锅炉工艺讲稿.ppt

锅炉制造主要工艺及过程控制,南通万达锅炉公司技术中心程斌,锅炉本体主要部件,受压件锅筒集箱管件过热器省煤器蒸发器再热器水冷壁管路,结构件空气预热器钢架燃烧装置加料装置（煤斗）点火装置烟道、风管,锅炉主要材料,锅炉容器用钢板20g16Mng19Mn6BHW35（13MnNiMoNb）锅炉容器用钢管20（GB3087）20G/15CrMog/12Cr1MoVg/12Cr2MoWVTiB（GB5310）SA106B/SA210A/P12/P22/P91/T12/T22/T91/TP347（ASME）结构件用型钢、钢板Q235（A/B）/Q345（A/B/D）SUS304/SUS310/SUS316锻件、铸件HT/RT-Si/ZGCr26Ni4Mn3N,锅炉制造主要工艺手段,下料1、机械下料主要设备有剪板机、冲床、锯床、切管机等,2、火焰下料主要设备有氧-乙炔割炬、仿形气割、数控气割机,3、等离子下料（主要用于合金钢、不锈钢等材质）主要设备有等离子割炬,机械切削加工机械切削加工在锅炉制造过程中还是属于辅助工序，尤其对于受压件主要是为后道装配、焊接的配合面和坡口制备主要设备有普通车床、立式车床、铣床、刨床、剖口机、钻床等。,,冷作、装配1、机械成形和加工主要设备有卷板机、弯管机、冲床、水压机、油压机、扁钢精整机、小R精整成型机、成排弯等。,2、徒手加工主要工具有氧-乙炔校正炬、榔头、磨光机、胀管器、粉线及各种量具等。,3、水压试验、气密试验,焊接焊接是锅炉制造尤其是受压件制造的重要工序，直接关系到产品的品质。目前主要的焊接方式按焊接过程可分为电弧焊、氩弧焊、气保焊、埋弧焊、电渣焊；按操作方式又分为手工焊和自动半自动焊接。1、自动焊和半自动焊主要设备有锅筒环纵缝埋弧自动焊机、电渣焊机、管子对接TIG自动焊机、集箱环缝埋弧自动焊机、膜式壁埋弧或CO2自动焊、管板自动焊机、内孔焊机等等。,2、手工焊主要设备有手工电弧焊机、CO2焊机、氩弧焊机。3、另外还有用于一些特殊的加工的焊接如高频自动焊机。,预热、后热和热处理热处理和焊接一样是锅炉制造尤其是受压件制造的重要工序，直接关系到产品的品质。主要是消除焊接和各个校正装配过程中形成的应力，是保证锅炉在设计工况下稳定运行，确保材料的使用寿命的重要保证。从加热方式可分为电加热、燃油加热、燃气加热、焦碳炉等；从热处理的范围分为整体热处理和局部热处理。预热后热则是为改善焊接条件和改善焊后焊缝组织、质量，如消氢、减少延时裂纹的形成而进行的焊接过程中的加热方法。,材料控制,锅炉制造对原材料有着严格的规定，除了相关的材料标准外，特别对受压件原材料进厂作了严格规定，同时制造过程中的材料标记和移植是保证稳定性和可追溯性的关键。,焊接控制,焊接过程是锅炉制造的的重要环节，是保证锅炉的内在质量的重要基础，所以，世界各国的锅炉检验机构和制造标准都把焊工管理，焊接工艺评定和管理作为锅炉制造和监造的重要环节，其目的就是要从根本上保证焊接质量。对焊接的质量控制最基本的就是焊工的考试，并按合格项目施焊，同时，要保证所有焊接都有相关的工艺评定作为支撑，并严格按照焊接工艺指导规定的参数和要求执行。这是保证焊接质量稳定的前提。相关的GB和行业标准有蒸汽锅炉安全技术监察规程，JB/T1613-1993锅炉受压元件焊接技术条件，JB/T1614-1993锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法。