JBT 7688.8-1995 冶金起重机技术条件 脱锭起重机.pdf

中华人民共和国机械行业标准 冶金起重机技术条件 脱锭起重机 J B / T 7 6 8 8 . 8 一 9 5 1 主题 内容与适用范围 本标准规定了脱锭起重机的技术要求， 试验及检验规则等内容 木标准适用于具有螺旋脱锭机构 机械脱锭 、 钢丝绳脱锭机钩或液压脱锭机构等的桥式脱锭起重 机〔 以下简称起重机 。主要用来使钢锭与锭膜脱离及搬运等 1 _ 作。 2 引用标 准 G B 6 9 9 优质碳素结构钢技术条件 G B 3 0 7 7 合金结构钢技术条件 G B 3 7 6 6 液压系统通用技术条件 G B 5 6 8 0 高锰铸钢件技术条件 G B 7 6 3 1 . 2 润滑剂和有关产品 1类 的分类. 第二部分 H组 液压系统〕 J B / T 7 6 8 8 . 1 冶金起重机技术条件通用要求 J B / T 7 6 8 8 . 2 冶金起重机技术条件平炉加料桥式起重机 J B / 丁7 6 8 8 . 5 冶金起重机技术条件夹钳起重机 J B / T 7 6 8 8 . 6 冶金起重机技术条件整模起重机 J B / Z Q 4 2 9 7 合金铸钢 3 技术要求 除下述要求外. 其他技术要求按J B / T 7 6 8 8 . 1 中的有关规定 3 . 1 环境条件 起重机应在室内_ 〔 作， 〔 作环境温度最低为一l o c. 最高不超过十6 5 C. 3 . 2 使用性能 3 . 2 . 1 起重机的起重能力应达到额定起重量， 脱锭力、 顶杆顶出力和小钳 t 拔力应达到设计额定值。 额 定起重量应为被夹取钢锭和钢锭模的质量总和 3 . 2 . 2 允许在大钳上悬挂吊钩或电磁吸盘做辅助吊运工作 33 金属结构材料 起重机的导架和钳杆 立柱 的材料按J B / T 7 6 8 8 . ] 中3 . 3 条规定 3 . 4 组合件的焊接 对采用电渣捍的组合件， 焊后应根据性能要求进行退火或调质处理。其焊缝应进行超声波探伤， I L 应不低于G B 1 1 3 4 5 缺陷等级分类中的 1 级 检验等级为B 3 . 5 主要零部件 3 . 5 门螺旋脱锭机构中的传动方轴材料应不低于G B 6 9 9中的4 5 钢， 方轴与方孔应配合良好. 中华人民共和国机械工业部1 9 9 5 - 0 6 门 6 批准1 9 9 6 一 0 7 - 0 1 实施 J B / T 7 6 8 8 . 8 一 9 5 3 . 5 . 2 螺旋脱锭机构中的空心螺杆材料应不低于G B / T 1 1 7 6 中的Z C u Z n 2 5 A l 6 F e 3 Mn 3 . 内螺杆的材 料应不低于G B 3 0 7 7中的3 S C r Mo钢。螺杆应采用梯形螺纹， 其螺纹表面粗糙度R a的最大允许值为 6 . 3 K m 3 . 5 . 3 脱锭机构中大套筒的材料应不低于G B 1 1 3 5 2中的Z G 3 4 0 - 6 4 0 ， 推荐按性能要求选用合金铸钢。 铸件不得有裂纹、 砂眼、 气孔、 疏松等影响使用性能的缺陷。 3 . 5 . 4 脱锭机构中顶杆的材料应不低于G B 6 9 9 中的5 0 钢， 整体硬度为2 5 5 - - 2 8 6 H B S ， 顶头接触端面 表面硬度为4 5 5 0 HR C 3 . 5 . 5 采用的棘轮棘爪停止器或同步装置中的棘轮棘爪应符合下述要求 a . 棘爪数不少于2 个， 棘轮齿数一般为6 -3 0 个 b ， 棘爪及其固定销轴的材料应不低于G B 6 9 9 中的4 5 钢， 其表面硬度为5 0 - - 5 5 H R C c . 棘爪固定销轴、 棘轮卡环均应锁紧， 不得松脱 d棘轮安装后应能灵活地在轴上转动. 