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绪论 一、本课程的任务及在工业生产中的地位 任务研究固态相变的规律性，研究金属或合金热处理组织与性能之间的关系以及热处理理论在工业生产中和应用。 地位1工业生产领域工业生产中不可缺少的技术，是提高产品质量和寿命的关键工序，是发挥材料潜力、达到机械零部件轻量化的主要手段。2材料研究领域研制和开发新材料。 列举工业生产切削刀具实例，提出“服役条件” 使用性能 组织结构 化学成分材料 二、金属热处理的发展概况 中国古代高水平。春秋战国明清以前从出土文物可见。 近代落后。明清新中国以前统治者闭关锁国。 现代奋起直追。新中国以前至今总体上和发达国家比仍有一定差距。具体表现在1科研个别研究处于世界领先水平，总体研究水平相对落后；2生产工业生产自动化程度不高，能耗较大，特别是技术设备和装备相对落后。 世界范围十九世纪以前民间技艺阶段 十九世纪后期实验技术和科学阶段 现代理论科学阶段X-ray、SEM、TEM等检测手段的提高和应用，极大地促进了材料科学研究和应用的进一步发展。 固态相变以马氏体相变为核心，围绕马氏体相变展开研究工作，材料工作者经历了一个多世纪的研究，取得了丰硕的研究成果，并用这些成果指导实践，取得了巨大的经济效益。值得指出的是，马氏体相变的研究工作也存在一些未知问题需要继续深入探索。马氏体相变的研究经历以下几个阶段 11878年德国Martens首次采用光学显微镜观察到淬火钢的针状组织； 21895年法国Osmond将钢淬火后的相命名为马氏体； 319261927年X-ray衍射确定钢中马氏体为体心正方结构 4近代马氏体相变的研究领域扩大，由金属或合金扩展到无机非金属和高分子材料，马氏体定义命名也存在诸多争论。 三、本课程的学习内容 学习内容共分六章。按照教学大纲接续上部分金属学部分内容排序为 第九章金属在加热过程中的相变奥氏体相变； 第十章金属在冷却过程中的转变图； 第十一章珠光体相变； 第十二章马氏体相变； 第十三章贝氏体相变； 第十四章钢在回火过程中的转变。 第九章金属加热过程中的相变奥氏体相变 概述热处理工艺一般由加热、保温和冷却三个阶段组成，其目的是为了改变金属或合金的内部组织结构，使材料满足使用性能要求。 除回火、少数去应力退火，热处理一般均需要加热到临界点以上温度使钢部分或全部形成奥氏体，经过适当的冷却使奥氏体转变为所需要的组织，从而获得所需要的性能。 奥氏体晶粒大小、形状、空间取向以及亚结构，奥氏体化学成分以及均匀性将直接影响转变、转变产物以及材料性能。 奥氏体晶粒的长大直接影响材料的力学性能特别是冲击韧性。 综上所述，研究奥氏体相变具有十分重要的意义。 本章重点奥氏体的结构、奥氏体的形成机制以及影响奥氏体等温形成的动力学因素。 本章难点奥氏体形成机制，特别是奥氏体形成瞬间内部成分不均匀的几个C点，即C1、C2、C3和C4。 图1-1 9-1 奥氏体的组织结构和性能 一、奥氏体的结构 定义C溶于γ–Fe形成的间隙式固溶体。 1.C原子位于γ–Fe点阵的中心和棱边的中点八面体间隙处； 2.C原子进入γ–Fe点阵间隙位置引起；γ–Fe点阵等称膨胀；C增加，奥氏体点阵常数增大，但奥氏体的最大溶C量溶解度为2.11 3.C原子在奥氏体中分布是不均匀的，存在浓度起伏； 4.合金元素原子Mn、Si、Cr、Ni等溶入奥氏体中取代Fe原子的位置，形成置换式固溶体，称合金奥氏体。 二、奥氏体的组织 1原始组织有关 奥氏体组织通常为等轴状多边形晶粒，这与 2加热速度有关 3转变程度有关 不平衡加热奥氏体晶粒呈针状或球状只作为了解内容。 三、奥氏体的性能 易于变形加工成型；3热强性高。 1.机械性能1屈服强度、硬度低 2塑性、韧性高； 2.物理性能1比容最小；2导热性差；3线膨胀系数大；4顺磁性。 Gr Gp G T A1 T1 ΔG ΔT 图1-2 3.应用1变形加工成型；2奥氏体不锈钢耐蚀性；3膨胀仪表灵敏元件。 