C02壳体制作.DOC

修改状态 0 壳体制作工 艺 守 则 页 次 1/6 1 适用范围 本标准适用于压力容器单层壳体的制作，包括夹套容器、管壳式换热器壳体的制作。 壳体制作除执行本标准外，还应执行固定式压力容器安全技术监察规程和GB150、GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相关法规和技术规范的规定。 2 引用标准 压力容器安全技术监察规程（99版） JB47082002 钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T47092002 钢制压力容器焊接规程 GB1501998 钢制压力容器 JB/T47462002 钢制压力容器用封头 JB47442000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 JL/C012010 下料和坡口加工工艺守则 3 施工准备 3.1 材料 3.1.1 制作筒体用材料的材质、规格、执行标准等，必须符合图样、工艺过程卡和技术标准的规定，经检验合格入库，标识齐全、完整、清晰、牢固。 3.1.2 材料应无严重锈蚀、变形、机械损伤等缺陷，表面清洁。 3.2 设备、机具、量检具 3.2.1 设备必须完好，附件齐全。设备上的仪表及计量装置等示值准确、灵敏可靠，在周检期内。 3.2.2 主要生产设备有直流电焊机、交流电焊机、等离子切割机、空气压缩机、埋弧自动焊机、氩弧焊机、剪板机、卷板机、车床、刨床、行车等。 3.2.3 主要检测设备有万能材料试验机、冲击试验机、X射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、超声波测厚仪及附属设施等。 3.2.4 主要机具有乙氧焰和等离子切割工具、焊接翻转胎、吊装用具、半自动切割机及手锤、钢印等其他工具。 3.2.5 主要量检具有游标卡尺、焊缝检测尺、钢直尺、直角尺、钢卷尺、各种样板、等高垫块、φ0.5细钢丝等。 3.3 施工条件 3.3.1 设备操作者必须熟悉设备性能，熟知设备安全技术操作规程。 3.3.2 焊工必须持证上岗，在合格证有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。 3.3.3 无损检测责任人必须持证上岗，在资格证有效期内对无损检测报告进行审核。 3.3.4 焊接工艺已按JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定标准评定合格。 3.3.5 焊接环境条件应符合有关规定。 修改状态 0 壳体制作工 艺 守 则 页 次 2/6 3.3.6 焊接材料按规定烘干、发放、使用和回收。 3.3.7 无损检测条件满足相应工艺文件的规定。 3.3.8 施工其他条件，如起重设备能力、卷板机性能、试验条件等，满足相应规定要求。 4 下料、坡口加工 4.1下料和坡口加工，执行下料和坡口加工工艺守则。 4.2按产品焊接试板工艺过程卡规定，下产品焊接试板，进行坡口加工。 5 凸形封头、锥壳（锥形封头）制作 5.1 对下料质量进行核对，对标识移植进行确认。 5.2 拼接 5.2.1 在平台或干净平整的地面上进行拼接。拼接时应注意，有标识的一面应在封头或锥壳的同一面上。 5.2.2 拼接过程中，由持证焊工进行点固。拼接完成后，操作者和检验员共同对拼接质量和尺寸进行检查确认。 5.2.3 拼接完毕并经检验合格后，对坡口进行修磨。不锈钢还应在焊缝两侧各100mm范围内涂白垩粉，待其干燥后，对坡口进行修磨。 5.2.4 由持证焊工按焊接工艺进行焊接。 5.2.5 焊接时应采取必要的防变形措施。 5.2.6 焊接完毕后，焊工自检，填写焊接记录卡，按规定打焊工代号钢印。 5.3 锥壳卷制 5.3.1 卷板机上辊倾斜卷制法 本方法适用于半锥角≤300，板厚δs≤14mm的锥壳卷制。 5.3.1.1 调整卷板机上辊，使其一端升高，满足卷制壳的要求。 5.3.1.2 对拼接完毕的锥壳坯料（含不需要拼接的坯料），在卷板机上预弯或在卷板机上用预弯胎进行预弯。预弯部分大端弧长应不小于300mm，板端直边长度不应大于板厚的1.5倍。预弯圆弧半径接近成形后的尺寸，用弦长不小于300mm的样板检查，间隙应小于1mm。 5.3.1.3 对预弯后的坯料进行卷制。在卷制过程中，根据锥壳两端对口间隙的大小，对卷板机上辊进行调整，保证锥壳两端自由间隙相等，以便对口和点固。 