C10X射线检测.doc

修改状态 0 X 射 线 检 测 工 艺 守 则 页 次 1/7 1 主题内容和适用范围 本守则规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本守则适用于承压设备受压元件的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本守则规定的射线检测技术分为三级A级－低灵敏度技术；AB级－中灵敏度技术；B级－高灵敏度技术。 承压设备的有关支撑件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照本守则使用。 2 编制依据和引用标准 JB/T4730.1－2005 承压设备无损检测第1部分通用要求 JB/T4730.2－2005 承压设备无损检测第2部分射线检测 GB11533－1989 标准对数视力表 GB18871－2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB16357－1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 JB/T7903－1999 工业射线照相底片观片灯 国家质量监督检验检疫总局 国质国检字【2003】248号文 特种设备无损检测人员考核与监督管理办法 3 检测人员资格要求 3.1 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.2 从事射线检测人员，应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求取得射线无损检测资格。 3.3 射线检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同资格级别的人员，只能从事与该资格级别相应的检测工作，并负相应的技术责任。 3.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533－1989标准对数视力表的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 4 表面要求和检测时机 4.1 在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经形状尺寸和外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。 4.2 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h后进行检测。 修改状态 0 X 射 线 检 测 工 艺 守 则 页 次 2/7 5 射线检测技术等级选择 5.1 射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。承压设备对接焊接接 头的制造、安装、在用时的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。 5.2 由于结构、环境条件、射线检测等方面限制，检测的某些条件不能满足AB级或B级）射线检测技术的要求时，经检测方技术负责人批准，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）的前提下，若底片的像质计灵敏度达到了AB级（或B级）射线检测技术的规定，则可认为按AB级或B级）射线检测技术进行了检测。 5.3 承压设备在用检测中，由于结构、环境、射线设备等方面限制，检测的某些条件不能满足AB级射线检测技术的要求时，经检测方技术负责人批准，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）后可采用A级技术进行射线检测，但应同时采用其他无损检测方法进行补充检测。 6 射线检测一般要求 6.1 射线胶片 6.1.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2或更高类别的胶片。 6.1.2 胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 6.2 观片灯 6.2.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903－1999 工业射线照相底片观片灯的有关规定。 6.2.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 6.3 黑度计 6.3.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。 6.3.2 黑度计至少每6个月校验一次。 6.3.3 所使用的标准黑度片至少应每2年送计量单位检定一次。 6.4 增感屏 射线检测一般采用铅制增感屏。 6.5 像质计 底片影像质量采用线型像质计测定。使用像质计材料代号为Fe。适用材料范围为碳钢、低合金钢、不锈钢。 6.6 辐射防护 6.6.1 放射卫生防护应符合GB18871－2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准、GB16357－1996工业X射线探伤放射卫生防护标准的有关规定。 6.6.2 现场进行X射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人计量计，并携带剂量报警仪。 修改状态 0 X 射 线 检 测 工 艺 守 则 页 次 3/7 7 射线检测具体要求 7.1 透照布置 7.1.1 透照方式 应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。 7.1.2 透照方向 透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。 7.1.3 一次透照长度 一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。不同级别射线检测技术和不同类型对接焊接接头的透照厚度比应符合下表规定。整条环向对接焊接接头所需的透照次数根据JB/T4730.2承压设备无损检测第2部分射线检测附录D的曲线图确定。 允许的透照厚度比K 射线检测技术级别 A级，AB级 B级 纵向焊接接头 K≤1.03 K≤1.01 环向焊接接头 K≤1.11） K≤1.06 1）对100mm＜D0≤400mm的环向对接接头（包括曲率相同的曲面焊接接头），A级、AB级允许采用K≤1.2 7.1.4 小径管环向对接焊接接头的透照布置 小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像 a T壁厚 ≤8mm； b g（焊缝厚度）≤D0/4。 椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。 不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。 7.1.5 小径管环向对接接头的透照次数 小径管环向对接焊接接头100％检测的透照次数；采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ D0≤0.12时，相隔90透照两次。当T/ D0＞0.12时，相隔120或60透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120或60透照3次。 由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100％检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可捡出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。 7.2 射线能量 X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。 7.3 射线源至工件表面的最小距离 修改状态 0 X 射 线 检 测 工 艺 守 则 页 次 4/7 所选用的射线源至工件表面的距离应满足诺模图之规定。 7.4 曝光量 X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为A级和AB级射线检测技术不小于15mA*min；B级射线检测技术不小于20mA*min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。 7.5 曝光曲线 7.5.1 对每台在用射线设备均应作出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。 7.5.2 制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本守则的规定。 7.5.3 对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。 7.6 无用射线和散射线屏蔽 7.6.1射线机窗口采用铅光栅，限制受检部件的照射面积，暗盒背面采用1mm以上的铅板限制背面的散乱反射线。 7.6.2 对初次制定的检测工艺，或使用中检测工艺的条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检查。 