JBT 7167-2004 凿岩机械与气动工具 焊接件 通用技术条件.pdf

w w w .b z f x w .c o m I CS 7 3 . 1 0 0 . 1 0 .1 8 4 Ij 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 J B/ T 7 1 6 7 -2 0 0 4 代替J B / C 7 1 6 7 -1 9 9 3 凿岩机械与气动工具 焊接件通用技术条件 G e n e r a l s p e c i f i c a t i o n s f o r w e l d i n g p a r t s o f r o c k d r i l l i n g ma c h i n e s 一增加了焊接顺序准则和应该采用的焊接方法; 增加了定位焊焊缝尺寸和数量; -im加了焊后变形矫正等内容 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国凿岩机械气动工具标准化技术委员会 本标准主要起草单位沈阳凿岩机械股份有限公司、 本标准主要起草人据英俊、魏万江。 本标准代替标准的历次版本发布情况为 J B 71 6 7 -1 9 9 3 焊接件通用技术条件进行的修订修订过 S A C / T C 1 7 3 归口 天水凿岩机械气动工具研究所 w w w .b z f x w .c o m J B/ T 7 1 6 7 -2 0 0 4 凿岩机械与气动工具焊接件通用技术条件 范围 本标准规定了焊接材料和原材料的 使用条件、 下料、 焊接、焊后等方面的要求及检查与验收方法 本标准适用于由碳素结构钢、 低合金结构钢采用手工电弧焊、 半自 动焊、自 动焊、 气体保护焊等方 法制造的凿岩机械气动工具的焊接件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 凡是注日期的引用文件， 其随后所有的 修改单 不包括勘误的内 容 或修订版均不适用于本标准， 然而， 鼓励根据 本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的 最新版本。凡是不注日 期的引用文件， 其最 新版本适用于本标准 G B / T 2 6 4 9 焊接接头机械性能取样方法 G B /T 2 6 5 0 焊接接头冲击试验方法 G B / r 2 6 5 1 焊接接头拉伸试验方法 G B / T 2 6 5 3 焊接接头弯曲及压扁试验方法 G B / T 2 6 5 4 焊接接头及堆焊 金属硬度试验方法 G B / T 2 6 5 5 焊接接头 应变时效敏感性试验方法 G B / T 2 6 5 6 焊缝金属和焊缝接头的疲劳试验方法 G B / T 3 3 2 3 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 G B / T 5 1 1 7 碳钢焊条 G B / T 5 1 1 8 低合金钢焊条 G B / T 8 1 1 0 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 G B /T 1 1 3 4 5 钢焊缝手工超声波探伤方法和 探伤结果分级 G B / T 1 4 9 5 7 熔化焊用钢丝 G B / T 1 4 9 5 8 气体保护焊用钢丝 J B / T 6 0 4 6碳钢、 低合金钢焊接构件 焊后热处理方法 J B / T 1 0 0 4 5 . 3 -1 9 9 9 热切割气割质量和尺寸偏差 3材料 3 . 1 用于焊接结构件的 原材料其化学成分、 力学性能应符合国家标准。 规格 工艺文件要求。 3 . 2 碳钢和 低合金钢焊条 应符合G B / T 5 1 1 7 和G B / T 5 1 1 8 的 规定。 3 . 3 焊接用钢丝应符合G B / T 8 1 1 0 . G B / T 1 4 9 5 7 和G B / T 1 4 9 5 8 的 有关规定。 3 . 4 用于焊接件的原材料 板材、型 材 和焊接材料 焊条、焊丝、 焊剂 检查验收 合格后方可使用。 3 . 5 原材料、焊接材料的代用应经技术主管部门 批准后方可使用。 表面质量应 满足图样或 进厂时应经技术检验部门 焊前准备 下料 4 . 1 . 1 厚度大于 1 6 m m金属板材应优先采用气割下料。 