9-2 奥氏体的形成 一、热力学条件 ΔGGγ－Gp＜0 1Ac1和Ar1 引出临界点概念 2Ac3和Ar3 3ACcm和Arcm 二、奥氏体的形核 G E S P C1 C2 C3 C4 T1 图1-3 以共析钢为例，讨论钢中奥氏体形成。 奥氏体晶核主要在F和Fe3C的相界面 形核，其次在珠光体团界、F亚结构嵌镶块 界面形核。这样能满足1能量起伏；2结构起伏；3成分起伏三个条件。 三、奥氏体的长大 α Fe3C γ 晶体结构体心立方 复杂斜方 面心立方 含碳量 0.0218 6.67 0.77 奥氏体长大过程是依靠原子扩散完成的， 原子扩散包括1Fe原子自扩散完成晶格改组； 2C原子扩散使奥氏体晶核向α相和Fe3C相 两侧推移并长大。 C2 C A Fe3C F C1 C4 C3 珠光体片间距 图1-4 1.C原子扩散一旦奥氏体晶核出现，则在奥氏体内部的C分布就不均匀，由从图1-3可见 C1与Fe3C相接的奥氏体的C； C2与F相接的奥氏体的C； C3与Fe3C相接的F的C； C4与奥氏体相接的F的C； 从图1-3可以看出，在T1温度下由于C1、C2、C3、C4不同导致奥氏体晶核形成时，C原子扩散，如图1-4，扩散的结果破坏了T1温度下C的浓度平衡，迫使与奥氏体相接的F和Fe3C溶解恢复T1温度下C的浓度平衡，如此历经“破坏平衡”“建立平衡”的反复，奥氏体晶核长大。 2.奥氏体晶格改组1一般认为，平衡加热过热度很小时，通过Fe原子自扩散完成晶格改组。2也有人认为，当过热度很大时，晶格改组通过Fe原子切变完成。 3.奥氏体晶核的长大速度奥氏体晶核向F和Fe3C两侧的推移速度是不同的。根据公式 式中，K常数；C在奥氏体中的扩散系数；相界面处奥氏体中C的浓度梯度；相界面浓度差；“-”表示下坡高浓度向低浓度处扩散。向F一侧的推移速度与向Fe3C一侧的推移速度之比 780℃时，。表明相界面向F一侧的推移速度比向Fe3C一侧的推移速度快14.8倍，但是通常片状珠光体的F片厚度比Fe3C片厚度大7倍，所以奥氏体等温形成时，总是F先消失，Fe3C剩余。 四、残余Fe3C和奥氏体均匀化 α→γ结束后，还有相当数量的Fe3C尚未溶解，这些Fe3C被称为残余Fe3C。另外在原来Fe3C的部位，C较高，而原来F部位C较低，必须经过适当的 保温后，奥氏体中的C才能趋于均匀。 综上，奥氏体形成分四个阶段奥氏体形核；核长大；残余Fe3C溶解；奥氏体均匀化，其示意图见图1-5。 奥氏体形核 核长大 残余Fe3C溶解 奥氏体均匀化 图1-5 五、非共析钢的奥氏体化过程 和共析钢的奥氏体化对比，非共析钢的奥氏体化过程分两步进行，首先完成P→A，这与共析钢相同；然后是先析相的奥氏体化过程。这些都是靠原子扩散实现的。值得指出的是，非共析钢的奥氏体化碳化物溶解以及奥氏体均匀化的时间更长。 9-3 奥氏体等温形成动力学 奥氏体等温动力学是研究奥氏体等温形成速度问题。本课程只讨论共析钢奥氏体等温动力学，对于过共析钢先共析相Fe3C溶解与第三阶段差别不大，故不在讨论；亚共析钢因为1组织中有非共析成分；2奥氏体转变有两个区间，即两相区和单相区。因此，这里只定性讨论共析钢奥氏体等温动力学。 奥氏体的形成速度取决于形核率I和线长大速度G，在等温条件下，形核率I和线长大速度G均为常数。 一、形核率I 均匀形核条件下，形核率I与温度的关系为 式中，常数；T绝对温度；Q扩散激活能；临界形核功；k玻耳兹曼常数。可见，奥氏体等温形成时，等温温度T提高，1增大，相变驱动力增大，降低，形核率I增大；2C原子的扩散系数增大，C的扩散速度增大，有利于点阵重构，形核率I增大；3由相图图1-3可见，C2-C4减小，奥氏体形核所需的C的浓度梯度减小，形核率I增大。 二、长大速度G 奥氏体的线生长速度为相界面的推移速度， 式中，“-”表示向减小浓度梯度的下坡扩散；k常数；C在奥氏体中的扩散系数；相界面处奥氏体中C的浓度梯度；相界面浓度差。 等温转变时、由相图决定均为常数，为珠光体片间距，平衡冷却时，平均片间距与每一片间距相同。 则。1由于忽略碳在铁素体的扩散，此计算值与实际速度偏小；2对粒状珠光体亦适用。 