当然影响焊接质量的因素是多种多样的，所以，每道工序都进行检验，加强过程中的焊接参数控制，及时发现问题，找出原因，消除缺陷，并促进新工艺的应用和推广，从而保证优质，高产，高效。下面我们就焊接过程中的主要缺陷及其工艺上的预防措施做一个简单的交流。,焊接中缺陷的分类,1、坡口和装配的缺陷2、焊缝形式、尺寸和接头外部缺陷3、焊缝和接头内部的工艺性缺陷4、接头的机械性能低劣5、焊接接头和焊缝的金相组织、耐腐蚀性能和理化指标不符合要求,错边,,咬边集箱锅筒纵环缝及封头不允许存在,其余不超过0.5mm,两侧总长度不超过周长20且不超过40mm,,弧坑,焊穿、焊漏,焊瘤,气孔,未焊透,未熔合,裂纹,夹渣,各部件主要缺陷的产生和对策,1、钢架的焊接,2、管子的焊接,3、锅筒的焊接,4、集箱的焊接,锅筒的制造工艺和控制要点,集箱的制造工艺和控制要点,集箱的主要工序,工业锅炉集箱的工艺流程,电站锅炉集箱的工艺流程,一、材料,除了理化指标外，主要缺陷是原材料外形的缺陷管子外径偏差超差一般应＜1弯曲度t＜15，1.5/1000；t＞15，2.0/1000；D＞351，3.0/1000（最大12mm）管子壁厚小于其下偏差管子壁厚允许偏差15最小0.45mm-12.5最小-0.35mm管子壁厚不均匀一般应＜12/-10；需要胀管或其他特殊加工的应＜8管子表面有折皱、凹坑等缺陷冷拔应＜4，最大0.3mm；热轧应＜5，最大0.5mm；但清除后的深度均不得小于下偏差对产品的影响管子焊接时容易熔穿，成排弯时容易起皱易造成减薄量、椭圆度超标影响产品外观质量增加后道工序打磨焊补工作量，严重的折皱、凹坑等缺陷影响管子的使用性能。对策严格按JB3375有关规定进行检验，未经检验或检验不合格的原材料不得投入生产,二、管子除锈下料,主要缺陷材质用错拼接长度、数量错误筒节长度L≥500mm，拼接环缝数L≤5m时，不超过1条；5m＜L≤10m时，不超过2条；L＞10m时，不超过3条清理不到位（Sa2.5/GB8923-88）直线度和长度超差（按工艺尺寸）挠度≤1/1000，L≤10m时，4/-8mm；10m＜L≤20m时，6/-10；L＞20m时，8/-12对产品的影响影响锅炉运行安全焊接时易造成气孔及冷裂纹等各种缺陷，影响焊缝质量和使用性能影响后续拼接和加工精度对策严格标记移植，钢印规定。对合金钢下料前打光谱根据图纸来料进行拼接前排料对收口集箱φ159收口尺寸加30mm，φ219收口集箱尺寸加35mm,三、收口、坡口加工,主要缺陷坡口尺寸误差，坡口表面刻痕、压痕收口时模具表面光洁度差；未加润滑；氧化皮未清理干净；加热规范不正确（收口温度超过始锻温度、终锻温度，冷却速度过快）收口后长度尺寸超标，收口孔径偏大L≤10m时，4/-8mm；10m＜L≤20m时，6/-10；L＞20m时，8/-12对产品的影响收口出现冷作硬化，冷裂纹，重皮等，造成报废或后道加工困难。对收口集箱易产生长度超差，无法装配手孔坡口尺寸加工错误引起焊接错边量和焊接溶深达不到要求刻痕引起偏弧产生咬边焊接时易造成气孔及冷裂纹等各种缺陷，影响焊缝质量和使用性能对策对模压成形的模具体采用球铁严格收口温度和速度控制严格首检和收口余量的测定收口过程中对产生的氧化皮认真清理，同时涂润滑油正确选用加热规范对凹坑、疤痕进行打磨，超过1mm进行补焊处理,四、筒节拼接组焊；装焊端盖、弯头等,主要缺陷坡口未认真清理产生气孔夹渣等焊接缺陷；长度、直线度超差直线度△W，L不大于20m时不超过1.0mm/m，大于20m时不超过20mm。