洗前的准备 l 所有临时管道和设备按清洗系统流程图安装完毕。 l 所有清洗用的临时设备必须经过试运，并且在开始清洗之前是有效的。 l 清洗期间所有锅炉仪表，取样管路水冲洗后隔离。 l 设置警示标志，禁止无关人员进入清洗场区。 l 保证所有个人用防护器具和急救设备都是有效的。 l 保证辅助蒸汽的供给是可靠的。 l 保证有足够的除盐水，准备好清洗用化学药品。 l 现场有良好的照明，通讯设施，道路畅通。 l 保证废液的储存和排放装置有效。 l 低压给水系统清洗结束，锅炉具备点火条件。 2.4、 清洗工艺 化学清洗工艺一般为最初的水冲洗，碱煮，碱煮后水冲洗，酸洗，酸洗后水冲洗，钝化和漂洗。 2.4.1 最初的水冲洗 缓慢地用除盐水充满系统直至所有排气口和疏水点出水。检查泄漏和用主给水泵分段冲洗，给水泵应控制在它的安全运行范围内，并且冲洗水压不超过临时管道设计压力，设定一个临时的给水泵跳闸压力，以保证任何临时管道都不超压。 冲洗分四个回路进行 回路1除氧器→高加旁路管→循环泵排放口→废液池。 回路2除氧器→高加旁路管→省煤器→水冷壁→启动分离器→贮水箱→循环泵排放口→废液池。 回路3除氧器→高加旁路管→省煤器→水冷壁→启动分离器→过热器→主蒸汽管路→废液池。 回路4除氧器→高加旁路管→减温水管路→废液池。 冲洗期间，相关的管路，如启动系统的暖管管路，溢流管路，过冷管路，以及所有其它的锅炉排气，疏水，取样和仪表管路也应进行清洗。 冲洗直到出水澄清无杂质为止，可用浊度仪测量进出水浊度差小于10mg/l。此外测量导电度，出水导电度不高于进水20μs/cm。 2.4.2 碱煮 碱煮溶液的组成视炉管表面存在的油脂污垢程度而定，一般有轻微油污时用Na3PO4 0.5％＋Na2HPO4 0.25％＋Na2SO3 0.014％＋润湿剂 0.02％。无油污，轻锈蚀的情况下可不加Na2SO3。 系统用碱煮溶液循环煮炉，碱煮回路与第一阶段冲洗回路相同。用锅炉给水泵经给水管路，省煤器，水冷壁，减温水管路，过热器，主蒸汽管，至除氧水箱临时管路和进锅炉给水泵循环。用一台临时循环泵间断运行，进行启动循环泵管路的碱煮。用加0.05浓度润湿剂的碱煮溶液在温度60～70℃下循环。升温的办法可以是投油燃烧器以较少的热功率加热或向除氧水箱通蒸汽。 2.4.3 碱煮后的水冲洗 用除盐水置换出碱煮液排入废液池，用与最初的水冲洗相同的回路冲洗，冲洗终点的标准是比较宽松的，即出水的导电度不高出进水100μs/cm。 2.4.4 酸洗 系统先投入再循环方式运行，使水温升高到90～95℃，水温达到后，系统改为临时循环泵的再循环方式运行，见附件1。用临时的注入装置注入酸液，其浓度为 3％浓度的柠檬酸 添加氨水调整PH值至3.5～4.0 合适的缓蚀剂 系统循环直到溶液的含铁量和酸度趋于稳定，然后尽可能快的从系统中排除废液。 注意 1）调整PH值所需的氨水浓度预计为0.3～0.4wt。 2）应控制化学剂的注入率，进入装置的浓度不比最终循环溶液的浓度高20。 3）酸液循环直到铁离子浓度1小时内达到稳定，残留的游离酸在0.5的最低水平。 4）一旦添加化学剂就不再加热。 5）缓蚀剂的有效性在清洗期间经常检查，分析试验方法见DL/T794-2001“电站锅炉化学清洗导则”。 6）含铁量每30分钟检查一次。 7）酸度每60分钟检查一次。 