w w w .b z f x w .c o m J B/ T 71 6 7 -20 0 4 4 . 1 .2 厚度小于5 m m的金属板材 不应采用火焰切割。 4 . 1 .3 金属材料剪切后 ，边棱与表面垂直度应不大于 L 1 0 ，切口边缘不应有裂纹及超过 I mm的缺棱， 并应清除飞边毛刺。 4 . 1 .4 金属材料气割后， 应清除熔渣， 并修圆棱角。 4 . 1 . 5 剪切下料尺寸偏差应符合表1 的 规定。 4 . 1 .6 气割下料尺寸偏差应符合表2 的 规定。 表1 单位为毫米 切口长度 用 于 不 切 削 加 工用 于 切 削 加 工 板材厚度 毛 33 - 88 1 4〔 3 3 一 8 8一 1 4 极限偏差 5 00士 。 .8士 1土 1 .4 3 刀 l 刀 4 . 0 】6 5 .5 2 . 吕 5 0 0 一 1 0 0 0士 1士 1 .3士 1 . 7 4 .0 1 . 5二 4.61.86 .0 3.0 1 0 0 0 - 1 6 0 0士 1 . 2士 1 . 5士 1 . 9 4 .8 1 . 8 十 54 十 2 刀 6 .9 户 卜 j. j 1 6 0 0 -- 2 5 0 0士 1 .4士 1 . 7士2 . 1 5 .6 十 2. 0 6 . 2 2 . 3 7 . 8 35 25 0 0 - 4 0 0 0士 l .8士2 . 1士2 . 5 6 .6 十 2， 5 7 名 十 Z t 8 8 .8 十j. / 表2 单位为毫米 割口长度 用于不切削加工用于切削加工 板材厚度 共 1 2 1 2 - 2 0 2 0 - - 4 0 4 0 6 0 1 2 . 2 0 2 0 - 4 0 4 0 - 6 0 极限偏差 〔 5 0 0士 1 .0士 1 .2士1 .5士2 5 .0 2. 0 5 5 2 . 2土 6 .02 .5车 7 .02 .7 5 0 0 - 1 0 0 0士 1 .5士 1 .7士 2 刀士2 . 5 6 .0 2. 5 6 .4 26 干7 . 0 2 7立 8 .03 .0 1 0 0 0 - 1 6 0 0士 1 . 8士2 . 1士 2 .3士2 . 8 6 .4 十 2. 8 7 名 十 30 8 . 2 3 1丰 9 .63 .2 1 6 0 0 - 2 5 0 0 士 2 . 2 士2 .5土2 .7士3 . 2 8 .4 3. 0 9 8 3 . 4 十 1 0 3 . 5 1 1 3 6 2 5 0 0 -4 0 0 0士2 . 7士 2 .9士3 .2士3 . 7 1 0 . 8 3. 4 1 1 2 3 . 8 1 1 名 4 . 0公.8 4 .2 4 0 0 0 - - 6 3 0 0 士 3 . 3 土 3 .5士3 . 8士4 3 1 3 . 2 十 4. 0 1 3 .6 4 . 2省.2 4 .5 1 5 .6 4. i i 6 3 00 士4 . 士 4 .2士4 5士5 刀 1 6 4. 5 1 6 .4 6 刀 十 1 7 6. 5 I - 1 8 十 7刀 4 . 1 .7 金属材料气割下料的零件不切削加工时，切割面质量按 J B / 1 1 0 0 4 5 . 3 -1 9 9 9中的 1 1 级，其切割 w w w .b z f x w .c o m J Bf f 71 6 7 -20 0 4 面平面度按 2 等，割纹深度按 2等的规定检查验收。 4 . 1 . 8 优先 采用数控、光电、 仿形等自 动或半自 动气割下料。 4 . 1 .9 气割下料后板材 边棱之间的垂直度与 平行度不应大于相应尺寸公差之半。 4 . 1 . 1 0 气割下料后的型材切割断面对其表面的垂直度与平行度 不应大于相应尺寸公差之半 4 .2 下料后的矫正 4 .2 . 1 下料后的板材经矫正的 平面度公差，应 符合表3 的 规定。 4 .2 .2 下料后的各种型钢经矫正的直线度公差应符合表4 的 规定。 表3 单 位 为 毫 米 板材厚度 3 0 0 - 4 0 0555555 倔 差 沮 士 R4 0 0 1 0 0 0 444444 R 1 0 0 0333333 w w w .b z f x w .c o m J B /f 71 6 7 一2 0 0 4 类别 管子外径 示意图 共3 0蕊 3 8簇 5 1 〔日 蕊 7 0 蕊 8 3蕊 1 0 2成 1 0 8 〔 1 2 5〔 1 5 02 0 0 R 毛 7 53 .0 令 R7 5 l 02 53 l R 1 硬 X 1 2 52 . 