形核率I 长大速度G 讨论1温度T升高，呈指数增加，长大速度G增加，2温度T升高，C1-C2增加，增加，速度G增加；3温度T升高，C2-C4下降，长大速度G增加。 均增大 综上温度T升高， 三、等温形成动力学曲线 转变量与转变时间的关系曲线等温动力学曲线，信息少。 转变温度与转变时间的关系曲线等温动力学图，信息多。 金相法 膨胀法 热分析法 1、曲线的建立 四、影响奥氏体等温形成速度的因素 一切影响形核率I和长大速度G的因素均影响珠光体→奥氏体的因素。 1.加热温度的影响 1加热温度T升高，过热度ΔT增大，相变驱动力ΔG增大，原子扩散速度增加，形核率I和长大速度G均增加；2从等温转变图可知，加热温度T升高，奥氏体等温形成的孕育期变小，相变完成时间变短；3加热温度T升高，由相图图1-3可知C1-C2增大，dc/dx增加，奥氏体界面浓度差ΔCB减小，长大速度G均增加；4加热温度T升高，奥氏体向F一侧推移速度比向Fe3C一侧推移速度快，F消失瞬间残余Fe3C量增加，奥氏体中C降低，相变不平衡程度增加；5加热温度T升高，形核率I增加的速度比长大速度G增加的速度快，奥氏体晶粒细化提高强韧性。 2.原始组织的影响 1原始组织越细，碳化物越分散，珠光体的层片间距S0越小，相界面越多，形核率I越大，同时碳的浓度梯度dc/dx增加，长大速度G均增加；2和粒状珠光体比，片状珠光体相界面大而薄，易于溶解，因此，原始组织为片状珠光体形成速度比粒状珠光体快。 3.合金元素的影响 C1随着含碳量的增加，碳化物量增加。珠光体中渗碳体量相对相界面增加形核率I增加。碳原子扩散距离减小，扩散速度提高，但渗碳体溶解及奥氏体均匀化时间增加。 合金元素1不影响珠光体转变奥氏体机制。2影响碳化物稳定性。3影响体中的扩散系数减小。 i强碳化物形成元素Cr、Mn、W、V等降低减小从而使从而影响残余碳化物溶解及奥氏体均匀化速度。非强碳化物形成元素Co、Ni等使提高，扩散速度提高。 iiNi、Mn、Cu可降低A1点使过热度ΔT增加、相变驱动力ΔG增大，形核率I增大、G增大，Cr、Mo、Ti、W可降低A1提高，ΔT降低，ΔG降低，形核率I降低，G降低金元素在钢中分布不均匀， 9-4 钢在连续加热时P→A A1 a c d a1 b ℃ τ 图1-6 钢在连续加热转变时P→A也经历形核、长大、残余Fe3C溶解以及奥氏体均匀化四个阶段，与等温转变比较，尚有下列特点 一、相变是在一个温度范围内进行的 奥氏体形成的各个阶段分别在一个温度范围内进行的，而且加热速度增大，各个阶段温度范围向高温推移、扩大。 1当缓慢加热时，转变开始P→A速度小，相变吸收的热量相变潜热q亦很小，若加热供给的热量Qq则转变在等温下进行ac阶段。 2若加热速度较快Q＞q，除用于转变外有剩余，则温度升高，但由于受q的影响使升温减漫aa1而不是直线段ab段，当A转变量增大q＞Q；温度下降a1C段，随后转变速度逐步下降，转变量也下降，q减少，Q＞q；温度复又上升，如cd段。见图1-6。 3快速加热，aa1向高温延伸，台阶a1c移向高温，加热速度越高，台阶越陡，难以用Fe-Fe3C相图判断钢的组织。 二、转变速度随加热速度的增大而增大 1加热速度增大，转变开始和终了温度升高，转变所需时间缩短，奥氏体形成速度提高；2奥氏体形成不是在恒温下进行的，在一个相当大的温度范围，加热速度提高，转变温度范围增大。 三、奥氏体成分不均匀性随加热速度的增大而增大 1加热速度增加，碳化物来不及充分溶解，C及合金元素不能充分扩散，导致奥氏体中C和合金元素的浓度很不均匀，奥氏体中含碳量降低； 2对于亚共析钢，加热速度提高，淬火后得到低于平均成分的马氏体及未经转变完全的F和碳化物，应该避免；对于过共析钢，加热速度提高，淬火后得到低于共析成分的低、中碳马氏体及剩余碳化物，有助于马氏体韧化，有利于实际生产。 四、奥氏体起始晶粒度大小随加热速度的增大而细化 加热速度提高，过热度显著增大，形核率显著增大，加热时间短，奥氏体晶粒来不及长大，可获得超细化晶粒。今年来的快速加热淬火超快速加热及脉冲加热淬火都是依据此原理。 