7.7 像质计的使用 7.7.1 像质计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。 7.7.2 像质计放置原则 a 单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。 b 当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。 7.7.3 原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光量完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求 a 环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。 b 一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。 7.7.4 小径管选用通用线型像质计，金属丝横跨焊缝放置。 7.7.5 底片黑度均匀部位（一般是临近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。 7.8 标记 7.8.1 透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。 修改状态 0 X 射 线 检 测 工 艺 守 则 页 次 5/7 7.8.2识别标记一般包括产品编号、对接焊接接头编号、部位编号和透照日期、返修后的透照还应有 返修标记，扩大检测比例的透照应有扩大检测标记。返修标记与扩大检测标记执行公司质量管理制度。 7.8.3 定位标记一般包括中心标记和搭接标记。 7.8.4 标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外的部位，所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。 7.9 胶片处理 7.9.1 采用手工冲洗方式。 7.9.2 胶片处理按胶片使用说明书的规定进行。 7.10 评片要求 7.10.1 评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静、温度适宜，光线应暗且柔和。 7.10.2 评片人员在评片前经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应时一般为5min～10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。 7.10.3 底片评定范围内的亮度应符合相关规定。 7.10.4 底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。 7.11 底片质量 7.11.1 底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 7.11.2 底片评定范围内的黑度D应符合下列规定A级1.5≤D≤4.0；AB级2.0≤D≤4.0； B级2.3≤D≤4.0。 7.11.3 底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730表5、表6或表7之相关规定。 7.11.4 底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。 8 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级 8.1 钢制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级 8.1.1范围 守则本部分适用于厚度为2 mm～400mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制承压设备的熔化焊对接焊接接头射线检测的质量分级。 8.1.2 缺陷类型 对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷共五类。 8.1.3 质量分级依据 根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。 8.1.4 质量分级一般规定 8.1.4.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。 8.1.4.2 Ⅱ和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。 修改状态 0 X 射 线 检 测 工 艺 守 则 页 次 6/7 8.1.4.3 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。 8.1.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。 8.1.5 圆形缺陷的质量分级 8.1.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸应符合标准规定，评定区应选在缺陷最严重的区域。 8.1.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按规定换算为点数，按规定评定对接焊接接头的质量级别。 8.1.5.3 由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。 8.1.5.4 对致密性要求的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。 8.1.5.5 当缺陷的尺寸小于下表规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。 不计点数的缺陷尺寸 mm 母材公称厚度T 缺陷长径 ≤25 ≤0.5 ＞25～50 ≤0.7 ＞50 ≤1.4％T 8.1.6 条形缺陷的质量分级 条形缺陷按标准规定进行分级评定。 8.1.7 综合评级 8.1.7.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。 8.1.7.2 综合评级的级别如下确定对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。 8.2 钢制承压设备管子环向对接焊接接头射线检测质量分级 8.2.1 范围 守则本部分适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢管子熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级。 8.2.2 缺陷类型 对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边共七类。 8.2.3 质量分级依据 修改状态 0 X 射 线 检 测 工 艺 守 则 页 次 7/7 根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。 8.2.4 质量分级一般规定 8.2.4.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。 8.2.4.2 Ⅱ和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。 8.2.4.3 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。 8.2.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。 8.2.5 圆形缺陷的质量分级 按11.1.5的规定进行质量分级评定。但对小径管缺陷评定区取10mm10mm。 8.2.6 条形缺陷的质量分级 条形缺陷按标准规定进行分级评定。 8.2.7 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定和根部内凹和根部咬边的分级评定 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定和根部内凹和根部咬边的分级评定按标准规定执行。 8.2.8 综合评级 在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。 9 检测记录、报告和资料存档 9.1 认真做好射线检测的原始记录，检测部位图应清晰、准确地反映实际检测的方位（如射线照相位置、编号、方向等），正确填发报告，妥善保管好射线检测档案和底片（包括原缺陷的底片），保存期限不应少于七年。七年后若用户需要可转交用户保管。 9.2 射线检测报告至少应包括下述内容 a 委托单位； b 被检工件名称、编号、规格、材质、焊接方法和热处理状况； c 检测设备名称、型号和焦点尺寸； d 检测标准和验收等级； e 检测规范技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式和条件等； f 工件检测部位及布片草图； g 检测结果及质量分级； h 检测人员和责任人员签字及其技术资格； i 检测日期。 编制 审核 批准