钢铁工业节能减排技术及其在国内的应用.pdf

烟 气 污 染 治 理 钢铁工业节能减排技术及其在国内的应用 王萌苏艺 环境保护部环境工程评估中心， 北京 100012 摘要 钢铁工业是我国国民经济的重要基础产业和实现新兴工业化的支柱产业， 同时也是能源消耗和大气污染物排放 大户， 是我国节能减排工作的重点。调查了我国目前钢铁行业能源消耗及污染物排放的实际情况， 分析与国际先进水 平在技术应用方面的差距， 并计算节能潜力， 从技术的可行性和节能减排效果的角度， 有针对性地提出当前我国钢铁 行业应优先采取的节能减排具体措施。 关键词 钢铁工业; 节能减排; 技术; 应用 THE TECHNOLOGIES OF ENERGY CONSERVATION AND EMISSION REDUCTION IN IRON AND STEEL INDUSTRY AND THEIR APPLICATION IN CHINA Wang MengSu Yi Environmental Engineering Assessment Center，Ministry of Environmental Protection，Beijing 100012，China AbstractIron and steel industry is an important basis for China national economy and a mainstary to achieve a new industrial- ization，also the major consumer of energy and the source of air pollutant emissions，the key to China nergy conservation and e- mission reduction work. This paper investigated the reality of current energy consumption and pollutant emissions，analyzed the technology gap from international advanced level，calculated the potential，and proposed the specific technical measures that should be first taken from the feasibility and effects. Keywordsiron and steel industry;energy conservation and emission reduction;technology;application 1钢铁工业能源结构 据统计， 目前我国钢铁工业能源结构是 煤炭 70 、 电力 26 、 石油类 3. 5 、 天然气 0. 5 。钢铁 工业所用煤炭的能量中 40 转化为煤气 高炉煤气、 转炉煤气、 焦炉煤气 ， 其能值占钢铁工业总能耗的 34 左右。这说明利用好钢铁生产中的副产煤气， 对 于冶金企业具有重大意义。 此外， 炼铁系统 包括烧结、 球团、 焦化、 炼铁 的 能耗占钢铁工业总能耗的 78. 87 左右， 生产 1 t 铁 约产生 CO21. 5 t， 因此炼铁工序承担了钢铁工业节 能降耗的重任。 2我国钢铁工业能耗问题 2004 年， 中国钢铁行业的吨钢综合能耗为756 kg 标准煤， 比国际先进水平多了 100 kg。而日本钢铁工 业吨钢综合能耗为 648 kg 标准煤， 成为世界上吨钢 能耗最低的国家。 2007 年中国主要钢铁企业 79 家 中有部分企 业的重要技术经济指标已达到或超过世界先进水平， 但行业间能耗水平相差很大， 整体水平仍与国际先进 水平有较大差距。 2. 1钢铁企业装备大型化同发达国家有明显差距 据中国钢铁工业协会统计， 2004 年底我国高炉多 达1 131座， 1 000 m3及以上高炉只有 18 座， 产能占总 产能的 31. 