长度偏差应按工艺尺寸，考虑到后续管接头和矫正余量。对接错边量超差对接错边量△δ≤0.1t0.5且不大于4mm，当错边量超过上述偏差时应对超出部分削薄处理，斜度不大于14，必要时焊缝可包含在内对产品的影响产生各种缺陷，无损探伤不合格。直线度超差引起管接头组焊时无法对接。对策预留收缩量开坡口，留间隙，收缩量1.5mm；开坡口，不留间隙，收缩量2mm。焊接前手工焊10～20mm，自动焊20～30mm坡口范围内认真清理错边量超标削薄处理严格控制焊接参数，直线度超差采用热矫正,五、划线、钻孔,主要缺陷钻孔尺寸偏差L≤260纵向1.5环向2260～5002；500～10002.5；1001～31503；3150～63004；＞63005孔径的偏差按JB/T1625或图纸要求对产品的影响造成管接头装焊后节距偏差，定位尺寸偏差造成后续装配困难。管接头焊缝间隙或对接错边超标，产生各类焊接缺陷。对策严格执行自检、专检程序,六、装焊管接头、法兰、耳板附件等,主要缺陷用材料错误，未对合金钢材料打光谱、标识耳板附件等位置偏差L≤2m，△l≤2mm；L＞2m，△l≤3mm；纵向倾斜度≤3mm；横向偏移≤2mm；支座端面倾斜≤2mm。耳板附件等连接焊缝与环缝的距离应＞100mm。管接头各形位尺寸超标（划线偏差装配、管接头装配后超差、点焊时尺寸未控制好）管接头纵向、横向倾斜度不大于1.5mm；骑座式管接头中心线与管孔中心线偏差不大于0.5成排管接头节距偏差不超过3；任意管接头节距偏差不超过6；对高度大于300mm的成排等高管接头相邻管接头的节距偏差△P；两端头管接头高度偏差△h；任意两长管接头管端节距偏差△P1；与基准线高度偏差△h1；横向高度偏差△h2与光管水冷壁连接，△P3；△P16；△h2；△h12；与膜式水冷壁连接，△P2△P14；△h2；△h11；与过热器再热器，△P5△P110；△h3；△h13；△h21；法兰端面倾斜度不大于2mm，高度偏差不超过2mm。,六、装焊管接头、法兰、耳板附件等,对产品的影响造成集箱与水冷壁管排、蛇形管、管子等错边无法安装与其他配合部件装配困难对策对合金钢材质装焊前后包括连接焊逢打光谱管接头等做好标识严格执行划线及自检、专检程序对成排长管接头采用定位板对成排短管接头采用点焊两端管接头，然后拉线装配等手段严格执行WPS，注意焊接顺序，控制变形。校正,七、去除水压余量，管接头等倒角,主要缺陷坡口及削薄尺寸不符合图纸及相关标准，坡口尺寸偏差管接头的相关形位尺寸偏差管接头纵向、横向倾斜度不大于1.5mm；骑座式管接头中心线与管孔中心线偏差不大于0.5成排管接头节距偏差不超过3；任意管接头节距偏差不超过6；对高度大于300mm的成排等高管接头相邻管接头的节距偏差△P；两端头管接头高度偏差△h；任意两长管接头管端节距偏差△P1；与基准线高度偏差△h1；横向高度偏差△h2与光管水冷壁连接，△P3；△P16；△h2；△h12；与膜式水冷壁连接，△P2△P14；△h2；△h11；与过热器再热器，△P5△P110；△h3；△h13；△h21；法兰端面倾斜度不大于2mm，高度偏差不超过2mm。,七、去除水压余量，管接头等倒角,对产品的影响造成管接头装焊后节距偏差，定位尺寸偏差造成后续装配困难。管接头焊缝间隙或对接错边超标，产生各类焊接缺陷。