8）过热器反冲洗系统用于保证清洗溶液不会进入过热器，过热器用反冲洗泵充满水，直到分离器水位上升，加热，加化学剂和随后的冲洗各个阶段之后，过热器都应反冲洗。 2.4.5 酸洗后的水冲洗 酸洗回路重新充水。经短时间循环（约30分钟），测量导电度，系统排水，反复进行这个过程直到排水的导电度不高出进水20μs/cm。预计大约3次充/排 水能够达到要求的导电度。 2.4.6 钝化 钝化在与酸洗阶段相同的回路中进行。在水温升高到50℃时，加入0.5％的柠檬酸，PH值为3.5～4.0，除去酸洗阶段之后新生成的二次浮锈。经过1小时的循环后，加入氨水将PH值调整到9.5以上，最后投放1％浓度的过氧化氢循环4小时后钝化结束。 2.4.7 漂洗 用除盐水置换出钝化液至废液池，加氨调整PH值至9.5以上。漂洗过程与最初的水冲洗阶段相似，但过热器喷水管路除外。在此阶段，所有疏水，排气，取样和仪表管路都应冲洗。 2.4.8检查 系统完成清洗后，有选择的割开集箱手孔进行内部检查。并彻底清除积物。 2.4.9保存 在锅炉点火升压之前，钝化膜并不是非常有弹性的，因此，在清洗检查后的两个星期内应进行蒸汽吹扫。如果计划不允许，那么，锅炉应该投入保护，例如充氮保护。 2.5废液的处理 我们期望，大多数高度污染的废液应通过焚烧处理，其它的废液排地沟。当地的环保法规将确定那些清洗阶段的应焚烧，这可能是碱煮，酸洗和钝化阶段的废液（使用先进的生物降解表面活化剂，可以允许这些阶段的废液排到地沟内）。 为了焚烧排放清洗废液，重要的是锅炉应在高负荷（＞70MCR）下，同时稳定，可靠的运行时。为此，建议废液先在废液池存放，等到完成试运，锅炉运行正常后焚烧。用两只不锈钢材料制成的喷枪，使用压力雾化的焚烧喷嘴，以保证均匀的粒度和分布。喷嘴要求最低雾化压力为0.5Mpa，最大焚烧率5kg/s。 2.6清洗质量标准 洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶粒析出的过洗现象，不应有镀铜现象。 用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于88/m2.h，腐蚀总量应小于80g/m2。 清洗后的表面应形成致密的钝化保护膜，不应出现 二次浮锈和点蚀。 固定设备上的阀门、仪表等不应受到损害，系统和设备全部恢复到清洗前的状态。 2.7化学药品 以下给出了有关化学药品的一些资料。 1）表面活化剂 如果决定碱煮阶段的废液焚烧处理，那么表面活化剂的选择比较容易，一种典型的表面活化剂是非离子烷剂苯基乙烯氧化物（8～10mole），即AKZO Nobel产品226。如果废液排入地沟，那么，一种现代的生物降解的表面活化剂，如推荐的烷基聚糖甙，即AKZO Nobel产品AG6206。 2）柠檬酸 无水柠檬酸是白色的不流动的，结晶粉末。 纯度（干基） ＞99.5 重金属 ＜10mg/kg 氧化物 ＜50mg/kg 草酸盐 ＜500mg/kg 水分 ＜1 3）氨水 氨水会有一些不同的浓度，典型的约25w/w，需调整到合适使用的浓度 浓度 25 密度 0.908～0.911 蒸发残渣 ＜25mg/kg 4）缓蚀剂 所有的缓蚀剂必须适合于温度接近100℃的有机酸，而且必须能有效的使基本金属的腐蚀率小于2g/m2h。MB以往所用的合适的缓蚀剂有 Dodigen 95 Stanine LTP 5）过氧化氢 浓度 约35 非挥发物 ＜1000mg/kg 2.8请洗水量和废液特性 下表给出的是基于常熟电厂600MW超临界锅炉的水容积。 