96 ; 其余均为1 000 m3以下的小高炉， 产 能占总产能的 68. 04 。2004 年底我国炼钢转炉有 553 座， 300 t以上转炉只有 3 座， 120 ～299 t转炉 51 座， 产能分别占总产能的 2. 17 ， 22. 57 ; 120 t 以下的小 转炉多达 499 座， 其产能占总产能的 75. 26 。 近年来装备大型化有了长足进步， 到 2007 年 1 000 m3以上大型炼铁高炉增加到 120 座， 100 t 以上 炼钢转炉增加到 140 座。但与装备总数比仍只占 10 左右。 在冶金生产装备大型化方面， 我国钢铁行业还有 较大的差距。 95 环境工程 2010 年 4 月第 28 卷第 2 期 2. 2二次能源回收利用率低 按钢铁制造工 艺， 高 炉 煤 气 发 热 值 为2 800 ～ 3 500 kJ/m3， 吨铁发生量为1 700 ～ 2 000 m3， 转炉煤 气发热值为7 000 ～ 8 400 kJ/m3， 吨钢发生量为 80 ～ 120 m3， 焦炉煤气发热值为17 000 ～ 19 500 kJ/m3 ， 吨 焦发生量为 350 ～ 430 m3。根据这一标准， 仅按重点 大中型钢铁企业 2007 年生铁产量为46 944. 63万 t， 粗钢产量为48 924. 08万 t， 焦炭产量为32 894. 33万 t， 理论上可分别产生高炉煤气为4 251 ～ 5 000亿 m3 ， 转 炉煤气 为 227 ～ 340 亿 m3， 焦 炉 煤 气 为 282 ～ 346 亿 m3， 而实际煤气回收量情况并不理想。 目前， 全国重点钢铁企业平均吨钢回收煤气量为 42 m3， 且尚有部分企业的转炉煤气没有回收。而国 外工业发达国家转炉煤气吨钢回收量大于 100 m3， 日本转炉煤气吨钢回收量年平均达 110 m3， 最高的 川崎公司煤气吨钢回收量曾达到 130 ～ 140 m3。 我国转炉煤气回收利用不好的主要原因是全国 转炉平均炉容偏小。对于小转炉来讲， 煤气回收设施 投资较大， 操作管理有一定难度。转炉除尘或管理没 有过关和回收的转炉煤气没有得到充分利用是我国 部分企业转炉煤气回收工作不好的主要原因。 2. 3节能技术、 装备的普及率低、 能耗差异大 2006 年底对大中型钢铁企业进行统计， 高炉安装 炉顶煤气余压发电装置 TRT 的座数， 仅占总数的 31 ; 安装高炉煤气回收装置的高炉， 占总数的 77 ; 安装转炉煤气回收装置的转炉， 占总数的 64 ; 安装转 炉余热蒸汽回收装置的转炉， 占总数的 68 。 因此， 我国钢铁行业存在着全行业能耗指标落后 于国际先进水平， 各企业间能耗水平良莠并存， 差异 很大。 3钢铁行业污染物排放现状及减排压力 我国全部工业行业中， 钢铁行业排放的废气占 17 ， 仅次于火力发电业和非金属矿物制品业， 高于 化工业和石油加工业。排放的废水占 10. 75 ， 排在 造纸、 化工、 火力发电之后、 列第四位。二氧化硫排放 量占 5. 60 ， 次于火力发电业和非金属矿物制品业， 与化工行业并列第三。 根据 国家环境保护“十一五” 规划 要求， 紧紧 围绕实现 “规划” 中 “确保到 2010 年时全国二氧化硫 排放量和化学需氧量比 2005 年削减 10 。 ” 为实现 这一要求， 作为排污大户， 钢铁行业落实减排工作意 义重大。 同时， 新的钢铁工业大气污染物排放标准 即 将颁布， 征求意见稿中对新建装备要求排放二氧化硫 浓度≤100 mg/m3， 氮氧化物≤300 mg/m3， PCDD 二 恶英 ≤0. 5 ng-TEQ/m3。按照我国目前的原燃料生 产条件， 即使全部采用进口矿生产也不能够达到上述 要求， 因此钢铁行业需要提高污染物治理措施， 以满 足新的环保要求。 2007 年我国烧结矿产量高达 5 亿 t， 球团矿产量 也近 1 亿 t。同年， 我国钢铁行业二氧化硫排放量为 75. 