且其径向摆动不得大于。 . 1 5 m m 棘爪应紧贴在棘轮齿面 上， 且转动应灵活 3 . 5 . 6 导架如采用筒形结构时， 对筒体的要求按J B / T 7 6 8 8 . 2 中3 . 4 . 3 , 1 条的规定。 采用矩形导架时， 其横向焊缝应进行超声波探伤， 且应不低于G B 1 1 3 4 5 中的n 级 检验等级为B 3 . 5 . 7 导架导杆 立柱 . h 平衡重导轨的材料应不低于Z G 3 4 0 - 6 4 0 ， 宜采用G B 5 6 8 。中的Z G Mn l 3 - 4 钢， 平衡重和承载翼形架上滑轨导板的材料应不低于4 5 钢， 导轨和滑轨导板接触面粗糙度R a的最大允 许值为6 . 3 F m。两导轨顶即极限偏差为3 m m， 导轨滑槽的宽度极限偏差为2 m m 3 . 5 . 8 钢丝绳脱锭起重机上部旋转小车环形轨道的材料应不低于G B 3 0 7 7 中的4 0 C r N i Mo 钢， 硬度为 2 6 9 3 0 2 H B S 。 轨道接头焊缝不得有裂纹、 夹渣等缺陷轨道头部粗糙度R a的最大允许值为6 . 3 }, m 3 . 5 . 9 夹钳装置 3 . 5 . 9 . 1 小钳的技术要求按J B / T 7 6 8 8 . 5中3 . 4 . 7 条规定 3 . 5 . 9 . 2 大钳钳子材料应不低于G B 1 1 3 5 2中的Z G 2 2 0 - 5 0 0 钢， 宜采fl J B / Z Q 4 2 9 7中的Z G 3 5 C r Mo 钢， 其头部应堆焊耐磨耐热合金， 焊前应进行预热处理 采用的堆焊条应按 J B / T 7 6 8 8 . 5 中 3 . 4 . 7 . 6 条的 有关要求 堆层厚度为8 -1 0 m m， 且不得有裂纹 3 . 5 . 9 . 3 大钳左、 右半钳应对称， 宜装有同步装置〔 如扇形齿同步装置和拉杆同步装置等 . 且半钳动作 应协调一致 15 . 1 0 液压系统及其元件 3 . 5 . 1 0 . 1 起重机的液压系统及其元件一般应符合G B 3 7 6 6 的要求。 液压泵的进1 1 温度超过6 0 C 时应 采取特殊措施， 如设置滤油冷却泵， 当环境最低温度为一l 0 C 时 设备也必须能正常工作 系统中还应设 油液超温指示信号。 3 . 5 - 1 0 . 2 液压系统应采用闪点高、 私度适中的液压油 对有火灾危险的机构宜采用难燃液压油。 一般 选用G B 7 6 3 1 . 2中的L - HM4 ‘ 或L - H S 4 6 液压油。 3 . 5 - 1 0 . 3 液压脱锭机构的主油缸推荐采用差动回路系统 3 . 5 . 1 0 . 4 油箱不得漏油， 焊缝应进行渗漏试验 3 . 5 - 1 0 . 5 系统中管件连接焊缝应采用氢弧焊接 管件内壁应光滑， 无锈蚀、 氧化皮等缺陷。 弯曲部分不 得有裂纹、 凹凸不平等缺陷 3 . 5 . 1 1 起重机的司机室和电气室应进行隔热保温， 室内必须设有冷风机或空调器 3 . 5 . 1 2 电缆卷绕装置和集电器的要求按J B / T 7 6 8 8 . 6 中3 . 3 . 5 条规定 3 . 6 装配 脱旋起重机的机构装配见示意图图1 - - 图4 . 36 . 飞 小车架与导架 螺旋式脱锭起重机的导向圆筒、 液压式脱旋起重机和钢丝绳脱脏起重机的矩形 导架等 连接时， 导架中心线对小车轮支承面的垂直度误差应不大于1 / 2 0 0 0 J s / T 7 6 8 6 . a 一 9 5 3 . 6 . 2 筒形导架中心线、 矩形导架的对称中心线和导轨滑板槽的对称中心线应重合， 其极限偏差在全 长上应不大于3 m m， 导轨与导轨、 导轨滑板与导轨滑板应平行， 其平行度误差应不大于3 m m。 