省煤器 m3 水冷壁 m3 过热器 m3 主蒸汽管道 m3 锅炉本体外的设备，如除氧器和给水管道，以及临时管道需要增加一些余量。 序号 项目 水量m3 特性 1 最初的水冲洗 PH值7；悬浮物＜10mg/kg；环境温度 2 碱煮 PH值7；悬浮物＜10mg/kg；表面活化剂0.05；温度50℃。 3 碱煮后水冲洗 含2级微量水平的除盐水；环境温度。 4 酸洗 PH值3～4；络合的铁量约4000mg/kg；铵盐和柠檬酸钠混合物；缓蚀剂0.05；温度约80℃。 5 酸洗后水冲洗 含4级微量水平的除盐水；环境温度。 6 钝化 柠檬酸铵盐；PH值9；温度40℃。 7 漂洗 含有650mg/kg氨微量水平的除盐水。 总计 3、蒸汽管路吹扫 3.1.概述 本文根据三井.巴布科克提供的典型的锅炉蒸汽吹扫运行管道的布置和范围而编写的。希望吹扫的范围和顺序，可以保证 ①.管道的每个区域都得到充分的吹扫 ②.锅炉在吹扫期间得到充分保护 ③.所有的安全要求得以满足 详细的吹扫程序应由负责吹扫工作方确定，但在这里所述的原则和典型要求应得到满足。任何显著偏离这些程序的做法都应与三井.巴布科克讨论。 通过仔细分析去确定储水箱的起始压力，三井.巴布科克基于同类机组的经验提供了近似的起始压力。 本文介绍了进行机组过热蒸汽和再热蒸汽系统蒸汽吹扫方法。吹扫的目的是去除在制造和安装期间产生的任何杂质（磨屑、金属切割物、焊渣、过多的铁锈）等。本文包含着吹扫过程的各个方面，及从设计到锅炉运行和安全性的评估等。 3.2. 吹扫范围 ①.从分离器到末级过热器出口总管，包括 l 炉膛水冷壁，水平烟道和后烟道包墙顶棚 l 后烟道包墙饿侧墙，前、后墙和分隔墙 l 一级过热器 l 屏式过热器 l 末级过热器 l 所有连接管，集箱和管道 ②.主蒸汽管道系统 ③.高压旁路管 ④.冷再热器管道系统 ⑤.从冷段再热器入口集箱到热段再热器出口总管的再热器 ⑥.热再热器管道系统 ⑦.低压旁路管 3.3. 吹扫工艺的设计原则 3.3.1吹管系数 为了达到有效的吹扫，吹管时被吹扫表面所受的作用力必须大于锅炉最大连续出力（BMCR）下蒸汽对表面的作用力。作用力越大吹管越有效。吹管系数定义为吹扫工况和BMCR工况下两个作用力之比。 吹管系数的计算公式如下 DF[W2purgeVpurge]/[W2MCRVMCR] 式中W质量流量 kg/s V比容 m3/kg Purge吹扫期间 MCR正常运行期间 DF吹管系数 为了达到最有效的吹扫，推荐将要吹扫的锅炉和各段管道的吹管系数应达到1.3至1.7的范围内。 根据上面的理论公式，下面的公式可以用于在现场评估每次吹扫的吹管系数 DF[Pinpurge-Poutpurge]/[PinMCR-PoutMCR] 式中Pinpurge锅炉或管道吹扫管段吹扫期间的入口压力 Poutpurge锅炉或管道吹扫管段吹扫期间的出口压力 PinMCR锅炉或管道吹扫管段MCR工况下的入口压力 PoutMCR锅炉或管道吹扫管段MCR工况下的出口压力 由于低压运行比正常工作压力下运行时的蒸汽比容大，因而，能使吹管系数大于1。所以，锅炉和主要运行管道所有管段都能达到规定的吹管系数。 有些进行吹扫的部分在蒸汽流量达到约65额定负荷流量才能达到推荐的吹管系数。