64 万 t， 比 2006 年仅减少了 0. 5。“十一五” 头 两年均未实现 “十一五” 规划提出的污染物排放总量 减少 10 的约束性减排目标， 这将造成钢铁行业后 三年减排压力巨大。原国家环保总局已经修订钢 铁工业大气污染物排放标准 ， 其中将二氧化硫的排 放控制作为重要内容， 并要求钢铁企业的烧结工序配 备烟气脱硫装置。 4节能减排潜力 据统计， 2007 年全国 82 家钢铁企业 即中国钢 铁协会会员 的钢产量约为 4. 9 亿 t， 根据其吨钢可比 能耗， 计算得到 2007 年钢铁行业的能耗约34 300万 t 标准煤。 以宝钢的吨钢可比能耗 623 kg 标煤的系数计 算， 全年全行业能耗为30 527万 t 标准煤。如果全行 业达到宝钢的清洁生产水平， 可减少能耗3 773万 t 标准煤。 2007 年钢铁行业 SO2排放量约 85. 18 万 t， 如果 全部烧结机进行脱硫， 以 90 的效率计， 可以减少其 排放量约 46 万 t。 5钢铁行业可采用的节能技术 5. 1减少燃料消耗是炼铁工序节能的重点 高炉炼铁的能量来源 83 是来自焦炭和煤粉， 17 来自热风， 高炉炼铁节能重心是要努力降低炼铁 的燃料比和努力提高热风温度。当前我国炼铁企业 生产中的主要矛盾是原燃料成分不稳定， 焦炭质量不 好 焦炭质量对大高炉生产的影响比较大 。另外， 我国 热 风 温 度 偏 低 比 国 际 先 进 水 平 低 100 ～ 150 ℃ 是炼铁技术经济指标中与国际先进水平差距 最大的地方。热风温度每提高 100 ℃ ， 可使高炉焦比 每吨铁下降 35 kg。 以下技术为国际上炼铁工序普遍使用的节能减 排技术 1 蓄热式燃烧技术 对助燃空气和煤气先进行 06 环境工程 2010 年 4 月第 28 卷第 2 期 加热， 可以达到 500 ～ 1 000 ℃ ， 再进行燃烧时其能值 可达到工业炉 窑 所需要的标准。用蓄热式燃烧技 术之后， 高炉煤气可以在烘烤铁水包、 钢包、 连铸中间 包和轧钢加热炉， 以及热处理炉上得到广泛应用。 该技术可带来三方面经济效益 a. 高炉煤气得到 合理利用; b. 原来烧重油的加热炉改烧高炉煤气后， 为 企业带来巨大的经济效益; c. 烟气的物理热充分回收。 2 高炉喷吹煤粉技术 高炉喷吹煤粉是炼铁系统 结构优化的中心环节， 是国内外高炉炼铁技术发展的 大趋势， 也是我国钢铁工业发展的三大重要技术路线 之一。高炉喷吹煤粉意义如下 a. 代替焦炭， 减少炼焦 过程对环境的污染; b. 缓解我国主焦煤的短缺， 优化炼 铁系统用能结构; c. 高炉喷煤可以实现结构节能。 2006 年 我 国 重 点 钢 铁 企 业 焦 化 工 序 吨 铁 能 耗 为 123. 41 kg 标煤， 喷煤的制粉和喷吹所需的吨铁能耗在 20 ～35 kg 标煤。高炉每喷吹 1 t 煤粉， 就可以产生炼 铁系统用能结构吨铁节约 100 kg 标煤的效果。 5. 2加强对二次能源的回收 1 高炉煤气余压发电 TRT 技术 由于炼铁系统 能耗一般要占企业总能耗的 70 左右， 因此钢铁联 合企业是该技术的主要应用对象。从技术上讲， 炉顶 压力大 于 120 kPa 的 高 炉 均 应 当 安 装 TRT 装 置。 1989 年酒钢的 TRT 装置通过了由冶金部和机械部共 同组织的联合鉴定， 成为国内第一套 TRT 应用装置， 迄今为止， 国内现有 TRT 达 220 余台套。 2 高炉煤气联合循环发电 CCPP 技术 在不外 供热时热电转换效率可达 40 ～ 45 ， 已接近以天 然气和柴油为燃料的类似燃气轮机联合循环发电水 平; 比常规锅炉蒸汽转换效率高出近一倍。相同的煤 气量， CCPP 又比常规锅炉蒸汽多发 70 ～ 90 的 电。且此发电技术 CO2排放比常规火力电厂减少 45 ～ 50 ， 无 SO2、 飞灰及灰渣排放， NOx 排放又 低， 回收了钢铁生产中的二次能源， 且为同容量常规 燃煤电厂用水量的 1 /3 左右。 