3 2 . 63 石 R 1 2 5 l 61 . 72 . 13 2在 弯 曲 半径处 的圆度 a或 b R 1 6 0 2 洲 172 ，83 石 R2 心刃 3 0 01 . 62 . 63 . 04 6 5名 R3 0 0 4 创 2 . 43 名5 刀7 t 2 8 . 1 R 4 【 洲 5 0 01 . 8 3 . 14 一 26 ， 27. 07 . 6 R 5 00 6 侧 152 j345 . 1 5 及6. 57 . 5 R6 00 l 21 .92 . 53 石4 . 4 5. 06 07 . 0 弯曲处的 波纹深度 f l t ol j1 . 5 2一 03. 04 .05 . 06 . 0 7 080 气 4 .3 .5 弯曲 件弯曲成型 后， 弯曲 部位不应有裂纹、 4 .3 .6 弯曲 件不应有严重脱碳现象 表 较严重拉薄、明显锤击和冲压的痕迹。 6 外径。H 偏差 基本尺寸 直径偏差 乙 逮 日 生 表面凸凹量 C 主 筒 体 壁 厚 毛 1 6 1 6 3 0 3 0 圆度b 一a 司 蕊 4 002 .0 一}工 . 5 l2 1 . 0 4 00 5 00 2 .5一}1 .52 . 0 一} 500 一 630一}3 。 2 .。}一 .5} 一2 。 1 . 5 6 3 0 8 创 4. 02. 5 一3 .。2 万2. 0 8 月叉 1 1期 5. 0 }3 . 。 4 . 0 3 .。一} ， 000一 ‘ 2 5 0 一}3 . 5 50}一4 .。 3 5 1 2 5 0 1 6 心洲 7 . 5 4 . 06 . 0 5 . 0 4 . 0 1 6 以 〕 2 你 9 . 0 }4 . 。 7 . 0 6 . 0 50 2 00 0 一 2 5 00 1 1 刀5 . 0 8 . 07 . 0 6O 2 5 00 一 3 ‘ 5 0 一}1 3 .。一 一5.。}一9 5 一一 自任身 1 // / / / / 1 戈 \泛卜 卜// / / // 1 w w w .b z f x w .c o m J B/ T 7 1 6 7 - 2 0 0 4 5 定位焊 5 . 1 定位焊的零件应是检查合格的零件。 5 .2 定位焊时， 禁止采用强力、锤击变形等措施， 应保证各被焊件之间的弱应力联接。 5 .3 定 位焊时， 使用的焊条和焊丝应与常规焊接时所用的型号相同。 5 .4 定 位焊时， 焊接电流宜比常规焊接时的电流大 1 0 一1 5 左右 5 .5 定位焊的焊缝尺寸应符合表 7 的规定。 轰7 单位为毫米 焊 件 厚 度 焊缝高度一}焊缝长 度 焊 缝 间 距 1 2一} 6 1 5- 2 02 0 0 - 3 0 0 5 . 6 起重要作用的定位焊焊缝，可 适当增加定位焊缝的尺寸和数量，但不应大于 最终焊缝的高度 5 . 7 为了 减少焊接变形，定位焊时要预留 反变形量， 其数值根据试验和生产经验而定。 5 . 8 定位焊时，焊件的相对位置应符合5 .8 . 1 - 5 . 8 . 5 的要求。 5 . 8 . 1 搭接接头时，其尺寸公差 应符合表8 的规定。 5 . 8 . 2 型钢 角钢、 工字钢、槽钢 定位焊时， 其偏差应符合表9 的 规定。 5 . 8 . 3 钢板等厚对接时， 其对口 错边量e 应符合表 1 0 的规定， 但最大 不应超过2 m m o 表8 单位为毫米 板厚 6 - 1 。一} 1 0 1 8 1 8 搭边宽试偏差4 L 0 7_ 20 8 0 _ Z0 1 02 搭边装配装隙O r s 0 100 1 .500 20 o 2 表9 型 钢 高 度 h r B 1 0 0 0 6- 1 2 蕊 S / 8 1 2 6- 1 0 1 0 - 1 9 单位为毫米 1 8 4 冲 表1 2 单位为毫米 型 钢 高 度 h 对 口 错 边 量 e 月 二 二T 三 三 三 万}仁二或于一一不州 蕊 1 8 0G I 1 8 0 - 3 6 0G 1 . 5 3 6 0 1 0 0 1 5 0 3 0 0 1 1 0 0 - 15 0 巧 0- 2 5 020 0 - 3 0 0 6 . 2焊接 6 . 2 . 