为了达到这个流量，开始吹扫时，对不同的回路储水箱的压力，需要在6.5至7Mpa之间。这显然也低于该出力下正常工作压力，因而必须采用“一阵阵吹扫”工艺（降压吹扫）。为了炉膛水冷壁和循环泵的安全，吹扫期间锅炉应熄火，循环泵停运。 如果是一次连续吹扫，锅炉每个蒸汽回路都要达到要求的吹管系数是不可能的。这是因为，如果一级过热器的吹管系数达到1.3左右，那么将导致中压主汽阀处的吹管系数达到不可接受的3.5左右。此外，还要求很高的储水箱起始压力（～9Mpa）。因此，不同的锅炉受热面和主要运行管道应分阶段吹扫。 3.3.2吹管阶段及流程 吹扫阶段如下 吹扫阶段 吹扫的受热面，管路 储水箱起始压力 Mpa 1 2 3 过热器受热面和主蒸汽管道 高旁、冷再、热再和低压旁路 冷再管道，再热器受热面，热再管道 6.5 6.6 7.0 每个阶段的流程 主系统（第一阶段） 分离器→各级过热器→过热器集汽联箱→主蒸汽管道→高压主汽阀两个→临时管道→临冲控制阀→临时管道→眼镜板（1）→靶板→消音器→排大气。 再热器管道（第二阶段） 分离器→各级过热器→过热器集汽联箱→主蒸汽管道→高旁管道→高旁截止阀、控制阀→临时管道→冷再管道→压力闭锁阀→回路阀→热再管道→低旁截止阀→低旁控制阀→临时管道→靶板→消音器→排大气。 再热器系统（第三阶段） 分离器→各级过热器→过热器集汽联箱→主蒸汽管道→高压主汽阀→临时管道→临冲阀→临时管道→高压缸排汽逆止阀→高温再热器管→各级再热器→中压主汽阀门→临时管道→眼镜板（2）→靶板→消音器→排大气。 每个阶段的流程图见附录2.3和4。 注①.上表中示出的储水箱起始压力仅供参考，实际压力应根据吹扫回路压力损失的分析（由负责吹扫工作方）确定。实际计算值和吹扫值应在这些值的/-0.5Mpa之内。 ②.再热器系统分两个阶段吹扫，因为再热器入口集箱有下开孔（小的节流圈或扼流圈），如果在一个阶段吹扫，从冷再管道来的杂质会将其堵塞。这意味着在第三阶段整个系统吹扫之前，首先必须在第二阶段进行冷再管道的预清洗。 吹扫期间，在尖峰压力下（发生在吹扫控制阀接近全开时）高吹管系数能吹裂杂质碎片，随着压力和吹管系数下降，碎片留在原地摇动。还应注意到，继续下去，碎片的周边跷起来，变得很容易从系统中吹走。由于锅炉中没有足够的储能。所以一旦吹扫阀接近全开，它不可能保持初始压力。 一直保持吹扫阀开度没有好处，因为吹扫压力和吹管系数继续下降。推荐吹扫阀短时间开启后即关闭（推荐阀开启时间30至60秒）。这样容易恢复储水箱水位和减少给水损耗。另外，一连串初始强烈的冲击能更有效的吹走杂质。 大多数工作者推荐，承压部件温度的循环有助于清除任何碎片。“一阵阵吹扫”工艺每一次吹扫循环实现了这一点。 不推荐锅炉和管道的连续吹扫，因为吹扫控制阀的位置无法增加过热器的容积流量，使之得到有效清扫。并且螺旋管圈水冷壁，循环泵和屏式受热面有损坏的危险。 吹扫回路中各个管段是否达到吹管系数，由吹扫时每个管段的最大压差进行评估，对以后进行的吹扫，可以指导选择储水箱的起始压力。最好的结果是所进行的吹扫达到要求的吹管系数/-0.2。经验表明在预计的吹管系数下，大约7至8次有效的吹扫，大部分杂质将被清除掉。 7至8次吹扫之后，对于任何移位但还没吹走的杂质都被除掉，并且靶板达到合格。在这种情况下继续吹扫能导致管道小片母材被除掉，在靶板上产生不真实的标记。因此在装最后一块靶板时，用比设计值低的吹管系数吹扫，可以避免这种情况发生。 