C07焊缝返修.DOC

修改状态 0 焊 缝 返 修 工 艺 守 则 页 次 1/2 1 主题内容和适用范围 本守则规定了钢制压力容器焊缝返修的技术要求及工艺管理。 本守则适用于钢制压力容器焊缝返修工序。 若本守则不足以保证特殊情况下缺陷返修的质量，应另行制定专用工艺文件。 2 技术要求 2.1 材料要求 返修所用焊接材料，原则上与焊缝原焊接所用焊接材料相同，原来焊接若采用埋弧自动焊焊接，而缺陷又是局部，只能采用焊条电弧焊修补，要采用等强度焊条焊接。 2.2 焊工要求 2.2.1 返修焊工应按照锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的要求考试，并由取得相应合格项次的持证焊工担任。 2.2.2 返修焊工必须了解产品图样及焊接接头返修方案及有关技术要求。 2.2.3 返修焊工必须在接到焊接接头返修单后，方可根据返修工艺要点进行返修，并作好焊接接头返修记录。 2.2.4 焊接接头的返修，应在产品质量档案中详细记录。 2.3 焊接接头的返修设备及工装 2.3.1 焊接设备须配备电流表、电压表，并定期检定。 2.3.2 配备角向磨光机等工具。 2.3.3 设备的安全使用应遵守相关的安全操作规程的规定。 2.4 焊缝缺陷种类、位置及尺寸标注 返修前，根据焊缝无损检测评定记录，在焊缝上标出缺陷的种类和位置。缺陷尺寸标注在缺陷种类之后，圆形缺陷（包括气孔、夹渣）注明直径；条状夹渣应注明长度和宽度；未焊透、未熔合、裂纹应注明长度。 2.5 焊接缺陷的清除 2.5.1 清除缺陷前，返修焊工可根据探伤人员的标记或参照X光底片记录，以判断缺陷深度，将缺陷清除干净，对气孔、夹渣、未焊透等缺陷可进行宏观检查，对于裂纹必须进行表面无损检测。 2.5.2 缺陷清除方法 可采用角向磨光机、碳弧气刨等工具清除缺陷。 2.5.3 对缺陷的清除是否彻底有怀疑时，可在补焊前增加无损检测，其结果不列入产品质量档案。 2.5.4 从壳体外或内清理缺陷，视无损检测结果而定，原则上返修工作量越少越好，但是从内外都可返修时，优先考虑从里面返修。不锈钢复合钢板如在复层与基层交界线或靠近交界线6mm以内的缺陷，必 须在复层侧返修。 2.5.5 当清除深度已达到板厚的2/3，缺陷尚未清除，则不应再清除下去，而应将该侧焊接完毕，再从另 修改状态 0 焊 缝 返 修 工 艺 守 则 页 次 2/2 一侧将缺陷清除完毕后焊接。 2.5.6 焊缝中的缺陷清除后，必须将坡口内的铁屑、熔渣及灰尘清除掉才允许补焊。 3 返修程序 3.1 经无损检测需要返修的焊缝，由焊接检验员与无损检测人员将缺陷位置在焊缝上做出标识。 3.2 焊缝的第一次返修由焊接技术员与焊工共同分析缺陷产生原因，制定返修工艺，经焊接责任工程师批准后，焊接技术员指定焊工进行返修。 3.3 焊缝的第二次返修，由焊接责任工程师同焊接技术员、焊工认真分析缺陷产生的原因，由焊接技术员制定返修工艺，，焊接责任工程师批准并指定焊工进行返修。 3.4 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次的返修为超次返修。超次返修时，由焊接工艺员制定返修工艺，经焊接责任工程师审核，技术负责人批准后，由焊接责任工程师指定优秀焊工返修。返修后按原规定检验和无损检测。焊缝的超返次修，焊接责任工程师应及时向监检人员报告。 3.5 焊缝返修后，焊工应按规定打焊工代号钢印，填写焊接记录并签字。 3.6 焊缝返修后应按原规定方法进行无损检测。 4 削槽形状及要求 4.1 削槽高度根据已标定缺陷高度尺寸，至少向缺陷两端各延长20mm，削槽两端的斜度应小于15，且圆滑过渡。削槽深度应足以将缺陷清除。 4.2 机械磨削的坡口内不得有沟槽、凹坑及其它缺陷，并使坡口与其基本金属圆滑过渡。 4.3 清除坡口及两侧氧化皮、油污、水分等，直到露出金属光泽。 5 返修施焊 5.1 返修施焊工艺须符合焊接工艺评定的要求。 5.2 当焊件温度为0～-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.3 返修焊缝经修磨后应与母材圆滑过渡，且和原焊缝外形尺寸基本相同。 5.4 焊缝返修后，应按原焊缝的质量要求进行外观检查和无损检测以及检验部门认为需要补充的其它检 查项目的检验。 5.5 在水压试验中渗漏的焊缝返修要求 5.5.1 禁止在与水接触的情况下进行返修，应将水排放到低于返修焊缝不小于100mm的位置。 5.5.2 采用机械磨削方法清除全部焊缝缺陷。返修焊前应用氧乙炔焰将返修焊缝的坡口及两侧水分烤干，清理油污等污物。 5.5.3 返修后的焊缝外观检查合格后重新进行水压试验。 编写 审核 批准