5.3.1.4 对卷制成形的锥壳对口、点固。 5.3.1.5 从卷板机上取下锥壳，修磨坡口后，由持证焊工按焊接工艺对焊接接头进行焊接，并做好焊接记录，按规定打焊工代号钢印。 5.3.1.6 对焊接完毕的锥壳在卷板机上校圆至符合规定要求。 5.3.2 直接卷制法 5.3.2.1 对不适于用上述方法卷制和表面质量要求不高的锥壳，可直接在卷板机上卷制（卷板机上、下辊平行），但应保证其表面的机械损伤不大于5δs且不大于2mm。 5.3.2.2 卷制其他要求同5.3.1。 修改状态 0 壳体制作工 艺 守 则 页 次 3/6 5.4 外协成形 5.4.1 拼接封头的拼接焊缝，应按JB/T47462002钢制压力容器用封头的规定在成形前进行打磨。 5.4.2 需冲压或旋压成形的锥壳的拼接和对接焊缝，在成形前，也应按规定，对影响成形质量的过渡段的焊缝内、外表面进行打磨。 5.4.3 焊缝的打磨可委托外协单位进行。 5.4.4由外协单位对封头和锥壳进行冲压或旋压成形，并提供合格证。 5.4.5冷成形封头、锥壳应进行热处理。当能确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时，不受此限制。 除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。 5.4.6 对封头和锥壳的全部焊接接头按图样规定的方法和相应的检测工艺进行无损检测。当锥壳由多节组成时，若条件允许，可在锥壳全部组对、焊接完毕后进行无损检测。 5.4.7 封头和锥壳制作质量，应符合11检测和质量标准的规定，组对符合7.3的规定。 5.4.8 封头和锥壳按JB/T47462002钢制压力容器用封头中6.3.10.2的规定测厚，填写封头检验记录。 6 筒节制作 6.1 核对筒节下料质量，对标识移植进行确认。 6.2 当周长方向需拼接时，按焊接工艺进行组对、点固、焊接。 6.3 在卷板机上或在卷板机用预弯胎对筒节板两端进行预弯，预弯部分弧长不小于300mm，板端的直边长度应不大于板厚的1.5倍。用R等于筒节内半径、弦长不小于300mm的样板检查圆弧时，间隙应小于1mm。 6.4 对预弯后的筒节进行卷制成形。卷制过程中应逐步调整卷板上、下辊之间的距离，保证卷制质量。 6.5 卷制成形后的筒节，对口处两端板边应平齐，自由状态下的对口间隙应一致，由持证焊工点固后，从卷板机上取下。 6.6 将产品焊接试板作为第一节筒节A类焊接接头的延长部分点固在筒节上，并点固引、熄弧板。 6.7 按焊接工艺修磨焊缝坡口，由持证焊工对第一筒节和产品焊接试板的焊接焊头按相同的条件和焊接工艺连续施焊。 6.8 焊工和检验员填写焊接记录卡，对焊缝进行检查，焊工按规定打焊工代号钢印。 6.9 割下产品焊接试板和引、熄弧板。无损检测室和理化室对产品焊接试板进行检测和试验。 6.10 当产品焊接试板的焊接焊头需要返修时，执行焊缝返修的规定。 6.11 产品焊接试板检测和试验合格后，按焊接工艺施焊其余筒节。 7 筒体组对、焊接和检验 7.1 筒节与封头或锥壳组对、点固，应采用垂直方向组对的方法。在不影响其他施工操作的条件下，可先将支承式支座与封头组装、点固或焊接后，再将封头与筒节组对。 7.2 筒节间组对、点固，应在翻转胎上进行，也可以采用垂直组对的方法。 修改状态 0 壳体制作工 艺 守 则 页 次 4/6 7.3 组对要求 7.3.1 A、B类焊接接头的对口错边量、焊接接头的棱角度、壳体直线度、相邻筒节A类焊接接头焊缝 中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长等，应满足GB1501998中10.2.4的规定。 7.3.2 筒体直线度应满足GB150、JB/T4710、JB/T4731、GB151和HG20584等标准的要求。 7.3.3 组焊应满足固定式容规 规定。 7.4 焊接 7.4.1 由持证焊接人员按焊接工艺施焊。 7.4.2 焊接过程应在翻转胎上进行。 7.4.3 焊接人员应按规定自检和打焊接人员代号钢印。 7.4.4 焊接人员和检验员应填写焊接记录和检验记录。 7.4.5 当焊缝需返修时，执行焊缝返修的规定。 7.5 检验 7.5.1 检验组对筒体的外观质量、焊接接头的表面质量、几何形状，其质量应符合11检验和质量标准的要求。 7.5.2检验员填写筒体检验记录。 