注1经计算知，在第一阶段吹扫，过热器出口处的吹管系数达到1.1至1.3时，汽轮机主汽阀处的吹管系数约达到1.7，因此，一旦确信过热器完成了清洗（至少7至8次有效的吹扫），则可以降低吹扫压力，以便在汽机主汽阀处的吹管系数达到1.3，对第三阶段吹扫同样。 注2由于“一阵阵吹扫”工艺引起锅炉压力急剧下降和水位的剧烈波动，将影响到炉膛水冷壁的冷却和循环泵的吸入压头。所以吹扫时，循环泵应停运，炉膛应熄火，送、引风机可以继续运行，以缩短每次吹扫后再启动的时间。吹扫控制阀刚关闭“一阵阵吹扫”完成，就可以开始炉膛清扫。当储水箱水位恢复和循环泵启动后，锅炉重新点火，升压进行下一次吹扫。 注3为了减少蒸汽吹扫的持续时间，降低炉膛水冷壁和循环泵的风险 l 应该用清洗过的原材料制造承压部件 l 制造和安装过程中应清除杂质和氧化皮 l 注意防止在运输，再加工和安装期间任何杂质进入设备和管道 l 过热器（正确的清洗速度）应与高压给水系统，省煤器和蒸发受热面一同进行氢氟酸清洗。 结论 l 蒸汽吹扫之前过热器用氢氟酸清洗 l 采用“一阵阵吹扫”工艺 l 使用快速关断控制阀 l 吹扫之前熄火和停循环泵 l 分阶段吹扫 l 过热器和再热器受热面达到最小的吹管系数1.1到1.3 l 不做任何方式的连续吹扫。 3.4.吹扫前的准备工作 参看图1-蒸汽吹扫管道流程图 3.4.1系统隔离及保护 本节给出了临时吹扫管道和清洗蒸汽系统的隔离和阀门保护。 3.4.1.1高、中压主汽阀，高、低旁路阀等 为了保证这些阀门的运行和安全，负责吹扫工作人员需要对不同的阀门采取不同的保护措施。如拆掉阀盖，阀杆和内件，装上一个兼顾阀座保护和内部蒸汽出口的堵塞装置。 高旁截止阀（HPBPSV），大多数高旁阀前面装有电动截止阀，这个阀（如果所有部门同意）可以用作第二阶段吹扫的控制阀。用它控制从过热器进入冷再管道的吹扫蒸汽流量，而且不会损坏。 如果没有装这个阀，有三种选择 l 不吹扫高旁管路，但这些区域采取清洁安装，而后摄象检查杂质 l 修改临时吹扫管道布置和眼镜板数量，使得管线能够通过冷再管道反向吹扫 l 安装一个平行的闸阀阀体，可以有阀的内件/阀盖组件用以持续吹扫，吹扫过后拆除内件和阀盖组件，换成一个堵盖组件，构成一个敞开的截止阀 3.4.1.2 再热器压力闭锁阀和回路管（PLVB1PLV） 回路管的数量取决于锅炉的容量，（附图中给出的是双流程选择） 再热器入口集箱带有下开孔（小的节流圈或节汽门），在吹扫之前脏的冷再管必须预清扫。因此再热器系统要分两个阶段吹扫。 第一阶段（管道预吹扫）是冷再管道，和热再热器管，在再热器进口和出口压力堵板之间用两个（取决于流程数）临时回路管连接（这个阶段也可以包括高/低压旁路管）。这是预清洗再热器蒸汽管道。 第二阶段是冷再管道，再热器受热面和热再管道。这个阶段是清扫再热器受热面和完成主要蒸汽的清扫。 再热器入口装上压力堵板进行第一部分再热蒸汽系统清扫，将所有离开下开孔的杂质经回路管排出去，堵板放置在截止阀的阀座上面。再热器出口不装堵板，这就允许在最初的吹扫阶段再热器受热面能排汽（再热器悬吊受热面是不疏水的，在现场水压试验之后管内残留着水）。 3.4.1.3 过热器、再热器减温器 减温器的数量取决于锅炉容量。过热器减温器采用笛管式，再热器减温器采用喷嘴式，吹扫时不做任何处理，吹扫后需进行反冲洗。 