9-5 奥氏体晶粒长大及控制 一、奥氏体晶粒度 奥氏体晶粒大小用晶粒度表示，通常分8级评定，1级最粗，8级最细。若晶粒度在10以上则称“超细晶粒”。晶粒度级别与晶粒大小的关系为 n 2N-1 式中，n放大100倍视野中单位面积内晶粒个数个/平方英寸，1平方英寸6.45平方厘米；N晶粒度级别， 奥氏体晶粒度有三种，即起始晶粒度、实际晶粒度和本质晶粒度。 1.实际晶粒度经热处理后获得的实际奥氏体晶粒大小。 2.起始晶粒度奥氏体形成刚结束，其晶粒边界刚刚相互接触时的晶粒大小。 3.本质晶粒度根据标准试验方法YB2764，经930℃10℃，保温38小时后测得奥氏体晶粒大小。 原冶金部标准YB2764规定晶粒度大小在58级为本质细晶粒钢，14级为本质粗晶粒钢。本质晶粒度表明了奥氏体晶粒长大倾向，是实际晶粒度的特殊情况。 二、本质晶粒度的测定 1.渗碳法将试样加热到930℃10℃，渗碳8小时获得不低于1mm的渗层，缓冷后在渗层的过共析钢部分形成网状Fe3C，借助于网状Fe3C进行晶粒度评定。由于渗层C增加，不能准确反映原试样的晶粒度，有误差。 2.氧化法将样品抛光，在无氧化条件下加热930℃10℃，使晶粒充分长大，然后在氧化气氛下短时间氧化，由于晶界比晶内容易氧化，冷却后试样抛光和腐蚀，即可把氧化的晶界网清晰地显示出来进行晶粒度评定。 三、奥氏体晶粒长大原理 晶界的能量高，在一定温度下奥氏体晶粒会发生相互吞并的现象，大晶粒吞并小晶粒，使总的晶界面积减小，界面能降低，因此奥氏体晶粒长大在一定条件下是一个自发过程。晶粒长大动力和阻力相互作用使晶界推移，实现奥氏体晶粒长大。 1.晶粒长大动力奥氏体晶粒长大的动力为其晶粒大小的不均匀性，长大驱动力G′与晶粒大小和界面能大小可用下式表示 式中，σ 单位奥氏体晶界的界面能比界面能；r 晶界曲率半径。可见界面能越大，晶粒尺寸越小，则奥氏体晶粒长大驱动力G′越大，即晶粒的长大倾向越大，晶界易于迁移。 2.晶界阻力在实际金属材料中，晶界或晶内存在很多细小难熔的沉淀析出粒子，晶界推移过程中遇到沉淀析出粒子时将发生弯曲，导致晶界面积增大，晶界能量升高，阻碍晶界推移，起钉扎晶界作用，所以，沉淀析出粒子的存在是晶界移动的阻力。当沉淀析出粒子的体积百分数一定时，则粒子越细小，分散度越高，对晶界移动的阻力就越大。 四、影响奥氏体晶粒长大的因素 影响奥氏体晶粒长大的因素很多，主要有以下几点因素 1.加热温度和保温时间加热温度越高、保温时间越长，形核率I越大，长大速度G越大，奥氏体晶界迁移速度越大，其晶粒越粗大。温度升高，形核率增加，σ增加，r降低，σ/r增加，G′增大 2.加热速度加热速度快，奥氏体实际形成温度高，形核率增高，由于时间短奥氏体晶粒来不及长大，可获得细小的起始晶粒度 3.合金元素⑴C的影响。C高，C在奥氏体中的扩散速度以及Fe的自扩散速度均增加，奥氏体晶粒长大倾向增加，但C超过一定量时，由于形成Fe3CⅡ，阻碍奥氏体晶粒长大。⑵合金元素影响。强碳化物形成元素Ti、Zr、V、W、Nb等熔点较高，它们弥散分布在奥氏体中阻碍奥氏体晶粒长大；非碳化物形成元素Si、Ni等对奥氏体晶粒长大影响很小。 五、过热现象 1.过热由于加热工艺不当加热温度过高、保温时间过长等而引起实际奥氏体晶粒粗大，在随后的淬火或正火得到十分粗大的组织，从而使钢的机械性能严重恶化，此现象称为过热。 通过正火、退火的重结晶可以消除过热组织非平衡组织则难以消除。 2.过烧由于加热工艺不当加热温度过高、保温时间过长等而引起奥氏体晶界熔化的现象称为过烧。通过正火、退火的重结晶不能消除过烧组织。 第十章钢的过冷奥氏体转变图 本章重点“TTT”图和“CCT”图分析，“TTT”图的类型以及影响“TTT”图的因素。 本章难点影响“TTT”图的因素。 10-1 过冷奥氏体等温转变冷却图 过冷奥氏体等温转变图TTT图或C曲线是获得等温转变组织的主要依据，是等温淬火获得马氏体组织或贝氏体组织的主要依据。 共析钢“C”曲线 A→M A→P A→B Ms A1 Mf 一、过冷奥氏体等温转变图的建立 膨胀法、磁性法、电阻法、热分析法、金相法。 