两侧的导 轨与滑板间隙应均匀， 其值为2 -3 m m. 3 . 6 . 3 防止钢丝绳松弛的棘轮装置， 按下述要求 a . 棘轮中心线与卷筒轴线应平行， 其平行度误差应不大于。 . 5 八0 0 0 ; b棘轮轴承座应水平， 与卷筒轴承座的相对差应不大于。 . 5 m m; c ， 棘爪应紧贴在棘轮上， 其间隙应不大于。 . 2 0 m m， 棘爪应动作灵活， 锁紧后不得松脱。 3 . 6 . 4 极限力矩装置要求 3 . 6 . 4 . 1 摩擦极限力矩装置的摩擦面应接触均匀良好， 其接触面不得小于7 5 ; 必须均匀地调整所有 弹簧， 使打滑力矩达到规定值。调整时. 每圈弹簧先全部压紧， 然后再均匀地松扣。 36 . 4 . 2 采用柱销联轴器时， 销套端面与固定销端面应齐平， 销子在套孔内不得摆动。 3 . 6 . 5 脱锭机构 3 . 6 . 5 . 1 螺旋式脱锭机构传动中， 长方轴的安装应符合下述要求 a . 方轴不得弯曲， 中部应不大于1 m m， 末端安装时其垂直度误差应不大于2 mm; b . 方轴至两侧导向滑板的距离应相等， 其偏差应不大于3 m m; c . 方轴与下部轴承套应同心. 四周间隙应均匀， 其偏差不大于4 mm， 安装轴承座套时， 孔与轴的 同轴度误差应不大于1 m m; d . 翼形架的两翼板端面至套筒体中心距离应相等， 其偏差值应不大于2 mm, 端面与滑轨的间隙 应均匀， 且不大于2 m m 1 一小车 仁 部. 2 一导架; 3 - - 司机室及电气室; 。 一大钳汤一小钳; 6 一顶杆 图 1 螺旋脱锭 机械式 起重机小车 J B / T 7 6 8 8 . 8 一 9 5 1 -导架， 2 一电气室 3 -平台; 4一 平台; 5 一小车运行机构; 6 一司机室; 7 一脱锭机构; 8 一制动器; 9 一电动机, I 。 一小车架; 1 1 -联轴器; 1 2 一卷筒装置; 1 3 -减速器 图 2 液压脱锭起重机小车 3 . 6 . 5 . 2 液压式脱锭机构的安装应符合下述要求 a . 安装前必须对油缸、 油箱等重要件进行清洗和干燥。 注意清除锈蚀、 污渍， 不得有铁屑、 棉纱、 氧 化皮等物留在其内。装配时不得擦伤、 挤坏密封件。吸油箱和回油箱应装在同一水平面上 两油箱上盖 高度差在其全长内应不大于5 m m b . 在工地配制的管路应采用不低于2 0 钢的无缝钢管。 管子的弯曲半径， 冷弯时不小于其外径的6 倍， 热弯时不小于管子外径的3 倍 c管路应采用二次安装， 即每一次预安装后拆下， 进行喷砂处理， 然后经冲洗、 烘干后涂油并进行 压力试验。进行上述处理后方可最终装在系统上， 全部管道用管夹固定好 d . 对阀和阀组、 指示器等件。 如发现有污渍应用煤油清洗后重新装配。安装时应注意方向. 不得 ,1 B / T 7 6 8 8 . 8 一 9 5 把进油和回油的位置装错 e . 油泵与电动机安装前， 其轴心线的同轴度误差不得大于0 . 1 m m电动机接线时应注意油泵方 向， 不得接错 f . 应对液压系统中的压力表、 指示阀的灵敏度和准确度进行校正。 9 . 应使导向滚轮轻轻地靠在滚轮的三角轨道上. 且在移动时应不太松或太紧。 3 . 6 . 5 . 3 钢丝绳脱锭机构的液压部分除按3 . 6 . 5 . 2 条有关要求外， 还应使大钳开闭液压站的阀座面向 司机室， 以便于司机观察 3 . 6 . 6 夹钳装置 3 . 6 . 6 门大小钳悬挂用钢丝绳和大钳两侧起升与 开闭用钢丝绳， 必须调整均匀， 大， 小钳两侧的张开度 应相等。 3 . 6 - 6 . 2 夹钳的两个钳子_ 〔 作时应同步。