纠正注塑的缺点：.doc

纠正注塑的缺点 注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点 （1）产品注射不足； （2）产品溢边； （3）产品凹痕和气泡； （4）产品有接痕； （5）产品发脆； （6）塑料变色； （7）产品有银丝、斑纹和流痕； （8）产品浇口处混浊； （9）产品翘曲和收缩； （10）产品尺寸不准； （11）产品粘贴模内； （12）物料粘贴流道； （13）喷嘴流涎。 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 ⒈怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。 ⑴设备原因 ① 料斗中断料； ② 料斗缩颈部分或全部堵塞； ③ 加料量不够； ④ 加料控制系统操作不正常； ⑤ 注压机塑化容量太小； ⑥ 设备造成的注射周期反常。 ⑵注塑条件原因 ① 注射压力太低； ② 在注射周期中注射压力损失太大； ③ 注射时间太短； ④ 注射全压时间太短； ⑤ 注射速率太慢； ⑥ 模腔内料流中断； ⑦ 充模速率不等； ⑧ 操作条件造成的注射周期反常。 ⑶温度原因 ① 提高料筒温度； ② 提高喷嘴温度； ③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； ④ 提高模温； ⑤ 检查模温控制装置。 ⑷模具原因 ① 流道太小； ② 浇口太小； ③ 喷嘴孔太小； ④ 浇口位置不合理； ⑤ 浇口数不足； ⑥ 冷料穴太小； ⑦ 排气不足； ⑧ 模具造成的注射周期反常； ⑸物料原因物料流动性太差。 ⒉怎样克服产品飞边溢料 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ⑴模具问题 ① 型腔和型芯未闭紧； ② 型腔和型芯偏移； ③ 模板不平行； ④ 模板变形； ⑤ 模子平面落入异物； ⑥ 排气不足； ⑦ 排气孔太大； ⑧ 模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题 ① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ② 注压机模板安装调节不正确； ③ 模具安装不正确； ④ 锁模力不能保持恒定； ⑤ 注压机模板不平行； ⑥ 拉杆变形不均； ⑦设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题 ① 锁模力太低 ② 注射压力太大； ③ 注射时间太长； ④ 注射全压力时间太长； ⑤ 注射速率太快； ⑥ 充模速率不等； ⑦ 模腔内料流中断； ⑧ 加料量控制太大； ⑨ 操作条件造成的注射周期反常。 ⑷温度问题 ① 料筒温度太高； ② 喷嘴温度太高； ③ 模温太高。 ⑸设备问题 ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷却条件问题 ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。 3、怎样避免产品凹痕和气孔 产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。 （1）物料问题 ①干燥物料 ②加润滑剂 ③ 降低物料中挥发物 （2）注塑条件问题 ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加全压时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦操作原因造成的注射周期反常。 （3）温度问题 ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （4）模具问题； ①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断； ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （5）设备问题 ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （6）冷却条件问题 ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。 ⒋怎样防止产品接痕（拼缝线） 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ⑴温度问题 ①料筒温度太低； ②喷嘴温度太低； ③模温太低； ④ 拼缝处模温太低； ⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题 ① 注射压力太低 ② 注射速度太慢。 3模具问题 拼缝处排气不良； 部件排气不良； 分流道太小； 浇口太小； 三流道进口直径太小； 喷嘴孔太小； 浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； 制品壁厚太薄，造成过早固化； 型芯偏移，造成单边薄； 模子偏移，造成单边薄 制件在拼缝处太薄，加厚； 充模速率不等； 充模料流中断。 4设备问题 ①塑化容量太小； ②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。 ⑹物料问题 ①物料污染； ②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。 5、怎样防止产品发脆 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 ⑴注塑问题 料筒温度低，提高料筒温度； 喷嘴温度低，提高它； 如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度； 提高注射速度； 提高注射压力； 增加注射时间； 增加全压时间； 模温太低，提高它； 制件内应力大，减少内应力； 制件有拼缝线，设法减少或消除； 螺杆转速太高因而降解物料。 ⑵模具问题 ①制品设计太薄； ②浇口太小； ③分流道太小； ④制品增加加强筋、圆内角。 ⑶物料问题 ①物料污染； ②物料未干燥好； ③物料中有挥发物； ④物料中回料太多或回料次数太多； ⑤物料强度低。 ⑷设备问题 ①塑化容量太小； ②料筒中有障碍物促使物料降解。 6、怎样防止塑料变色 物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。 （1）物料问题 ①物料污染； ②物料干燥不好； ③物料中挥发物太多； ④物料降解； ⑤着色剂分解； ⑥添加剂分解。 （2）设备问题 ①设备不干净； ②物料干燥不干净； ③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上； ④热电偶失灵； ⑤温度控制系统失灵； ⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏； ⑦料筒中有障碍物促使物料降解。 （3）温度问题 ①料筒温度太高，降低它； ②喷嘴温度太高，降低它。 （4）注塑问题 ①降低螺杆转速； ②减小背压力； ③减小锁模力； ④降低注射压力； ⑤缩短注射压力； ⑥缩短全压时间； ⑦减慢注射速度； ⑧缩短注射周期。 （5）模具问题 ①考虑模子排气； ②加大浇口尺寸，降低剪切速率； ③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸； ④去除模内油类及润滑剂； ⑤调换润油剂。 另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。 7、怎样克服产品银丝与斑纹 （1）物料问题 ①物料污染； ②物料未干燥； ③物料颗粒不均。 （2）设备问题 ①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流； ②流涎，采用弹簧喷嘴； ③设备容量不足。 （3）注塑问题 ①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力； ②调整注射速度； ③增大注射压力； ④加长注射时间； ⑤加长全压时间； ⑥加长注射周期。 （4）温度问题 ①料筒温度太低或太高； ②模温太低，提高它； ③模温不均。 ④喷嘴温度太高会流涎，降低它。 （5）模具问题 ①增大冷料穴； ②增大流道； ③抛光主流道、分流道、浇口； ④增大浇口尺寸或改为扇形浇口； ⑤改善排气； ⑥提高模腔光洁度； ⑦清洁模腔； ⑧润滑剂过量，减少它或调换它； ⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）； ⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计； 试用浇口局部加热。 8、怎样克服产品浇口处混浊 产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。 （1）注塑问题 ①提高料筒温度； ②提高喷嘴温度； ③减慢注射速度； ④增大注射压力； ⑤改变注射时间； ⑥润滑剂减少或调换润滑剂。 （2）模具问题 ①提高模子温度； ②增大浇口尺寸； ③改变浇口形状（扇形浇口）； ④增大冷料穴； ⑤增大分流道尺寸； ⑥改变浇口位置； ⑦改善排气。 （3）物料问题 ①干燥物料； ②去除物料中污染物。 9、怎样克服产品翘曲与收缩 产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。 （1）注塑问题 加长注射周期间时； 不过量充模下增大注射压力； 不过量充模下加长注射时间； 不过量充模下加长全压时间； 不过量充模下增加注射量； 降低物料温度以减少翘曲； 使充模物料保持最小限度以减少翘曲； 使应力取向保持最小以减少翘曲； 增大注射速度； 减慢顶出速度； 制件退火； 制件在定型架上冷却； 使注射周期正常。 （2）模具问题 ①改变浇口尺寸； ②改变浇口位置； ③增加辅助浇口； ④增加顶出面积； ⑤保持顶出均衡； ⑥要有足够的排气； ⑦增加壁厚加强制件； ⑧增加加强筋及圆角； ⑨校对模子尺寸。 制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。 10、怎样控制产品尺寸 产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。 （1）模具问题 ①不合理的模子尺寸； ②制品顶出时变形； ③物料充模不均； ④充模料流中断； ⑤不合理的浇口尺寸； ⑥不合理的分流道尺寸； ⑦模子造成的注射周期反常。 （2）设备问题 ①加料系统不正常（柱塞式注压机）； ②螺杆停止作用不正常； ③螺杆转速不正常； ④背压调节不均； ⑤液压系统止回阀不正常； ⑥热电偶失灵； ⑦温度控制系统不正常； ⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常； ⑨塑化容量不足； ⑩设备造成的注射周期反常。 （3）注塑条件问题 ①模温不均； ②注射压力低，提高它； ③充模不足，加长注射时间，加长全压时间； ④料筒温度太高，降低它； ⑤喷嘴温度太高，降低它； ⑥操作造成的注射周期反常。 （4）物料问题 ①每批物料性能有变化； ②物料颗料大小无规律； ③物料不干。 11、怎样防止产品粘贴模内 产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。 （1）模具问题 如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构； 去除倒切口（陷槽）； 去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕； 改善模子表面的光滑性； 抛光模子表面动作方向应与注射方向一致； 增加斜度； 增加有效顶出面积； 改变顶出位置； 校核顶出机构的操作； 在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯； 模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移； 减小浇口尺寸； 增设辅助浇口； 重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力； 平衡多模槽的充模速率； 防止注射断流； 如果制件设计不善，重新设计； 克服模子造成的注塑周期反常。 （2）注塑问题 ①增加脱模剂或改善脱模剂； ②调正物料供给量； ③降低注射压力； ④缩短注射时间； ⑤减少全压时间； ⑥降低模温； ⑦增加注射周期； ⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。 （3）物料问题 ①清除物料污染； ②物料中加润滑剂； ③干燥物料。 （4）设备问题 ①修缮顶出机构； ②如果顶出行程不足，加长它； ③校对模板是否平行； ④克服设备造成的注塑周期反常。 12、怎样克服塑料粘贴流道 塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常 ，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。 （1） 流道与模具问题 ①流道注口与喷嘴必须配偶好； ②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径； ③抛光主流道； ④增加主流道锥度； ⑤调正主流道直径； ⑥控制流道温度； ⑦增加浇口料拉出力； ⑧降低模具温度。 （2） 注塑条件问题 ①采用流道切断； ②减少注射供料； ③降低注射压力； ④缩短注射时间； ⑤减少全压时间； ⑥降低物料温度； ⑦降低料筒温度； ⑧降低喷嘴温度； （3） 物料问题 ①清理物料污染； ②干燥物料。 13、怎样防止喷嘴流涎 喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。 （1） 喷嘴与模子问题 ①采用弹簧针阀式喷嘴； ②采用倒斜度喷嘴； ③减小喷嘴孔； ④增加冷料穴。 （2） 注塑条件问题 ①降低喷嘴温度； ②采用流道切断； ③降低物料温度；600 ④降低注塑压力； ⑤缩短注射时间； ⑥减少全压时间。 （3） 物料问题 ①检查物料是否污染； ②干燥物料 Duracon成形技术 〈夺钢的不良对策〉 安全 成型机 成型条件 再生 成型加工特性 成型品设计 模具设计 不良对策 8 成型不良及其对策 表8-1 成型不良的原因及其对策 不良现象 原因 对策 流痕 1. 表面残留树脂通过浇口部分时发生的喷射纹。 1次对策防止产生喷射纹。 1. 降低初期的浇口通过速度。 2. 扩大浇口断面尺寸。 3. 改为流动性好的品级。 4. 提高树脂温度。 ２次对策即使发生喷射纹，也使之不留下痕迹。 5. 提高模具温度。提高保压力。 6. 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离）。 a. 将浇口改在树脂流与模芯碰撞的位置。 b. 将浇口改在厚度薄的部位。 c. 使用引板式浇口。 2. 树脂通过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速变化，因此而产生的流动纹路残留在表面。 1. 在拐角部位设置圆弧。 2. 在厚度变换部位设置平缓坡度或圆弧。 3. 气体排出不良 1. 强化排气口。 ２麻点、波纹 1. 模腔内压不足，造成树脂对模腔密合不良。 1. 提高保压力，延长保压时间。 2. 加大流道和浇口的尺寸。 3. 提高模具温度，提高树脂温度。 4. 提高注射速度。 2. 排气不良 1. 强化排气口的沟槽。 2. 不过分提高树脂温度。 3. 充分干燥材料。 ３熔合纹 1. 流动前端融合不足 1. 提高模具温度（在熔合纹部位埋设内装式加热器）。 2. 提高注射速度。 3. 改为流动性好的品级。 4. 强化熔合纹部位的排气口沟槽。 5. 设置熔合纹逃逸。 6. 修正部分厚度，改变向熔合纹部位流动的方式。 ４银纹 1. 水分、分解气体等挥发成分或塑化时卷入的空气。 2. 由于模腔内的流动不平衡，造成气泡。 1. 充分干燥材料（100℃以上）。 2. 不过分提高树脂温度。 3. 提高螺杆背压。 4. 强化排气口沟槽。 5. 从流道排气。 3. PE、PP等异种材料的混入。 1. 充分进行料筒内的置换。 ５凹痕 1. 由于壁厚部位或加强筋部位冷却不足、模腔内压不足，表面随着内部收缩而凹陷。 1. 降低模具温度。 2. 加大直浇口、流道和浇口的断面尺寸。 3. 提高保压力，延长保压时间。 4. 使缓冲量一直留到浇口封闭为止。 5. 将加强筋厚度与基体厚度之比改为1/3左右。 6. 去除厚度厚的部分。 2. PE、PP等异种材料的混入。 1. 充分进行料筒内的置换。 3. 剪断剥离困难。 1. 提高模具温度。 2. 降低注射速度。 3. 加大浇口的断面尺寸。 4. 加油型材料的油分离。 1. 降低初期的浇口通过速度。 2. 使之不因塑化时的根切不良而卷入空气（料筒温度的控制）。 ６表面剥离 1. 模垢。 1. 模垢对策 a. 充分干燥材料（100℃以上）。 b. 不过分提高树脂温度。 c. 强化排气口沟槽。 d. 提高模具温度。 2. 模腔的清洗 a. 将模具镶块在溶剂中进行超声波清洗。 ７表面粗糙 1. 对模腔密合不良。 1. 提高模具温度，提高注射速度。 2. 提高保压力，延长保压时间。 3. 加大直浇口、流道和浇口的尺寸。 4. 强化排气口沟槽。 ８真空空洞 1. 当厚成型品表面固化快时，中心部位的树脂随着冷却、收缩而在表面产生凹陷，从而，造成中心部位充填不足。 1. 将浇口位置设在成型品最厚部位。 2. 加大浇口、流道、直浇口及喷嘴的断面面积，使之与成型品厚度协调一致。改浇口厚度为成型品厚度的50〜60。 3. 提高保压力，延长保压时间。使缓冲量一直剩留到浇口封闭为止。 4. 确保逆止阀的动作，以免保压时发生倒流。 5. 降低注射速度。 6. 改用高粘度品级。 该资料是基于本公司长年累积的经验及实验室资料所做成，所以这些数据未必适用于不同条件，最终还望客户自行做出判断。 此外，网页上所提供的资料，本公司拥有最终解释权。对于客户在实施，应用，加工或使用时，不侵犯第三者知识产权之事项，本公司不作任何保证。