3.4.1.4过热器、再热器等喷水管路 由于减温器结构原因，通常不进行蒸汽吹扫喷水管道。喷水管道通常经临时管道水冲洗。 喷水管道的大部分尽可能进行水冲洗，即在尽可能接近减温器本体处接上临时管道。控制阀，过滤器和特殊的喷嘴不参与冲洗。这些装置用以下方法之一保护 l 不装 l 拆掉内件 l 用临时管道旁通 水冲洗是在给水系统冲洗和锅炉酸洗期间的一个合适的时间进行。 3.4.1.5 主要运行管道疏水 主要蒸汽管道装有不同的预热和凝结水疏水管路。这些管路通常接到疏水扩容器，疏水排到凝汽器。若凝汽器在蒸汽吹扫期间还未投运，这些疏水必须排到汽机房以外的安全地方。 仔细地控制预热是必要的，因为随吹扫蒸汽凝结水排出的泥渣可能损坏临时的和永久性的管道，此外汽轮机主汽阀应预热，避免内外表面之间大的温差。 3.4.2 临时吹扫管道 本节提供了有关临时吹扫管道一些综合资料。 3.4.2.1 永久性阀门的布置 在机组初步设计时，包含在蒸汽吹扫系统中的所有永久性阀门，亦即HPSV，LPSV，HPENRV，LPBPCV和PLV，布置在适当的位置上。临时吹扫管道能够很容易地与之接入和接出，亦即没有紧急的弯管。 3.4.2.2 临时管道布置 为了降低开始吹扫前要求的贮水箱压力，每个吹扫阶段临时管道的压力损失最小是合乎要求的，下面的布置要点有助于这个要求 l 采用一个简单的管道布置 l 将汽轮机阀用简单的回路与吹扫集管相连接 l 限制使用临时吹扫管道的尺寸 l 限制弯头，大小头，三通等的数量 l 采用大的弯管半径 l 吹扫控制阀尽可能靠近高压主汽门以减少所要求的高压管道数量 此外，吹扫管道的施工设计和图纸应考虑到以下问题 l 便于安装 l 便于拆卸 l 便于转送到下一台机组 l 管道分成长的两端带法兰的管段 3.4.2.3 临时管道设计 注意在高压主汽阀和吹扫控制阀之间的临时吹扫管段必须能承受最大的贮水箱起始压力加上一个安全裕量。 建议对临时管道要进行应力分析，因为承压系统受到了 l 温度（热膨胀） l 反作用力 l 冲击负荷 这些管道必须有足够的支撑，导向，限位和支座，它们的位置和载荷要有应力分析的结果确认。 3.4.2.4 眼镜板（SP1和SP2） 每次吹扫阶段的转换是通过更换图1中SP1和SP2眼镜板实现的。 每块眼镜板的空白面开有2个18mm的孔用以吹扫过热器期间管道的疏水（边上）和再热器排汽（中心）。 3.4.2.5 靶板（TP） 靶板组件由螺栓连接的带配对空法兰的管接头组成。焊在空法兰内侧的是一长的“C”（槽）段（靶板保持器），其长度能够达到吹扫管的底部，带槽法兰的宽度足以容纳与之螺栓固定的靶板。 当靶板组件装进吹扫管道时，必须考虑到以下几点 l 靶板容易装进去 l 管道上有气流足以能够携带所有杂质 l 蒸汽通过靶板的速度达到至少244m/s。（这是估计颗粒对汽轮机叶片的冲击速度） 靶板仅在第1和3吹扫阶段用于对吹扫性能进行评价，每个阶段最少要求7块板。建议至少有两种材料做成，通过靶板确认锅炉受热面的清洁程度。相关的法规规定靶板材料为铝材。 3.4.2.6 临时吹扫控制阀（PCV） 临时吹扫控制阀（PCV）要求具有以下功能 l 为更换靶板与锅炉隔离 l 控制吹扫回路预热的气流 l 控制吹扫期间的蒸汽流量 为了有效地和安全地控制吹扫过程，建议吹扫控制阀的特性如下 1）典型的滑阀或闸阀 2）名义通径500～800mm 3）行程时间35～60秒 4）执行机构－气动或电动 5）操作模式－连续和间断/缓慢渐进 6）远方控制－临时的CCR DCS屏面板上位置指示和操作 7）就地控制－位置指示和手动操作（至少为手轮）加上一个在执行 机构失电时的紧急关闭装置，亦即可以附设一个可移动的空气驱动器。 