1 对重要结构件的焊接， 应由 技术水平比 较高的焊工担任。 6 . 2 . 2 按照预先制定的操作顺序焊接结构件时， 其操作顺序应该使结构件收 缩应力与变形趋于最小. 为达到此要求应选择 a 图样规定的焊缝型式与尺寸进行焊接。 而不能随意增加焊缝断面的面积 b 在焊 接结构件时，应先焊接该结构件离 重心较近且低于 重心的焊缝 c 对接和角接焊缝， 应先焊对接焊缝， 后焊角接焊缝 d 对于 纵横交错的焊缝， 应先焊横焊缝， 后焊纵焊缝; e 较长焊缝根据不同情况可采用任何一种焊法，如从中间向两端焊法、分段焊法、退焊法或跳焊 法。 6 .2 .3 多 层焊时， 发现焊缝有不合格的 缺陷。 如裂纹，应清除裂纹并找出原因制定措施后， 方能焊接 下层。 6 .2 .4 需要层间预热的焊接件，其层间预热温度不应低于焊前预热温度 6 .2 .5 如遇有折线焊缝， 焊缝的拐角应避免收弧或接头，防止产生应力集中 缺陷 6 .2 .6 焊接过程中 应尽可能采用平焊位置。 7 焊后要求 7 . 1 一般要求 7 . 1 . 1 重要焊接件焊后应打上焊工的标记。 7 . 1 .2 焊后需要后热的焊接件温度不应低于焊前预热温度。 保温时间按其厚度每I O m m不应小于 I h 计 算， 最少时间不应少于 l h o 7 . 1 . 3 焊接件有热处理要求时，焊后检查合格后应立刻转人热处理工序。 7 . 1 . 4 焊后热处理件应按J B / I 6 0 4 6 的 有关内容执行。 7 . 1 . 5 焊后的焊接件喷漆前应喷砂或抛丸或采用其他方法除锈。 7 . 2 焊接变形矫正 7 . 2 . 1 热态下变形矫正，严禁在蓝脆温度 2 0 0 0 C - 5 0 0 C 区间 进行机械矫正和锤击，以免发生脆 裂 7 . 2 . 2 火焰局部加热时应注意下列要求 a 不在同一部位重复加热，以免引起钢材金相和力学性能变化; b 不应在同一部位造成拉、 压双向应力的反复矫正; c 具有淬硬性的焊接件， 严禁浇水冷却 d 需要退火的焊件，应在退火前矫正以便退火时消除其内应力。 7 . 2 . 3 火焰矫正温度可为7 0 0 C 8 5 0 0C ，对于低合金结构钢不应超过9 0 0 C o 7 . 3 焊接件的尺寸偏差与焊接缺陷 7 .3 . 1 焊缝形状偏差与焊缝缺陷应符合表 1 4 的规定。 w w w .b z f x w .c o m J Bf r 71 6 7 -20 0 4 表1 4 单位为毫米 1行 e一 a 卜 』 叫{ 焊缝宽度焊缝余度 8 5 2 0 4 h , 2 0 - 3 0 4 h , 3 0△ 机续 3 重要结构件4 h 2 .0 一般结构件A h 2 3 0 0 -5 0 0 5 0 0 - 1 0 0 0 1 0 0 0 - - 2 0 0 0 2 0 0 0 - 4 0 0 0 4 0 00 - 8 0 0 08 0 0 0 - 1 2 0 0 0 尺寸 偏 差 A 级士 1 . 0士 1 .5士2 刀士2 .5 士 3乃士4 刀士 5 .0士 6. 0 B 级 士 15士 2 .0士 3 .0士3 .5士4 .0士6 .0士 8 . 0士 1 0 . 0 表1 6 单 位 为毫 米 尺寸L 蕊 5 00 5 0 0 - 1 0 0 0 1 0 0 0 f9量 范 围 L 5 0 0 1 砚 0〕 平 面 度 蕊 1 . 0 焊接接头应变时效敏感性试验按G B /T 2 6 5 5 的 规定进行 f 焊缝金属和焊缝接头疲劳试验按G B / T 2 6 5 6 的 规定进行。 8 . 6 无损探伤 8 . 6 . 1 需要进行 x , y 射线照像或超声波探伤检验焊缝内 部缺陷时， 应在图 样中注明〔 8 . 6 . 2 照像 探伤 部位由技术检验 部门确定， 检验质量按G B / T 3 3 2 3 和G B / r 1 1 3 4 5 评定 8 7一般规则 8 . 7 . 1 焊接件由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本标准进行检查和验收 8 .7 . 2 焊接件的外观质量和主要尺寸 应逐项检查 8 .7 . 3 焊接件的几何尺寸可抽检，一 般抽查 1 0 - 3 0 ，但不应少于三件，若抽检有不合格者再 加倍 检查， 仍有不合格者则应逐件检查。 8 . 7 . 4 储液体的常压及高压容器应逐件进行渗漏或耐压检查。