8 划线开孔 8.1 划线 8.1.1 筒体组对工作结束并经检验合格后，方可根据产品图样、管口及支座方位图划支座安装和管口开孔位置线。 8.1.2 划线前，操作者应详细阅读产品图样、管口及支座方位图和工艺文件，弄清各方面的要求，特别是投影关系和管口方位变更等要求。 8.1.3 应尽量避免筒体的A、B类焊接接头被支座垫板、补强圈等覆盖，尽量不在焊缝上开孔。 8.1.4 划出以某一管口或支座中心为基准的筒体对称中心线（基准线），并以此为基准，按照管口及支座方位图，划出各管口沿筒体圆周方向的定位线。 8.1.5 按照图样规定的各管口及支座定位尺寸，确定位置和各管口的开孔中心。 8.1.6 操作者对划线尺寸进行核对自查，检验员进行检验。 8.1.7 当确认各管口中心及支座的安装位置尺寸无误后，在各管口开孔中心用样冲打定位点，用划规划出开孔尺寸线。对非径向孔，应先用计算法或放样法制作样板，用样板划开孔尺寸线。 8.1.8 检验员对开孔尺寸线检查确认后，操作者沿线中心打样冲眼（不允许打样冲眼的材料除外）。 8.1.9 确定开孔尺寸线时，应根据不同的切割方法和操作经验，留出适当的切割余量。 8.1.10 检验员全面检验划线质量，填写检验记录。 8.1.11 划线质量未经检验合格，不得开孔。 8.2 开孔 8.2.1 开孔应在确认划线质量合格后进行。 修改状态 0 壳体制作工 艺 守 则 页 次 5/6 8.2.2 开孔方法 8.2.2.1 DN≤1000mm的筒体上（封头除外）的径向孔，且开孔直径≤50mm时，尽量采用钻削的方法 加工，其余的孔可采用乙氧焰或等离子切割的方法加工。 8.2.2.2 采用切割方法开径向孔时，应用割规。 8.3 坡口加工 8.3.1 开孔处的坡口加工尽量采用机械加工的方法。当不能采用机械加工的方法时，可采用砂轮磨削或乙氧焰或等离子切割的方法。采用乙氧焰或等离子切割的方法加工坡口时，应用磨光机去除渗碳层。坡口质量必须满足焊接工艺的要求。 8.3.2 检验员对开孔和坡口加工质量进行检验，填写检验记录。 9 检验 9.1 下料检验执行下料和坡口加工工艺守则的有关规定。 9.2 冷热加工成形检验 9.2.1 加工成形的过程中，操作者应按规定进行材料标识移植，检验员进行检验。 9.2.2 按工艺过程卡规定的厚度投料，保证凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差。 9.2.3 制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨范围的斜度至少为13。修磨深度不应大于该部位钢板厚度δs的5，且不大于2mm，否则应予以焊补。 9.3 筒节和筒体检验 9.3.1 筒节的卷制、对接和筒体组对质量和检验要求，执行GB1501998中10.2.4圆筒与壳体、GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相关法规和技术规范有关要求。 9.3.2 筒节和筒体的制作要求和检验，还应执行相应工艺文件的规定。检验员填写筒体接头记录。 9.4 封头检验 对封头的检验项目和质量标准执行JB/T4746－2002和工艺工程卡的规定。检验员填写封头检验记录。 10 成品保护 10.1 坯料和筒节、封头等半成品，应有防雨、防潮等防锈措施，应按规定存放在车间或库房内，按规定做标识。 10.2 产品焊接试板应按规定程序和路线流转，以确保其代表性和试验的正确性。 10.3 制造完工的筒体应按规定存放在车间内或按规定程序流转入下道工序，在吊装、搬运流转过程中，防止磕碰和划伤，按规定保护其标识。 10.4 不锈钢产品应单独存放，防止其与碳钢产品和材料接触 修改状态 0 壳体制作工 艺 守 则 页 次 6/6 11 施工要求和注意事项 11.1 操作者应按图样、按工艺、按标准进行施工。 11.2 在施工过程中，操作者和检验员应认真填写有关记录，出具报告，按规定签字。 11.3 有关人员按规定作标识和进行标识移植，保证其可追溯性。 11.4 操作者应在指定场地内制作不锈钢设备，严禁和碳钢设备在同场地内混合制作。必要时，应在场地和设备工装上加垫木垫或橡胶垫；要有专用的磨削工具；禁止用铁锤敲击；禁止在不锈钢上焊接碳钢的临时吊耳或支撑。 11.5 操作者应按规定佩戴劳保用品。 11.6 筒体内焊接时，应通风良好，且有人监护。 11.7 手持照明灯的电压应不超过36V，筒体内使用时，电压应为12V。 编制 审核 批准