采用拉杆式的大钳时， 可用拉杆调节， 并应保证在大钳张开 时， 同步拉杆不卡死 3 . 6 - 6 . 3 提升和开闭滑轮应转动灵活 3 . 6 . 了 平衡量 对重 3 . 6 . 7 . 1 平衡重导向用立柱应垂直， 其垂直度误差应不大于1 / 2 0 0 0 检查基准点为立柱末端 3 . 6 . 7 . 2 平衡重应保持水平， 上、 下升降无卡阻， 其水平度误差应不大于1 1/ 1 o o o 0 3 . 6 - 7 . 3 平衡重在最低位置时， 其底面至导向管支架顶面的距离为1 5 0 - 2 0 0 m m 3 . 6 . 了 . 4 如配重不够时， 允许向平衡重内填充重物 ， 直至达到设计要求为 1卜 一油箱; 2 大钳轴 8 一 活塞杆 3 一套筒 a -滑轮 5 脱锭油缸; 6 一大钳油缸 导槽架 9 一大钳; 1 D -顶杆 1 1 一小钳; 1 2 一横梁; 1 3 -滚轮 图 3 液压脱锭机构 J B / T 7 6 8 8 . 8 一 9 5 1 92 0 2 1 2 2 2 3 1 一 导向滑块; 2 一导轨; 3 支腿; 4 一大钳系统滑轮 5 大钳油缸及同步齿轮; 6 -顶杆; 7 -滚轮, 8 -弹簧 9 -横梁; 1 。 一小钳; 1 1 一大钳; 1 2一 大钳系统钢丝绳; 1 3 一大钳系统平衡滑轮; 1 4 轴套座 1 5 顶杆系统卷筒 1 6 一顶杆系统钢丝绳; 1 7 一顶杆系统平衡滑轮; 1 8 -顶杆系统滑轮; 1 9 一制动器; 2 0 一开式齿轮 2 1 -减速器; 2 2 -联轴器; 2 3 一电动机 2 4 平衡重钢丝绳 2 5 一大钳系统导向滑轮; 2 6 一大钳系统卷筒 图 4 钢丝绳脱锭机构 3 . 7 电气设备 3 . 7 . 1 螺旋式脱锭起重机一般采用直流电动机和电控设备。 3 . 7 . 2 不同类型的脱锭方法， 其电气线路必须满足生产工艺的要求。 3 . 8 安全、 卫生 3 . 8 . 1 钢丝绳脱锭机构的钢丝绳缠绕系统应装设拉力限制装置， 当钢丝绳拉力 脱锭力 超过最大限值 时应能自动切断起升电源 每个载荷控制器装有两个压磁头. 分别联于两个线路. 如其中一个出了故障， 仍能起作用 如采用电子秤装置， 其指示仪表应装在司机室内， 并能指示出脱锭力的大小 3 . 8 . 2 夹钳应有左、 右两半钳的开闭同步装置。 3 . 8 . 3 主起升机构应设有钢丝绳防松弛 或保证两套电动机同步 的棘轮棘爪装置。 3 . 8 . 4 主起升机构均应有极限力矩联轴器。 3 . 8 . 5 起重机的限位按下述要求 a夹钳开闭应有开闭限位装置; b . 脱锭顶杆机构应设有顶杆行程限位装置; c . 起重机的回转小车应设回转限位装置 d . 主起升机构应有 卜 极限位置限制器; e ， 具有平衡重的起重机， 应设有平衡重起升 上 、 下行程终端缓冲和限位装置 3 . 86 起重机不得同时开动起升机构与顶杆机构。 3 . 8 . 了 对液压脱锭的起重机， 司机室内应设有油液超温报警信号装置 .J B / T 7 6 8 8 . 8 一 9 5 3 . 8 . 8 螺旋式脱锭起重机的翼形架应设有上、 下行程终端缓冲装置。 3 . 8 . 9 电气室的温度应不超过4 5 c 。司机室平台下底面应设有隔热防护板。 3 . 9 润滑 对导架内的机构推荐采用集中润滑， 对导杆、 翼形架、 平衡重的导向滑轨或滑板宜采用干油润滑。 4 试验 4 . 1 目测检查 起重机的目测检查除按J B / T 7 6 8 8 . 1 中4 . 1 条规定外， 还应对导杆、 导架及脱锭系统进行检查。 4 . 2 合格试验 试验时， 对起升机构可一次加载至额定起重量。 