二、奥氏体等温转变图的基本类型 奥氏体等温转变图的形状象英文字母C，因此称“C”曲线或“TTT”图。其形状见右图。“C”曲线有三个转变区即珠光体、贝氏体和马氏体转变区；五条线即A1、第一条“C”曲线、第二条“C”曲线、Ms和Mf。A1线以上奥氏体稳定存在；以下奥氏体变成亚稳定存在的过冷奥氏体。第一条“C”曲线为奥氏体转变P、B开始线，第二条“C”曲线为奥氏体转变P、B终了线；Ms为马氏体转变开始线，Mf为马氏体转变终了线。“C”曲线类型线共六种，它们分别为 1.单一的“C”形曲线B、P区重合碳钢亚共析钢、共析钢及过共析钢、含Si、Ni、Cu、Co钢等。 2.双“C”形曲线加入使珠光体转变温度范围上升的Cr、Mo、W、V等合金元素，或加入使贝氏体转变温度下降的合金元素。随着合金元素的增加，珠光体和贝氏体转变“C”曲线逐渐分离。并且使珠光体转变速度减慢，对贝氏体转变速度影响较小，见图1。 3.双“C”形曲线加入使珠光体转变温度范围上升的Cr、Mo、W、V等合金元素，或加入使贝氏体转变温度下降的合金元素。随着合金元素的增加，珠 P B M 时间 温度 P B M 时间 温度 图1 图2 光体和贝氏体转变“C”曲线逐渐分离。并且使贝氏体转变速度减慢，对珠光体转变速度影响较小，见图2。 合金元素的加入，使B、P转变的“C”曲线分离，分别使B、P转变的最小孕育期变长。 4.只有贝氏体转变的“C”曲线合金元素Mn、Cr、Ni、W、Mo的加入，使扩散型的珠光体相变受到极大阻碍。贝氏体钢18Cr2Ni4WA、18Cr2Ni4MoA 5.只有珠光体转变的“C”曲线在中碳高Cr钢3Cr13、3Cr13Si以及4Cr13等钢中出现。 6.在马氏体转变的Ms点以上整个温度区间不出现“C”曲线这类钢通常为奥氏体钢，高温下稳定的奥氏体组织能全部过冷至室温。也可能有过剩碳化物的高温析出。 三、影响因素 1.化学成分 1C影响 随着奥氏体C增加，过冷奥氏体稳定性提高，“C”曲线右移；当C增加到共析成分，过冷奥氏体稳定性最高。随着C进一步增加，奥氏体稳定降低，“C”曲线反而左移。同时C越高，Ms点越低。 非共析钢由于有先析相析出，使奥氏体转变为珠光体的形核部位增加，过冷奥氏体稳定性降低，珠光体转变的孕育期减小，“C”曲线左移。 亚共析钢完全奥氏体化后随着C增加，先析铁素体形核率下降导致先析铁素体含量降低，过冷奥氏体转变为珠光体的形核部位降低，过冷奥氏体稳定性提高，珠光体转变孕育期增加，“C”曲线右移。过共析钢完全奥氏体化后随着C增加，先析渗碳体形核率升高导致先析渗碳体含量增加，过冷奥氏体转变为珠光体的形核部位增加，过冷奥氏体稳定性降低，珠光体转变孕育期减少，“C”曲线左移。 2合金元素影响 合金元素只有溶入到奥氏体中，才能对过冷奥氏体转变产生重要影响。总体上讲，除Co、Al外，所有合金元素都增大过冷奥氏体稳定性，使“C”曲线右移。 非碳化物形成元素如Ni、Si、Cu等和弱碳化物形成元素如Mn只改变“C”曲线位置；碳化物形成元素如Cr、Mo、V、W、Ti等既使“C”曲线右移，又使其形状分成上下两部分。 2.奥氏体晶粒尺寸奥氏体晶粒与奥氏体化条件有关，加热温度高保温时间长，奥氏体晶粒粗大，成分均匀性提高，奥氏体稳定性增加，“C”曲线右移。反之“C”曲线左移。 3.原始组织钢的原始组织越细小，单位体积内晶界越多，过冷奥氏体转变的形核率越高，同时原始组织越细小有利于C原子扩散，奥氏体形成时达到均匀化时间短，相对长大时间长，相同条件下易使奥氏体长大并且均匀性提高，“C”曲线右移。 4.变形奥氏体比容最小，马氏体比容最大，奥氏体转变时体积膨胀，施加拉应力加速其转变，使“C”曲线左移，施加压应力不利其转变，使“C”曲线右移。 对奥氏体施以适当的塑性变形，使缺陷密度增加加速原子扩散或析出碳化物奥氏体中C降低，降低过冷奥氏体稳定性，使“C”曲线左移。 10-2 过冷奥氏体连续转变冷却图 一、过冷奥氏体连续转变图的建立 综合应用热分析法、金相法和膨胀法。 第十一章珠光体相变 本章重点碳钢两类珠光体即片状和粒状的组织形态、形成机制以及力学性能，掌握影响珠光体转变动力学因素。 