对策按图纸要求加工坡口，倒角时控制长度,膜式壁的制造工艺和控制要点,一、材料,除了理化指标外，主要缺陷是原材料外形的缺陷管子外径偏差超差一般应＜1管子壁厚小于其下偏差管子壁厚允许偏差15最小0.45mm-12.5最小-0.35mm管子壁厚不均匀一般应＜12/-10；需要胀管或其他特殊加工的应＜8管子表面有折皱、凹坑等缺陷冷拔应＜4，最大0.3mm；热轧应＜5，最大0.5mm；但清除后的深度均不得小于下偏差对产品的影响管子焊接时容易熔穿，成排弯时容易起皱易造成减薄量、椭圆度超标影响产品外观质量增加后道工序打磨焊补工作量，严重的折皱、凹坑等缺陷影响管子的使用性能。对策严格按JB3375有关规定进行检验，未经检验或检验不合格的原材料不得投入生产,二、管子除锈下料,主要缺陷清理不到位（ST3/GB8923-88）抛光后造成管子壁厚小于其下偏差抛光量过大对接坡口偏差；未打磨对产品的影响易造成焊接气孔及冷裂纹焊接时易烧穿，影响使用性能对策按标准要求抛光清理控制管子抛光量，抛光后壁厚不得小于管子壁厚下偏差,三、扁钢精整,主要缺陷精整尺寸不符合工艺要求（未控制扁钢精整量）对产品的影响管屏宽度尺寸超差对策控制扁钢精整量，将扁钢精整量控制在0.3-0.4mm左右,四、双身管焊接,主要缺陷扁钢与管子之间的焊缝漏焊（扁钢与管子未对中装配点焊，送丝机构不稳定，工作状态时，有时送丝不到位）焊缝有密集性气孔、夹渣或裂纹焊前清理不到位，焊剂未烘干焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔，同时也不允许有密集性气孔（3个及以上小孔连成一片）或成批气孔（100mm长直线范围内气孔数多于5个）。焊缝咬边深度在钢管侧不大于0.5mm，且总长度不应大于管长的25,连续长度不大于500mm管子熔穿、焊缝咬边焊接电流过大双身管宽度偏差超标扁钢宽度不符合要求双身管宽度偏差不大于0.3/-1mm。直线度及傍弯度超标夹紧轮未夹紧，双头焊枪输出电主要缺陷产生原因流不一致）管屏的直线度偏差每米不超过2mm，全长范围内不超过6mm。傍弯度偏差不大于6mm。管子局部被压扁（夹紧轮过紧）,四、双身管焊接,对产品的影响增加补焊、打磨工作量，影响焊缝外观质量。造成拼排时宽度偏差超标增加矫正工作量，并易造成管屏累积误差影响外观质量，及管子承压能力。对策扁钢与管子点焊时，应确保扁钢厚度中心与管子中心处于同一平面。管屏自动焊生产线应定期调试，确保焊接设备能满足工艺要求。严格按照焊接工艺要求施焊，焊剂一定要烘干，管子、扁钢施焊面应预先清理干净。扁钢精整后宽度应符合工艺要求管子熔穿须进行换管处理对夹紧轮进行调试，确保夹紧系数符合工艺要求。直线度及傍弯度超标的双身管应及时进行矫正，或在后道焊接时进行反变形配对。,五、管屏拼排,主要缺陷扁钢与管子之间的焊缝漏焊（扁钢与管子未对中装配点焊，送丝机构不稳定，工作状态时，有时送丝不到位）焊缝有密集性气孔、夹渣或裂纹焊前清理不到位，焊剂未烘干焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔，同时也不允许有密集性气孔（3个及以上小孔连成一片）或成批气孔（100mm长直线范围内气孔数多于5个）。焊缝咬边深度在钢管侧不大于0.5mm，且总长度不应大于管长的25,连续长度不大于500mm管子熔穿、焊缝咬边焊接电流过大管屏宽度偏差超标未对双身管进行选配管屏的宽度偏差每1m不得超过3mm.