对脱锭机构顶杆的顶出力应逐步加载至额定值。 在 标准电压及电动机额定转速下做各方向的动作试验， 除验证J B / T 7 6 8 8 . 1 中4 . 2 条所规定的内容外， 还 应包括本标准表1 所列项目。 表 1 序号项目名称计量单位要求值 极限偏差 1 大、 小钳开口度 nlnl 按设计图样规定 土1 . 0 2 顶杆行程 3 工作 速度 顶杆顶出速度 m /m inm /s 按设计图样规定 x - 1 0 一 5 小钳上拔速度 夹钳开闭频率 次/ mi n士1 0 士1 5 回转小车回转速度 ,/min 4 钢丝绳脱锭机构的钢丝绳拉力限 制装置 按本标准3 . 8 . 1 条 5 液压脱锭起重机油液超温报警信 号装置 准确可靠 6 电子秤量装置灵敏准确蕊3 7 各限位装置准确可靠 4 . 3 承载能力试验 4 . 3 . ， 静载试验 起重机静载试验时按1 . 4 G 。 加载， 载荷加在大钳上。 试验时， 将顶杆升到上部位置， 副小车开到主梁 端部， 其他按J B / T 7 6 8 8 . 1 中4 . 3 . 1 条规定。 试验过程中， 应逐步拧紧极限力矩联轴器的弹簧， 当起重量 超过1 . 4 G 。 时， 极限力矩联轴器开始打滑， 并应保证1 . 2 G 。 载荷时不打滑。 4 . 3 . 2 动载试验 起重机动载试验时按1 . 2 G 。 加载， 其他按J B / T 7 6 8 8 . 1 中4 . 3 . 2 条有关规定 4 . 3 . 3 脱锭机构试验 试验时按下述规定进行 a . 将大钳降至工作位置， 试验时反复开闭3 次， 要求限位开关正常， 大钳开口度符合规定。 再用大 钳夹起相当于1 . 2 G 。 的整个钢锭; b ， 将小钳和顶杆顶头降至工作位置， 试验小钳开口度和顶杆系统。顶头指示器及限位开关应灵 敏、 正常， 小钳开口度与顶杆行程应符合规定， 再用小钳夹起相当于额定上拔力的试验载荷， 小钳上拔力 应达到设计要求 ; c . 以P . P 。 为额定顶出力 载荷测试顶杆顶出力， 测试可采用电阻应变式传感器法或按下述液压 J B / T 7 6 8 8 . 8 一 9 5 法进行 见图5 ， 试验时， 在钢锭模上放一底板2 ， 并把千斤顶3 放在钢板上， 把压力表7 装在止回阀6 上。 当千斤顶活塞顶头升高， 大钳4 夹住钢锭模1 后， 顶杆5 压紧千斤顶的活塞顶头， 压力值可由压力表读 出， 再换算成顶杆顶出力。 1 -钢锭模; 2 -底板; 3 一油压千斤顶; 4 一大钳 5 -顶杆邓一 止回阀 7 一压力表 图 5 顶杆顶出力可按下式计算 PAF 式中 尸 顶出力， k N ; F 活塞面积 ， c m ; A 一一 压力表读数， P a 或MP a , 如为液压式脱锭机构， 可直接用本机构高压系统中压力表进行测试 可不另设置千斤顶 闷 . 3 . 4 液压系统的调试 如脱锭起重机采用液压驱动， 应对其液压系统进行充油与放气. 以及低压系统和高压系统的调试。 整个液压系统工作应正常平稳、 不漏油， 并能满足各项功能要求。 4 . 3 . 5 工作状态试验 如有条件， 脱锭起重机动载试验后， 宜按正常操作程序进行热钢锭的试脱， 其工作量为脱一炉钢锭。 5 检验规则 按J B / T 7 6 8 8 . 1 第5 章规定 6 标志、 包装、 运输和储存 螺旋式脱锭机构中的空心螺杆、 螺杆、 内螺杆等必须包装好， 在运输储存过程中不得碰坏和产生永 久变形。 了 保证期 按J B / T 7 6 8 8 . 1 第7 章规定 附加说明 本标准由机械工业部北京起重运输机械研究所提出并归口。 本标准由 太原重型机器厂负责起草， 北京起重运输机械研究所参加起草 本标准主要起草人赵永华。