本章难点珠光体片状和粒状的形成机制。 11-1 珠光体的组织形态、晶体结构与性能 一、珠光体的组织形态 钢中常见的珠光体有片状珠光体和粒状珠光体两种。此外还有不常见的纤维状珠光体和针状珠光体等。 片状珠光体F和Fe3C层片相间的机械混合组织。 粒状珠光体Fe3C以粒状分布于F基体上形成的混合组织。采用球化处理工艺可以得到粒状珠光体组织。Fe3C的量由钢的C决定；Fe3C的尺寸、形状由球化工艺决定。 P团 原A晶界 图3-2 S0 Fe3C α 图3-1 片状珠光体晶粒尺寸大小可以用片间距大小来表示，相邻两片Fe3C或F的平均距离S0称珠光体的片层间距。见图3-1。 珠光体片层间距方向大致相同的区域称为“珠光体团”、“珠光体领域”或珠光体晶粒。一个原奥氏体晶粒内可以形成几个珠光体晶粒。见图3-2。 二、珠光体分类 根据珠光体片层间距S0的大小，可将珠光体分为三类 1.珠光体用P表示；S015004500Ǻ。光镜下观察到F与Fe3C呈层片状。 2.索氏体用S表示；S08001500Ǻ。光镜下难以区分F与Fe3C呈层片状，电镜下清晰观察到F与Fe3C的片层。 3.屈氏体用T表示；是极细的珠光体。S0300800Ǻ。光镜下无法分辨F与Fe3C的层片呈黑球状，电镜下清晰观察到F与Fe3C的片层。 珠光体片层间距S0的大小，取决于过冷度ΔT而与原奥氏体晶粒尺寸大小无关。 Ǻ S0大小变化的原因1珠光体形成在一个温度范围内进行，先冷却得到的珠光体由于形成温度高，C原子扩散速度快，扩散距离长，珠光体片层间距S0大。2随着温度降低，后冷却得到的珠光体由于ΔT增大，ΔG增大，形核率I增加并且C原子扩散速度和距离变小，使S0变小。 三、珠光体的晶体结构 片状珠光体是F和Fe3C层片相间的机械混合组织。粒状珠光体是粒状Fe3C分布于F基体上形成的混合组织。其中F的晶体结构为体心立方；Fe3C为复杂斜方结构。在珠光体形成时，F与Fe3C具有两类确定的晶体学位向关系。同时，先共析相F、Fe3C与原奥氏体也有确定的晶体学位向关系。 11-2 珠光体的形成机制以共析钢为例 Gγ Gp G T A1 T1 ΔG ΔT 图3-3 一、珠光体形成的热力学条件 1由于A→P是在较高温度形成，Fe和C原子能够长程扩散，A→P是扩散型相变；2由于缺陷形核，相变消耗的能量较小，在较小过冷度ΔT条件下A→P相变即可发生，见图3-3。即满足 ΔG Gp-Gγ≤0 二、片状珠光体的形成机制 G E S P C1 C2 C3 C4 T1 图3-4 γ → α Fe3C 晶体结构 面心立方 体心立方 复杂斜方 C 0.77 0.0218 6.67 1.形核1奥氏体晶界；2奥氏体晶内奥氏体晶内有不均匀或未溶Fe3C时。满足1能量起伏；2结构起伏；3成分起伏三个条件。 关于F和Fe3C谁领先形核过去一直争论，现在认为都有可能成为领先相。 2.长大α γ C C C C C Fe3C 图3-5 以Fe3C为领先相讨论，当珠光体晶核在奥氏体晶界形成A、F和Fe3C三相共存时，过冷奥氏体中存在C浓度不均匀，见图3-4。 C1与铁素体相接的奥氏体C；使 C2与Fe3C相接的奥氏体C； C3与奥氏体相接的铁素体C； C4与Fe3C相接的铁素体C。 1由于过冷奥氏体中存在C浓度不均匀，导致C原子扩散如图3-5，C原子扩散破坏该温度下的C浓度平衡，为了恢复平衡，与铁素体相接的奥氏体形成铁素体排出C使碳浓度升高到C1，与Fe3C相接的奥氏体形成Fe3C使碳浓度降低到C2，其结果导致C原子扩散再次发生。如此反复，珠光体晶核纵向长入奥氏体晶内。 2远离珠光体晶核的奥氏体，其含碳量Cγ为共析成分的含碳量，因为有C2≤Cγ≤C1，所以，远离珠光体晶核的奥氏体中的C原子向与Fe3C相接的奥氏体扩散使其形成珠光体的Fe3C；而与F相接的奥氏体中的C原子向远离珠光体晶核方向扩散使其形成珠光体的F。 3在已形成的珠光体中，与奥氏体相接的铁素体中的C原子向与Fe3C相接铁素体中扩散。 4珠光体晶核一端与母相奥氏体保持不可动的共格晶面，形成一定的晶体学位向关系，另一端可动长入奥氏体晶内，完成纵向长大。 