3 干熄焦 CDQ 技术 日本钢铁企业曾经对钢铁 冶炼各个节能环节效果进行分析， 结果干熄焦节能占 总节能的 50 ， 其节能效果非常显著， 同时减少环境 污染。就规模为年产 100 万 t 焦炭焦化厂而言， 采用 干熄焦每年减少 8 万 ～ 10 万 t 动力煤燃烧对大气的 污染。除此之外， 干熄焦还改善了焦炭质量， 与湿熄 焦相比， 焦炭 M40 提高 3 ～ 8 ， M10 改善 0. 3 ～ 0. 8 。国际上公认， 大型高炉采用干熄焦焦炭可使 其焦比降低 2 ， 使高炉生产能力提高 1 。 我国是产焦大国， 焦炉多， 且炉组生产能力不一， 干熄焦装置应同炉组生产能力匹配， 才能充分发挥资 源和 技 术 优 势。起 初 我 国 引 进 的 干 熄 焦 装 置 以 70 t/h和 75 t/h 两种规模为主， 不能合理地与炉组生 产能力匹配， 且采用备用干熄焦方式， 从而增加了不 必要的建设投资， 影响干熄焦经济效益。以年产焦量 100 万 t 焦化厂为例， 配置 2 75 t/h 一组干熄焦装 置， 以湿熄焦备用， 其处理能力富余 20 ; 对年产焦 量 70 万 ～ 80 万 t 焦化厂， 仍配置 2 75 t/h 一组干熄 焦， 处理能力富余高达 50 ， 显然不合理， 以干熄焦 备用， 能力富余更多， 更不合理。因此， 我国干熄焦装 置必须根据生产能力形成系列， 向大型化发展， 开发 100 t/h 以上处理能力的干熄焦成为趋势。 针对以上所述情况， 近几年来， 在国家冶金技术 发展政策引导下， 干熄焦作为重点节能推广项目已经 得到冶金企业积极响应， 继武钢 140 t/h 干熄焦项目 之后， 马钢 125 t/h 、 涟钢 100 t/h 、 本钢 121 t/ h 、 包钢 125 t/h 等十几家企业曾计划在 “十五” 期 间建设 100 t/h 以上规模干熄焦装置。从这些在建和 拟建项目中可以看出， 大型化、 高效化、 国产化是干熄 焦发展的必然趋势。 4 转炉负能炼钢技术 转炉冶炼过程中， 当煤气 中 CO 含量大于 30 、 氧气含量小于 2 时可以进行 煤气回收， 转炉煤气吨钢回收大于 100 m3、 蒸汽大于 60 kg/t， 并使回收的物质得到充分利用， 就可以实现 转炉负能炼钢。 6钢铁行业可采用的减排技术 6. 1烧结烟气脱硫技术 目前， 我国烧结脱硫的阻力较大， 尚缺乏成熟的 技术， 巨大的投资和高昂的运行费用， 以及脱硫建设 场地和脱硫副产物的利用问题， 造成大多数企业对烧 结脱硫持观望态度， 但有少数企业取得烧结脱硫技术 的良好运行经验 宝钢 国内目前运行较好的烧结脱硫案例， 2006 年 5 月启动了烧结烟气脱硫技术研发项目。仅用 5 个月的时间， 自行设计和制造出一套功能完善的烧结 烟气脱硫工业试验系统， 可处理烟气 9 万 m3/h。与 国际相关技术比较， 宝钢烧结烟气脱硫技术不仅投 资、 制造、 运行和维护成本低， 而且在设备、 工艺、 副产 资源利用等技术上具有局部优势。 广西柳州钢铁 集团 公司 其二烧车间 2 台 16 环境工程 2010 年 4 月第 28 卷第 2 期 83 m2烧结机实施烟气氨法脱硫工程， 2 台烧结机烟 气量为 65 万 m3/h， 采用“两机合一塔” 的脱硫方案。 该技术采用柳钢与武汉都市环保工程技术股份有限 公司自主开发的“氨 － 硫铵深度脱硫工艺” 发明专 利 和 “双循环三段式脱硫塔” 发明专利 ， 配套“新 型真空蒸发结晶” 系统。自 2008 年 6 月投产至今， 系 统连续稳定运行， 取得很好的环保效果。 目前， 国内诸多企业分别采用不同技术， 开始对 烧结烟气进行脱硫， 预计到 “十一五” 末， 这些技术稳 定运行以后， 将会极大地推动我国钢铁行业烧结烟气 脱硫的进程。我国已将烧结烟气脱硫列为 2020 年钢 铁行业科技发展指南中的重点开发课题。大力发展 烧结烟气脱硫工艺， 已成为必然趋势。 6. 