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掘进智能化建设工作汇报,2022年2月16日,,COMPANYNAME,目录,矿井简介前期智能化掘进探索智能化掘进试点与应用存在问题下步研究方向,一,二,三,,1986年6月10日建成投产核定产能600万吨/年,,,一、矿井简介,实现安全产煤1.3亿吨,,,,,国家首批智能化建设示范矿井高质量推进采煤、掘进、机电等8个专业28项智能化项目建设,采煤工作面集控,35KV变电所,辅助运输管理系统,智能通风管控平台,三维地质保障系统,综合管控平台,一、矿井简介,电气开关数量多布局分散,煤流运输系统复杂无法实现集中控制,锚杆钻机配合脚手架施工安全系数及施工效率低,皮带机尾延伸工序复杂无法实现与迎头支护平行作业,现场存在问题,,,（一）掘进装备制约发展,二、前期智能化掘进探索,引进组合开关,应用KTC150控制主机,投入使用单臂钻车,升级煤流运输装备,,,二、前期智能化掘进探索,（二）采取的主要举措,,引进组合开关,,,提高检维修效率提高设备稳定性,2018年7月在83上02辅顺投入使用六组合开关，减少开关3个,前期工作面供电设备,智能工作面供电设备,,二、前期智能化掘进探索,应用KTC150控制主机,实时监测煤流运输设备实现对设备连锁操控,,,二、前期智能化掘进探索,自2018年11月起先后在5312胶顺、103下07胶顺等掘进工作面投入使用KTC150控制主机,投入使用单臂钻车,自2019年6月起先后在83上02胶顺、7304胶顺、7304辅顺等地点投入使用单臂钻车,消除登高作业隐患提高施工效率,,,二、前期智能化掘进探索,升级煤流运输装备,,,投入使用2套迈步自移机尾，实现迎头支护与机尾延伸平行作业,2019年10月,7304胶顺应用DSJ100/120/2185kW胶带输送机，实现1900m长距离巷道煤流单机运输，提高煤流运输效率90.4,,,,,,,,二、前期智能化掘进探索,（三）前期取得的成效,,,实现功能电气开关集成化控制机尾迈步自移煤流运输系统可视化集控,二、前期智能化掘进探索,,,三、智能化掘进试点与应用,2020年10月以胶轮车副巷为智能化掘进建设试点，重点研发掘进机自动记忆截割功能,,井下集控中心,,地面集控系统,成立智能化掘进领导小组组建技术攻关、安装调试、掘进施工“三个专班”制定智能化掘进考核奖励制度,保障措施,（一）巷道基本概况及主要装备,3下煤实体巷道煤厚3.18m顶底板为粉砂岩煤层倾角为前倾3～8,设计长度1102m净宽4.8m，净高3.4m采用锚网支护现已掘进295米,南翼轨道大巷,副井,井底胶轮车巷,胶轮车副巷,井底胶轮车联络巷,北翼胶轮车巷,西起井底胶轮车联络巷东与东部边界泄水巷相接,,,三、智能化掘进试点与应用,,,,沿线巡查监控系统,集控中心,组合开关,5G无线数据传输系统,掘进机数据监控,钻车数据监控,钻车数据监控,EBZ220S掘进机,ZY1000/1500自移机尾,自移机尾远程控制台,沿线胶带控制系统,KCG-500D干式除尘器,CMM2-21Z智能双臂钻车,地面控制系统,工作面设备远程监控系统,工作面视频监控,三、智能化掘进试点与应用,,,,三、智能化掘进试点与应用,（二）智能化建设实施步骤,1.建设筹备,2020年9月初采取“请进来走出去”方式，邀请专业人员来矿授课，安排技术骨干和职工赴厂家学习,加强理论知识和实操技能培训提升解决现场实际问题的能力,,（1）将掘进机液压系统改为电液控制,（2）安装传感器、摄像仪检测掘进机姿态,（3）掘进机电控箱改造安装5Gcpe,2020年10月6日确定记忆截割改造整体方案,,,三、智能化掘进试点与应用,,2021年2月18日掘进机到矿安装调试,2.