而总宽度偏差不大于6mm管屏直线度、傍弯度超标、夹紧轮未夹紧，双头焊枪输出电流不一致,双身管该类偏差未及时矫正造成的累积误差管屏的直线度偏差每米不超过2mm，全长范围内不超过6mm。傍弯度偏差不大于6mm管子局部被压扁（夹紧轮过紧）,五、管屏拼排,对产品的影响增加补焊、打磨工作量，影响焊缝外观质量。熔穿后换管处理，增加成本和工作量影响管屏现场安装精度。增加矫正工作量对策扁钢与管子点焊时，应确保扁钢厚度中心与管子中心处于同一平面。管屏自动焊生产线应定期调试，确保焊接设备能满足工艺要求。严格按照焊接工艺要求施焊，焊剂一定要烘干，管子、扁钢施焊面应预先清理干净。应对双身管进行编号，并记录其宽度尺寸，拼排时进行合理的选配。管子熔穿后必须进行换管处理。对夹紧轮进行调试，确保夹紧系数符合工艺要求。管屏焊后进行热矫正，来纠正直线度、傍弯度、对角线偏差,六、管屏热矫正,主要缺陷管屏热矫正时，过热或过烧。热矫正时碳钢的加热温度一般控制在850-920，一般低合金钢600720之间。热矫正效果不明显（未采取合适的矫正手段）对产品的影响影响管子的使用性能影响管屏的后续装配对策控制加热温度，均匀加热严禁在同一焰道多次加热针对不同的缺陷采取合适的矫正手段。,七、管屏成排弯,主要缺陷管屏弯头处有皱折，椭圆度或减薄量超标弯头处成形光滑椭圆度1.4＜R/D＜2.5时，≤12R/D≥2.5时，≤10减薄量1.8＜R/D＜3.5时，≤15R/D≥3.5时，≤10对产品的影响降低了管子承压能力，且影响外观降低了汽水流量和通过性，影响锅炉性能对策管屏用管，壁厚应均匀一致弯制前应进行模具调试，进行试弯，确定最佳的下压点，弯制时，下压应缓和，尽量采用槽轮压制。,八、管屏拼大排,主要缺陷焊缝有气孔、夹渣或裂纹焊前清理不到位管子熔穿、焊缝咬边焊接电流过大焊缝成型差（操作方法不当）焊接变形大，直线度、傍弯度超标（未按焊接工艺施焊，未按合理顺序施焊）对产品的影响增加补焊、打磨工作量，影响焊缝外观质量。熔穿后换管处理，增加成本和工作量增加矫正工作量对策严格按照焊接工艺要求施焊，管子、扁钢施焊面应预先清理干净。采取中间向两边焊的方法，减少傍弯等变形。焊接变形通过热矫正来纠正。,九、装焊门孔,主要缺陷坡口未认真清理产生气孔夹渣等焊接缺陷；管子对接偏差对接偏差≤0.1t0.5并且≤2mm门孔位置偏差（未按图纸要求划线开门孔）各类门孔标高偏差≤15mm对产品的影响影响焊接性能，接头强度降低。影响管屏使用性能影响各种锅炉附件的安装对策按标准要求进行对接装配严格按图纸要求划线，开门孔焊接前手工焊10～20mm，自动焊20～30mm坡口范围内认真清理,十、销钉焊,主要缺陷管屏变形大销钉焊区域接点数达不到图纸要求对产品的影响增加矫正工作量影响管屏将来做保温层的效果对策严格按图纸，采取适当的顺序进行销钉焊,十一、去余量,主要缺陷去宽度余量后，气割面清理不到位，宽度、旁弯、直线偏差超标（同前）长度偏差超超差管屏的长度偏差为每米不得超过1.5mm，总长度偏差为3-2对角线偏差超差管屏的对角线偏差对平面管屏不大于5mm，对带成片弯头的管屏不大于10mm。