注意应避免锅炉因始终开启吹扫控制阀完全泄压，这会引起锅炉事故和饱和温度变化超出限制的问题。因而要求延长停炉时间以允许锅炉恢复。紧急关闭吹扫控制阀将降低这种事件的发生。 3.4.2.7 消音器 今天，现场对环境噪音的限制，要求在排气口安装消音器。 吹扫管道的压降增加，将降低吹扫的效果，因此消音器在全流量下的压降应尽可能的低。 为了避免消音器被吹扫蒸汽携带的杂质堵塞或损坏，建议在消音器进口处装上一台适当尺寸的杂质捕获器。 3.4.2.8 疏水 临时管道应充分地疏水（有足够的疏水装置）。低点的数量应最少，这些点应提供合适尺寸的疏水口和相应的疏水管路，使得所产生的疏水能安全地排出汽机房。 3.4.2.9 保温 为保护人员安全，需要在下述设备附近保温 l 靶板短管 l 汽机运转层连接通道上的吹扫管段 l 吹扫控制阀体 3.4.2.10 检测仪表 在锅炉受热面和各个主要蒸汽管的各个节点上，锅炉和汽轮机的温度和压力检测仪表用于监视蒸汽吹扫过程。 3.4.3 眼镜板和装置的变换 为了完成各个吹扫阶段，必须改变通过过热器，再热器和临时蒸汽吹扫系统的流程。可通过改变一些装置和眼镜板的布置来实现。每个吹扫阶段哪些装置必须进行变更详见下表，各个吹扫阶段按表中所列的次序工作，这个次序避免了吹扫杂质通过已经清理的管段。 3.4.3.1 变换次序表（仅对关键阶段） 装置和板 吹扫的受热面支管和管路 SP1 SP2 PCV HPBP SV LPBP SV CRH PLV HRH PLV L1 阶段 1 过热器受热面 和主蒸汽管（图2） 开 关 吹扫控制中 关 关 闭锁 解除闭锁 连接 2 高旁，冷再，热再和低旁管道（图3） 关 关 关 吹扫控制中 开 闭锁 解除闭锁 连接 3 冷再管道，再热器受热面和热再管道（图4） 关 开 吹扫控制中 关 关 解除闭锁 解除闭锁 拆除 表中缩写注解 SP1和SP2 眼镜板1和2 PCV 吹扫控制阀 HPBP SV 高旁截止阀 LPBP SV 低旁截止阀 CRH PLC 冷再压力闭锁阀 HRH PLV 热再压力闭锁阀 L1 连接管道 注意进行吹扫系统的施工设计，需要阔展这个图表，包括去吹扫任何其它的系统，例如辅助蒸汽，所要求的装置变换。 3.5.吹扫的前提条件 在开始蒸汽吹扫之前，应确认以下工作已进行。 3.5.1 试运工作 在开始蒸汽吹扫之前确认完成了以下系统和装置的试运和检查 1，承压部件（包括锅炉，循环泵，疏水和预热器吹灰器） 2，送引风装置（包括暖风器） 3，燃烧装置（燃油系统和油燃烧器） 4，辅助装置（包括炉底排渣装置） 5，低压和/或高压给水（包括运行清洗） 6，锅炉酸洗 7，临时吹扫管道（包括吹扫控制阀，吹扫管道疏水和疏水管） 8，主要运行管道（包括排放，疏水，暖管，阀门和相关的带移动锁紧销钉的支撑校正装置） 9，首先投油点火，亦即所有油燃烧器完成点火试验，完成相关的BMS程序和联锁的验证。 10，锅炉岛检测仪表 注意检测仪表的检查包括贮水箱水位和运行的压力变送器，对使用的脉冲管进行冲洗，注水，“热”试运和精度校验。 