地面调试,,,,三、智能化掘进试点与应用,控制机身姿态倾角传感器控制悬臂伸缩行程传感器控制左右行走转速传感器控制两帮距离测距传感器实时监测画面高清摄像仪,加强安装过程管控,3月2日完成12个传感器的安装,3月6日掘进机铲板两侧加装人员接近保护装置,2.地面调试,,,,三、智能化掘进试点与应用,3月22日掘进机拆解下井,胶带输送机、除尘风机等设备不具备一键联启集控中心控制组态窗口独立掘进机记忆截割肩窝和底角不能全覆盖掘进机边界标定及记忆截割参数无法修改,,,三、智能化掘进试点与应用,3.井下安装调试,,发现问题,4月9日全部设备安装完成,4月20日掘进机空载运行,4月21日进行巷道掘进,修改上位机软件数据整合组态画面增加12个轨迹截割定位点开放参数修改权限,,,三、智能化掘进试点与应用,解决方案,组织山西天地、天津华宁负责人和矿智能化专班人员，研究制定解决方案,4月29日,会议纪要,横向截割、进刀深，导致机身发生偏移，影响断面成型效果,修改人工示教截割轨迹为纵向截割,发现问题,解决方案,,,三、智能化掘进试点与应用,（1）截割工序优化,4.工序优化,,7月25日,7月29日单次截深由900mm降至280mm,,,三、智能化掘进试点与应用,优化调整记忆截割程序自动记忆截割进刀由两循环增加至六循环,掘进机机身安装惯导装置实现自主感知掘进机前进方向和机身姿态,投入使用后在岩石顶板条件下单根锚杆施工时间由15分钟降至8分钟，比传统支护效率提高40以上,,,三、智能化掘进试点与应用,（2）支护工艺优化,10月10日，引进智能双臂钻车,配备干式除尘风机，与压入通风构成长压短抽的除尘系统,,干式除尘风机,,,三、智能化掘进试点与应用,（3）防尘工艺优化,,,三、智能化掘进试点与应用,（三）智能化建设取得成效,投入使用干式除尘风机，有效降低工作面粉尘浓度98，生产作业环境得到显著改善提升,胶轮车副巷智能化掘进工作面实现掘进机自动记忆截割、胶带输送机尾自移遥控、机器人智能巡检胶带输送系统、掘进设备“一键启停”。特别是，自动记忆截割功能的实现，是掘进智能化建设的重大突破,智能双臂钻车具备自动钻孔、遥控行走等功能，有效提高锚网支护机械化程度，支护作业人员由6人减至3人,掘进机无法实现自主定位和自动纠偏，且铲板两侧浮煤较多，需人工调机出煤,,,四、存在问题,双臂钻车不具备自动确定锚护位置、自动铺网等功能，且机身体积较大，错机挪移不便,掘进机记忆截割一排需34分钟，比人工截割时间多17分钟。自动记忆截割配合钻车施工一排，需用时137分钟，比传统截割、支护方式用时多68分钟，掘进单进水平有待提升,,,下步研究方向,五、下步研究方向,深度融合掘进机控制系统与惯导系统，增加掘进机参照点，实现掘进机自主定位和自动纠偏,探索增加掘进机机身支撑油缸，消除因截割过深、震动较大造成的机身偏移,改造掘进机副铲板，增加伸缩功能，提高铲板清煤能力,深入开展智能化钻车研究，精简钻车结构，优化完善钻车自动确定锚护位置、自动铺网等功能，提高钻车适用性,开展后置式掘锚机研究与应用，切实解决掘支不平衡的问题，提高掘进效率,各位领导，我们将以此次现场会为契机，持续加大掘进装备升级改造力度，全力以赴做好智能化掘进建设各项工作，不断提高掘进智能化水平，坚定不移为山东能源集团高质量发展贡献鲍店力量。,,,汇报完毕，敬请批评指正,
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