对产品的影响影响外观质量，增加后道工作量影响现场安装精度对策控制气割参数；及时清理打磨按标准及图纸要求，划线去余量,十二、管端加工,主要缺陷坡口尺寸不符合图纸要求端面坡口直线度超标管端去扁钢后清理不到位对产品的影响影响外观质量，增加后道工作量影响现场安装精度对策控制气割参数；及时清理打磨按标准及图纸要求，划线去余量,十三、通球检验,主要缺陷通球检验漏通或通不过对接焊缝通球直径dn≤25,≥0.75dn25＜dn≤40,≥0.8dn40＜dn≤55,≥0.85dndn＞55,≥0.9dn弯管通球直径1.4≤R/D＜1.8,≥0.75dn1.8≤R/D＜2.5,≥0.8dn2.5≤R/D＜3.5,≥0.85dnR/D≥3.5,≥0.9dn对产品的影响管子内部异物影响制件使用管子局部压扁，椭圆度超标。对策严格按要求进行通球检查对管子焊瘤局部、压扁及椭圆度超标进行校正或换管。对接焊时严格按焊接工艺施焊，避免焊接电流过大,十四、清理、油漆,主要缺陷内部积水及杂物不及时清理或清理不到位未及时封盖应无积水、灰尘等杂物外侧除锈清洁不彻底，油漆不及时；流挂；起皮、露底等对产品的影响易使管子内壁锈蚀，影响管屏使用性能和寿命对策尽可能倾斜工件将内部积水清理干净，并用压缩空气吹走杂物，必要时通海绵体清理内部杂物。,弯管的制造工艺和控制要点,弯管的主要工序,材料验收→放样划线→管子下料（开坡口）→管子对接→管子弯制（冷弯、热弯）→对样校正→附件焊接→通球检测→水压试验→管端加工→油漆包装,一、材料,除了理化指标外，主要缺陷是原材料外形的缺陷管子外径偏差超差一般应＜1管子壁厚小于其下偏差管子壁厚允许偏差15最小0.45mm-12.5最小-0.35mm管子壁厚不均匀一般应＜12/-10；需要胀管或其他特殊加工的应＜8管子表面有折皱、凹坑等缺陷冷拔应＜4，最大0.3mm；热轧应＜5，最大0.5mm；但清除后的深度均不得小于下偏差对产品的影响管子焊接时容易熔穿易造成减薄量、椭圆度超标影响产品外观质量增加后道工序打磨焊补工作量，严重的折皱、凹坑等缺陷影响管子的使用性能。对策严格按JB3375有关规定进行检验，未经检验或检验不合格的原材料不得投入生产,二、放样划线,主要缺陷长度及角度偏差L≤500mm△L≤0.5mmL＞500mm△L≤1mm角度偏差△a≤15′管端位置偏移△C≤2mm对产品的影响影响管子的最终尺寸影响管子的空间尺寸,严重的将影响管子的安装.对策严格按图纸放样,控制尺寸偏差与角度偏差放样应在平台上进行,管子弯头的起点与弯头的顶端及较长直段部分的中间12米间隔须焊上定位挡铁,并不应倾斜.,三、管子除锈下料,主要缺陷下料长度超标（L≤500mm△L≤0.5mm；L＞500mm△L≤1mm）排料不当，焊缝位于禁拼区混料；未按要求打光谱和标识对接坡口、内径、钝边偏差，径向刻痕等管子对接偏差≤0.1t0.5并且≤2mm对产品的影响影响管子的最终尺寸影响锅炉安全运行易造成焊接气孔及冷裂纹焊接时易焊漏或未焊透，影响焊缝性能和使用性能对策严格按照工艺尺寸，考虑机加工、水压（大管径）、焊接收缩等余量按标准要求抛光清理控制管子坡口尺寸、内径尺寸和钝边按图纸和排料图下料，严格自检、专检.,四、直管接长,主要缺陷管子对接错边≤0.1t0.5并且≤2mm焊瘤、焊漏、未焊透等焊接缺陷对产品的影响影响锅炉安全运行易造成焊接气孔及冷裂纹等缺陷影响焊缝性能和使用性能对策按标准及WPS要求严格对边、焊接焊接前手工焊10～20mm，自动焊20～30mm坡口范围内认真清理1,五、弯管成形,主要缺陷减薄量超差R/D≤1.8b≤20；1.8＜R/D＜2.5b≤15；2.5＜R/D＜3.5b≤12；3.5≤R/Db≤10,椭圆度超差R/D≤1.4a≤14；1.4＜R/D＜2.5a≤12；2.5≤R/Da≤10面轮廓度δ≤2mm,轮廓峰的间隙t应大于4δ.