2“ 三干三利用” “三干” 与 “三利用” 分别指干熄焦、 高炉煤气干 式除尘、 转炉煤气干式除尘; 水的综合利用、 副产煤气 二次能源利用及高炉渣、 转炉渣等固体废物综合利 用 技术， 可以减少二氧化碳、 粉尘、 污水对环境的污 染 。“三干” 处理后的煤气在 TRT、 CCPP 工艺中可以 回收更多的电能， 减少发电用煤量， 提高企业用电自 给率。因此 “三干三利用” 被认为是我国钢铁工业节 能环保的发展方向。 1 高炉煤气干式除尘技术 干式除尘即布袋除 尘， 该技术具有使 TRT 发电能力提高 36 ; 投资仅为 湿法投资的 70 ; 占地面积不到湿法的 50 。自莱 钢开发了高炉煤气采用干法布袋除尘的关键技术 “ 高炉煤气快速升降温” 技术， 解决了由于煤气温度 突然升高而烧毁布袋的问题后， 莱钢 4 台 750 m3高 炉煤气净化采用全干法布袋除尘， 并运行良好。 2 转炉煤气干式除尘技术 该技术具有节水、 节 电、 除尘效率高的优点。同时可以提高能源利用率， 煤气回收量约为 100 mg/m3， 炼钢吨钢工序能耗可 达 － 10 kg标准煤， 实现负能炼钢。 自 1994 年上海宝钢第一次全套引进国外转炉煤 气干法除尘系统起， 我国就开始了对该技术的全面研 究工作， 并已将其列为“十五” 计划中重点开发推广 技术项目。宝钢引进的两套 250 t 转炉煤气干法除尘 系统于 1997 年投运。包钢炼钢厂于 2005 年为 100 t 转炉移地改造建成了两套 100 t 转炉煤气干法除尘系 统， 于 2005 年底两套全部顺利投运。 莱钢铁公司建成了三套 120 t 转炉煤气干法除尘 系统投运三年多以来， 系统运行稳定， 并通过环保验 收。生产实践表明 三套干法除尘系统净化后的烟气 含尘量平均在 6. 6 mg/m3; 吨钢用水量约 0. 05 m3 ， 为 湿式系统的 1 /5 左右， 整个系统污水零排放; 吨钢耗 电量 为 3. 05 kWh ， 较 湿 式 系 统 吨 钢 节 电 3. 72 kW h ;吨 钢 可 回 收 热 值 8360 kJ/m3、煤 气 91. 4 m3。 6. 3料场防风抑尘网 原料场承担着钢铁企业 95 的原、 燃料的贮存、 加工及运送任务， 易产生扬尘。在料场周围建设防风 抑尘网， 通过减弱风力达到抑尘作用。据测算， 风通 过防风抑尘网后平均流速将会下降 50 左右， 抑制 及阻挡粉尘 80 以上。目前先进的大型钢铁企业均 开始使用防风抑尘网作为料场的抑尘措施。 7结语 1 炼铁工序节能是我国钢铁行业节能工作的重 点。炼铁工序占钢铁工业总能耗的 70 ， 因此， 该工 序应作为节能工作的重点开展技术改造工作。目前， 针对炼铁工序较成熟有效的节能技术为 蓄热式燃烧 技术、 高炉喷吹煤粉技术、 高炉煤气余压发电 TRT 技术、 高炉煤气联合循环发电 CCPP 技术。同时， 干 熄焦 CDQ 技术、 转炉负能炼钢技术等也可有效的降 低行业能耗。 根据评估经验及调查， 以上技术不但适用于新建 企业， 已建企业也可根据自身运行情况， 进行节能技 术的改造。在全行业大力推行以上技术， 方可完成钢 铁行业的节能任务。 2 烧结机脱硫是钢铁行业减排的重要手段。烧 结机脱硫在我国刚刚开始实施， 虽然一些钢铁企业在 应用中出现一些问题， 但宝钢已取得成功运行的经 验， 并且可保持 95 的脱硫效率。同时， 烧结机脱硫 工艺还具有 50 的除尘效果。 对于钢铁行业污染物排放量最大的工序 － 烧结 机工序进行脱硫， 是减少全行业污染物排放的最为重 要的手段。国家、 地方和企业都应广泛实行该技术， 大力推进该技术在我国的应用。 综上， 钢铁行业生产发展已经进入成熟期， 在目 前传统的长流程生产工艺中， 上述节能减排技术在国 际和国内均得到广泛的应用， 在钢铁项目技术评估工 作中， 应特别重点关注这些节能减排技术的应用， 可 促进我国钢铁行业清洁生产水平的提高和节能减排 工作的落实。 下转第 82 页 26 环境工程 2010 年 4 月第 28 卷第 2 期 表 2主要经济指标 项目技术参数 烟气处理量 / m3h － 1 115 104～ 145 104 年耗压缩空气量 /m3 ≤1 911. 