5为了减少应变能，珠光体呈片状，C原子扩散路程短，有利于扩散。 6Fe原子自扩散完成晶格改组。 3.横向长大奥氏体晶核内形成一片Fe3C，立刻就有两边F相连，搭桥机制。 4.珠光体分枝长大反常长大 图3-6 Fe3C P Fe3C α Fe3C a b c 正常的片状珠光体形成时，铁素体与渗碳体是交替配合长大的，但在某些情况下，铁素体与渗碳体不是交替配合长大的。1在位错区域形核长大多个Fe3C，成长过程中分枝长大；2铁素体与渗碳体具有确定的晶体学位向关系。这两个原因导致珠光体反常长大，见图3-6。其中b和c为离异共析组织。 三、粒状珠光体的形成机制 片状Fe3C的表面积大于同体积的粒状Fe3C，从能量考虑，Fe3C球化是一个自发过程，根据胶态平衡理论，第二相质点的溶解度与质点的曲率半径有关，曲率半径越小，其溶解度越高，片状Fe3C的尖角处溶解度高于平面处的溶解度，使得周围铁素体与Fe3C尖角接壤处的碳浓度大于与平面接壤处的碳浓度，引起碳的扩散。扩散的结果破坏了界面的碳浓度平衡，为了恢复平衡，Fe3C尖角处将进一步溶解，Fe3C平面将向外长大，如此不断进行，最终形成了各处曲率半径相近的粒状Fe3C。 图3-7 Fe3C Fe3C α α α Fe3C Fe3C f f f 亚晶界 片状Fe3C的断裂与其内部的晶体缺陷有关，若Fe3C片内存在亚晶界，将在亚晶界面上产生一界面张力，从而使片状Fe3C在亚晶界处出现沟槽，沟槽两侧将成为曲面，与平面相比具有较小的曲率半径，因此溶解度较高，曲面处的Fe3C溶解而使曲率半径增大，破坏了界面张力平衡。为了恢复平衡，沟槽进一步加深。如此循环直至Fe3C片溶穿。如图3-7。 图3-8 由此可见，如图3-8，在A1温度以下片状Fe3C的球化是通过Fe3C片的破裂，断开而逐渐球化的。 1奥氏体化温度较低，保温时间很短，奥氏体中有许多未溶Fe3C或许多高碳区；2珠光体转变的等温温度较高，等温时间足够长，或冷却速度缓慢3热处理工艺球化退火可以获得粒状珠光体粒状渗碳体。 I G 形核率N 长大速度G 转变温度℃ 图3-9 形核率和长大速度与温度的关系示意图 11-3 珠光体转变动力学 一、珠光体的成核率I和长大速度G 1.形核率和长大速度与温度的关系 形核率和长大速度与温度的关系见图3-9。形核率和长大速度与转变温度之间有极大值。 形核率I温度降低，ΔT增大，形核率I增大，而温度降低使C原子和Fe原子扩散能力降低导致I降低。 长大速度G温度降低，C原子在奥氏体中的扩散系数降低，使长大速度降低；但温度降低C1-C2ΔC增大，使长大速度G增大；并且温度降低，ΔT增大，S0减小，原子扩散距离减小，长大速度G增大。 2.形核率和长大速度与转变时间的关系 当温度一定时，等温时间增加，形核率I增加且很快达到饱和。当形核部位全部耗尽后，形核率降为零与位置有关。长大速度G与等温时间无关。 图3-10 A→M A→P A→B Ms A1 Mf 二、珠光体等温转变的动力学图 珠光体等温转变动力学图见图3-10。由图可见1有孕育期，且孕育期随温度变化有极小值；2温度降低，转变速度增加，对应鼻温转变温度时转变速度最大，高于或低于该温度，转变速度均降低。3由图3-10可知，转变时间增加，转变量增加，当转变量超过50后，转变量降低A→P时对A产生压应力抑制A→P转变，压应力下C、Fe原子扩散和晶格改组困难。 三、影响珠光体转变动力学的因素 1.化学成分的影响 1C a亚共析钢C增加，先析F形核率降低，先析F形核率降低，F长大需要扩散离去的C增高，使奥氏体转变为珠光体的孕育期增大，导致珠光体转变速度降低。 b过共析钢C增加，Fe3C的形核率增加，孕育期减小，使奥氏体转变为珠光体的孕育期减小，导致奥氏体转变为珠光体的转变速度提高。 2合金元素 a降低C在奥氏体中的扩散速度；b降低Fe原子的自扩散晶格改组速度；c对临界点的影响。除Mn、Ni外，均使A1点升高，ΔT增大，孕育期减小，“C”曲线左移。d对相界面阻碍作用。