波浪度超差≤2mm，D≤73mm管端偏移弯头直段L≤400mm△e≤2mm；L＞400mm△e≤0.005L弯头沿长度方向偏移L≤6M△b≤6mm；6M＜L≤8M△b≤8mm；L＞8M△b≤10mm管子弯折度≤2.5mm/1000mm.空间弯管角度偏差夹角等于90时,角度偏差为1夹角不等于90时,角度偏差为130′弯曲拉伸面有裂纹、失稳、分层等缺陷,五、弯管成形,对产品的影响影响锅炉安全运行和使用性能造成后道装配和安装困难对策严格试弯和首检制度改变弯管时受力方向改变弯管模夹管截面形状严格控制弯头间划线基准控制弯制的送管速度和弯制速度的匹配校正,六、校正,主要缺陷管子热矫正时，过烧加热温度过大急冷后造成内应力组织相变，产生裂纹和变形碳钢的加热温度一般控制在850-920，合金钢一般控制在600720热矫正效果不明显（未采取合适的矫正手段）对产品的影响加剧裂纹和蠕变的倾向，影响锅炉安全运行和使用性能造成后道装配和安装困难对策控制加热温度，均匀加热，缓慢降温。（可用红外线测温仪或热电偶测定）严禁在同一焰道多次加热。400℃（马氏体转变温度）以上严禁水激冷却。针对不同的缺陷采取合适的矫正手段。,七、焊接附件,主要缺陷焊接位置偏移咬边、未熔合等焊接缺陷未按图纸采用间断焊对产品的影响造成管子在运行中有可能撕裂，影响锅炉安全运行和使用性能造成后道装配和安装困难对策控制焊接参数严格按图纸焊接。,八、水压、通球、通海绵球及整理工序,水压按照JB/T1612技术条件执行通球可发现焊接过程中和制造过程中的缺陷，如焊瘤、焊漏、椭圆度超标等。通海绵球可发现管子中的异物，同时可对管子内部进行清洁和排水。去管端余量，开坡口油漆、封盖。,蛇形管的制造工艺和控制要点,蛇形管的主要工序,材料验收→管子下料→直管接长→无损检测→弯管成形→校正→通球→水压→管端加工→油漆包装,一、材料,除了理化指标外，主要缺陷是原材料外形的缺陷管子外径偏差超差一般应＜1管子壁厚小于其下偏差管子壁厚允许偏差15最小0.45mm-12.5最小-0.35mm管子壁厚不均匀一般应＜12/-10；需要胀管或其他特殊加工的应＜8管子表面有折皱、凹坑等缺陷冷拔应＜4，最大0.3mm；热轧应＜5，最大0.5mm；但清除后的深度均不得小于下偏差对产品的影响管子焊接时容易熔穿，成排弯时容易起皱易造成减薄量、椭圆度超标影响产品外观质量增加后道工序打磨焊补工作量，严重的折皱、凹坑等缺陷影响管子的使用性能。对策严格按JB3375有关规定进行检验，未经检验或检验不合格的原材料不得投入生产,二、管子除锈下料,主要缺陷排料不当，焊缝位于禁拼区混料；未按要求打光谱和标识清理不到位（坡口未认真清理产生气孔夹渣等焊接缺陷）对接坡口、内径、钝边偏差管子对接偏差≤0.1t0.5并且≤2mm对产品的影响影响锅炉安全运行易造成焊接气孔及冷裂纹焊接时易焊漏或未焊透，影响焊缝性能和使用性能对策按标准要求抛光清理焊接前手工焊10～20mm，自动焊20～30mm坡口范围内认真清理控制管子坡口尺寸、内径尺寸和钝边按图纸和排料图排料，严格自检、专检.,三、直管接长,主要缺陷管子对接错边≤0.1t0.5并且≤2mm焊瘤、焊漏、未焊透等焊接缺陷对产品的影响影响锅炉安全运行易造成焊接气孔及冷裂纹等缺陷影响焊缝性能和使用性能对策按标准及WPS要求严格对边、焊接焊接前手工焊10～20mm，自动焊20～30mm坡口范围内认真清理1,四、弯管成形,主要缺