8 104 年消耗电量 / kWh ≤3 441 104 年耗工业水量 /m3 ≤65 104 年消耗石灰石量 /t ≤9 092 年脱硫量 /t 3 689. 7 ～ 3 976. 6 脱硫效率 / 90 石膏年产量 /t ≤13 170 石膏纯度 / 90 脱硫效率急剧下降， 因为过高的温度会影响 SO2的传 质吸收和化学反应活性。同时， 温度过高也会对塔内 的防腐内衬材料造成不利的影响。 入塔温度主要靠塔前烟气冷却器喷水量来控制， 而且喷嘴的布置对冷却效果的影响也很大。一般入 塔烟气温度控制在 70 ℃ 以下。 5. 2吸收塔内 pH 值 pH 值高，有助于 SO2吸收， 但易形成软垢。pH 值低， 利于脱硫剂的溶解， 以及钙的利用， 但脱硫率较 低。运行时发现， 浆液 pH 值在 4. 0 以下时， 脱硫效 率急剧下降; 浆液 pH 在 5. 0 以上 时， 脱硫效 率在 90 以上， pH 值超过 5. 3 以后， 脱硫效率增加趋于平 缓， 因此， 一般保持浆液 pH 在 5. 0 ～ 5. 3 之间。浆液 pH 值主要靠石灰石浆液的补给和石膏的排出进行 控制。 5. 3塔内液位高度， 气喷管浸没深度 气喷管浸没深度会影响脱硫率 浸没深度越深， 脱硫率越高， 但吸收塔压差增大， 增压风机能耗增多; 浸没深度浅， 气体与液体接触时间短， 气液传质推动 力减小， 脱硫效率低。系统运行时气喷管浸没深度在 150 mm 时， 脱硫效率可以达到 85 ; 浸没深度在 250 mm 时， 脱硫效率可以达到 90 ; 调节塔内浆液高度 可以控制气喷管的浸入。吸收塔浆液液位通过石灰 石供浆泵、 石膏排浆泵、 吸收塔排空系统、 冲洗系统等 控制， 通过专门的控制程序自动调整， 实现液位的平 衡和稳定。 5. 4浆液中吸收剂浓度 本工程吸收剂采用石灰石粉末 从原料厂来的石 灰石泥饼倒入泥浆池， 与回收水混合后经泥浆泵打入 磨机， 在此被研磨至 325 目以上的石灰石粉末， 然后 被收集于石灰石供浆箱， 根据需要被供往吸收塔中。 运行中， 我们发现即使石灰石颗粒在 250 目左右， 也 能维 持 较 高 的 脱 硫 率。通 常 吸 收 剂 浓 度 保 持 在 1. 075 ～ 1. 085 g/cm3左右。 6结论 1 宝钢分公司三烧结脱硫系统对烟气量波动具 有较好的自适应能力， 运行时发现， 当处理烟气量为 设计烟气量 50 ～ 150 时， 均能保证较高脱硫效率 和除尘效率。 2 气喷旋冲烟气脱硫技术专门针对烧结烟气脱 硫研发， 针对性强， 系统运行稳定， 抗干扰能力好。 参考文献 ［1 ］ 单选户， 薛宝华. CT- 121 鼓泡式吸收塔烟气脱硫工艺技术介绍 ［J］ . 工程建设与设计， 2004 8 9- 12. 作者通信处刘旭华201900上海宝山区铁力路 2510 号上海宝 钢工程技术有限公司节能环保事业部 2009 － 06 － 18 櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅 收稿 上接第 62 页 参考文献 ［1 ］ 单尚华， 李春风. 加快实施烧结烟气脱硫促进区域环境改善 ［J］ . 冶金经济与管理， 2006， 12 4 8- 12. ［2 ］ 胡国生， 唐涌. 攀钢烧结烟气脱硫技术要求研究［J］ . 冶金能 源， 2002， 21 4 49- 52. ［3 ］ 殷瑞钰. 绿色制造与钢铁工业［J］ . 钢铁， 2000， 35 6 60- 65. ［4 ］ 张春霞， 齐渊洪， 刘广林. 钢铁制造流程中环境污染负荷影响 的分析评价［J］ . 北京科技大学学报， 2002， 20 4 1- 4. 作者通信处王萌100012北京市环境保护部环境工程评估中心 E- mailwangmeng acee. org. cn 2009 － 11 － 06 收稿 28 环境工程 2010 年 4 月第 28 卷第 2 期