对于亚共析钢合金元素Mn、Mo等阻碍α/γ相界面的移动，降低先析F形成速度，使奥氏体转变为珠光体的孕育期提高。e强碳化物形成元素V、Ti、Zr、Nb等溶入奥氏体中稳定奥氏体，使“C”曲线右移。 2.奥氏体成分均匀性和过剩相溶解情况的影响 奥氏体成分不均匀，珠光体转变的形核率高，C原子扩散速度高，长大速度快；未溶Fe3C多，可作为领先相晶核存在使珠光体转变的形核率提高，加速其长大速度。 3.奥氏体化温度和时间的影响 奥氏体化温度高时间长，奥氏体晶粒粗大且奥氏体化均匀，使“C”曲线右移，珠光体转变的孕育期、形核率和长大速度均降低，珠光体形成速度降低。 4.应力和塑性变形的影响 奥氏体化时拉应力或塑性变形，易使点阵畸变和位错增高，促进C、Fe原子扩散及点阵重构，促进珠光体的形核长大。奥氏体化时压应力，原子迁移阻力增大，C、Fe原子扩散困难，减慢珠光体形成速度。 11-4 亚过共析钢的珠光体转变 一、亚过共析钢先析相的形态 1.亚共析钢 1与原奥氏体无共格关系1铁素体呈等轴状奥示体晶粒较细，等温温度较高，冷却速度较慢；2网状铁素体奥氏体晶粒较大，冷却速度较快，如图3-11a、图3-11b、图3-11c。 γ α α α γ γ γ γ γ α α α a 等轴状 b 等轴状 c 网状 d 片状 e 片状 f 薄片状 图3-11 先析铁素体的形态示意图 2与原奥氏体有共格关系片针状铁素体奥氏体晶粒粗大，成分均匀，冷却速度适中，如图3-11d、图3-11e和图3-11e。 2.过共析钢 1与原奥氏体无共格关系1粒状Fe3C球化工艺； 2与原奥氏体有共格关系2网状Fe3C奥氏体晶粒较大且成分均匀，冷却速度缓慢，3片针状Fe3C奥氏体晶粒粗大，成分均匀，冷却速度缓慢。 二、伪共析组织 亚过共析钢快冷后抑制先共析相的析出，在非共析钢成分下析出的共析组织FFe3C成为伪共析组织。 三、魏氏组织 工业上将先共析的片针状铁素体或片针状碳化物加珠光体组织称魏氏组织，用W表示。前者称α-Fe魏氏组织，后者称碳化物魏氏组织。 1.亚共析钢 1一次魏氏组织F从奥氏体中直接析出片状截面呈针状分布的F称一次魏氏组织F。 2二次魏氏组织F从原奥氏体晶界上首先析出网状F，再从网状F上长出的片状F称二次魏氏组织F。如图3-12所示。 Wα A Wα A α 一次W 二次W 图3-12魏氏组织示意图 两者往往连在一起组成一个整体，人为分为两种是它们的形成机制不同。钢中常见的是二次魏氏组织F。亚共析钢魏氏组织F单个是片针状的，整体分布形态为1羽毛状；2三角状；1两者混合型的。 YB31-64规定亚共析钢魏氏组织评级标准为05共6级。 3与上贝氏体的区别上贝氏体是成束分布的，Wα组织是彼此分离的，束与束交角较大。 2.过共析钢 1一次魏氏组织碳化物白色针状，基体珠光体组织。 2二次魏氏组织碳化物网状碳化物上长出针状碳化物，基体为珠光体。 3.魏氏组织形成特征 1钢的成分＞0.6；2奥氏体晶粒粗大；3冷却速度适中。 11-5 珠光体的机械性能 珠光体的机械性能取决于1层片间距S0；2珠光体团尺寸；3F亚结构。 1.珠光体层片间距S0 S0减小，相界面增多，相界面阻碍位错运动的能力增加，变形抗力提高，强度提高；另外S0减小，Fe3C变薄，易弯曲和滑移使塑性提高。 2.珠光体团尺寸 珠光体团尺寸与珠光体形成温度和原奥氏体晶粒尺寸有关珠光体形成温度低和奥氏体晶粒尺寸细小导致珠光体团尺寸小，单位体积内片层排列方向增多，应力集中可能性降低，导致强度和塑性提高；反之强度和塑性降低。 3.铁素体亚结构 铁素体亚结构为位错，亚结构尺寸越细，位错的量越多，受Fe3C阻碍变形抗力越高，强度越高。 4.粒状珠光体性能 同一成分钢，P粒相界面P片少，强度低；塑性好是因为F呈连续分布，Fe3C颗粒分布在F基体上，对位错阻碍作用小。因此P粒表现出1切削加工性能好；2冷塑性变形性能好；3加热时变形或开裂倾向小。 第十二章马氏体相变 概述1钢经奥氏体化后快冷，抑制了扩散相变，在较低温度下发生无扩散相变转变为马氏
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