陷减薄量超差R/D≤1.8b≤20；1.8＜R/D＜2.5b≤15；2.5＜R/D＜3.5b≤12；3.5≤R/Db≤10,椭圆度超差R/D≤1.4a≤14；1.4＜R/D＜2.5a≤12；2.5≤R/Da≤10管端偏移超差.L≤400mme≤2mm；L＞400mme≤0.005L长度偏差≤4mｍ/-2ｍｍ弯头沿长度方向偏移超差L≤6M△b为6mm；6M＜L≤8M△b为8mm；L＞8M△b为10mm相邻弯头长度方向偏差≤5mm管子弯折度超差（≤2.5mm/1000mm）节距偏差（≤2mm）最外侧管段延长度方向偏移（≤5mm）相邻管子间隙不小于１mm管子弯曲半径偏差角度偏差（15‘）平面度（≤6mm）内侧波浪度超差，弯曲拉伸面有裂纹、失稳、分层等缺陷波浪度超差≤2mm，D≤73mm,四、弯管成形,对产品的影响影响锅炉安全运行和使用性能造成后道装配和安装困难对策严格试弯和首检制度改变弯管时受力方向改变弯管模夹管截面形状严格控制弯头间划线基准控制弯制的送管速度和弯制速度的匹配校正,五、校正,主要缺陷管子热矫正时，过烧加热温度过大急冷后造成内应力组织相变，产生裂纹和变形碳钢的加热温度一般控制在850-920，合金钢一般控制在750-800热矫正效果不明显（未采取合适的矫正手段）对产品的影响加剧裂纹和蠕变的倾向，影响锅炉安全运行和使用性能造成后道装配和安装困难对策控制加热温度，均匀加热，缓慢降温。（可用红外线测温仪或热电偶测定）严禁在同一焰道多次加热。400℃（马氏体转变温度）以上严禁水激冷却。针对不同的缺陷采取合适的矫正手段。,六、放大样、对大样,在校正过程中和结束后，我们一般还要采用对大样的方法对蛇形管进行对大样检查，大样的要求极其严格原则上应小于JB/T16114.5条规定的制造公差的1/3每个弯曲起点、弯头顶端、及较长直段的中间一般23米间隔，做明显的位置标志。管端长度偏差△l≤2mm/0管端偏移超差△a≤1mm最外侧管段延长度方向偏移△c≤5mm弯头沿长度方向偏移超差L≤6M△b≤2mm；L＞6M△b≤3mm相邻弯头长度方向偏差△e≤2mm管子弯折度超差（≤2.5mm/1000mm）节距偏差（≤1mm）管子弯曲半径偏差角度偏差（15‘）,七、焊接附件,主要缺陷焊接位置偏移咬边、未熔合等焊接缺陷未按图纸采用间断焊对产品的影响造成管子在运行中有可能撕裂，影响锅炉安全运行和使用性能造成后道装配和安装困难对策控制焊接参数严格按图纸焊接。,八、水压、通球、通海绵球及整理工序,水压按照JB/T1612技术条件执行通球可发现焊接过程中和制造过程中的缺陷，如焊瘤、焊漏、椭圆度超标等。通海绵球可发现管子中的异物，同时可对管子内部进行清洁和排水。去管端余量，开坡口油漆、封盖。,其他一些常见的加工工艺（1）,热处理热处理是锅炉尤其是电站锅炉常见的一种加工工艺，能够改善材料的组织结构，降低焊接应力和冷作硬化现象，其中最常见的是去应力退火，另外一些合金钢和不锈钢材料焊接和塑性加工后还要进行正火、固溶等加工。,其他一些常见的加工工艺（2）,水压试验水压试验是对锅炉制造过程中的焊接质量材料的稳定性作出评价的手段。胀接在锅炉制造中，除了焊接外，还有一种常见的连接方式就是胀接通常用于中压以下锅炉的水管和锅筒的连接,其他一些常见的加工工艺（3）,碳弧气刨通常用于坡口的制备和打底层的背面清根，也用于部分焊缝的返修，对工件和材料的适应性广。主要容易产生的缺陷夹碳，粘渣、刨偏、铜斑、刨槽不规范。,