3.5.2 运行准备 进行吹扫要求做好下述装备的运行准备 1，准备足够的锅炉给水，亦即给水箱是满的，除氧水箱至正常水位，凝汽器至正常水位，凝结水除盐装置和水处理装置能正常运行。 2，锅炉给水泵能有效运行（启动） 3，高/低压给水系统允许并有效运行 4，除氧器充满100℃的热水并进行加热 5，准备足够的燃油，系统允许并能有效运行 6，辅助蒸汽有效并用于燃烧器运行 7，吹扫介质（辅助蒸汽或压缩空气）有效并能用于空气预热器吹灰 8，DCS有效在役 9，所有配电盘已送电 10，锅炉蒸汽和水取样装置投运 11，化验人员例行取样分析，完成锅炉水品质的必要步骤 12，开/关冷却水，公用水系统在役 13，仪表及检修空气系统在役 14，所有消防系统在役，特别是燃烧器区域 15，配备一些技工，例如装配工，协助进行吹扫，更换靶板和眼镜板，拆卸阀门和吹扫管道等等 16，吹扫控制阀紧急关闭装置是有效的 3.5.3 总的要求 推荐下述总的要求供考虑 1，通知地方当局和进行试验的现场所有人员一些重要的情况，例如突然的强烈的噪音持续2～4分钟。 2，建议设立各处临时管道周围的“禁行区”，可以是在锅炉房，汽机间和厂区。仅允许直接从事吹扫的人员在停止吹扫，即吹扫控制阀紧急关闭期间进入这些区域。 3，建议组织足够的安全人员，防止无关人员进入各个“禁行区”。 4，提供一个合乎需要的信号系统使所有参加人员了解将要做什么，例如不同的汽笛声去通知每次吹扫程序的开始和结束。 注意临时吹扫管道的设计是保守的。然后，为安全起见，谨慎地在周围留出一块空地，倘若过程中管道承受冲击负荷特别需要。 5，拥有一个“允许工作”系统是必要的，以保证机组将要进行的所有修理，试验，试运等工作参与人员和有关的设备都以安全的方式工作。 注意在开始执行任务之前，建议允许工程队，就每个吹扫阶段之间变更眼镜板和靶板，要求拆除压力闭锁堵板和连接管时，采用什么样的隔离而提出建议。 3.6. 运行限制和问题 锅炉运行期间，相关的电厂公用系统，蒸汽吹扫的主要运行管道有着以下限制 1.锅炉用可能有的最热的水，例如100℃，上水 2.省煤器出口和贮水箱之间的水的温差应不超过20℃ 3.吹扫期间循环泵停运 4.吹扫期间锅炉熄火 5.任何吹扫储水箱/分离器压力对应的饱和温度变化不超过42℃，见图5 6.锅炉上水时，给水泵不在它的运行包络线外运行 7.保证循环泵充分冷却，并严格的在它的运行和维护手册规定的运行限制内，（避免出现泵体和冷却器接合密封、叶轮空穴、空运行、泵体热应力问题） 8.炉膛水冷壁、过热器和再热器金属温度（壁温和死空间）必须进行监测，并且不超过相应的限制。必要的话可以通过降低燃烧率，或改变燃烧器投运层次，调整相关的疏水和排汽门开度来增加通过受热面的蒸汽流量，调整金属温度。 9.锅炉压力升高速度限制在对应的饱和温度不超过1.1℃/min。 10.锅炉燃烧器管理系统（BMS）跳闸全部在役 11.始终维持油燃烧器良好的燃烧是绝对必要的 12.在“NO”的情况下，“炉膛吹扫”逻辑将“旁通”或“迫出” 13.锅炉给水品质必须合格，并且总要维持炉水品质 14.严格的按锅炉运行和维护手册增加燃烧率，小心的升高压力至吹扫压力。 15.空气预热器必须有规律的吹灰，燃油和夜间停炉之前每2至4小时吹一次灰。 16.主蒸汽管道、管线、疏水和阀体运行温度限制和温差限制不应超过。 17.吹扫后升压期间通过末级过热器出口集汽联箱疏水（排汽），维持锅炉足够的疏水。 18.主要运行管道的疏水和暖管