全液压压裂车大流量换向阀的设计与分析.pdf

Hy d r a u l i c s P n e u m a t i c s S e a l s ／ No ． 0 2 ． 2 0 1 6 d o i l O ． 3 9 6 9 ／ j ． i s s n ． 1 0 0 8 0 8 1 3 ． 2 0 1 6 ． 0 2 ． 0 1 6 全液压压裂车大流量换向阀的设计与分析 郭 舒 一 ， 焦生杰 ， 肖亚迪 一 ， 熊玉龙 1 ．长安大学 工程机械学院， 陕西 西安 7 1 0 0 6 7 ； 2 ． 长安大学 公路养护装备国家工程实验室， 陕西 西安 7 1 0 0 6 7 ； 3 三 一重型能源装备有限公司 研究院， 北京 1 0 2 2 0 2 摘 要 为满足全液压压裂车液压系统液压缸的换向需求， 设计了大流量换向阀组， 重点设计了阀芯、 阀套组件； 分析了大流量换向阀 的原理与结构 ， 建立了其数学模型， 基于A ME S i m软件分析了主阀的开启时间， 阀芯位移 、 速度与先导流量和先导压力的关系， 结果表 明 适当增大先导压力和先导流量可提高主阀的响应特性 ； 改变主阀端面结构 、 适当增大先导压力和减小先导流量可解决主阀瞬时流 量过大的问题。设计与仿真相结合 ， 缩短了主阀的设计时间， 为阀的设计计算提供了参考价值 。 关键词 大流量换向阀； 结构设计； 响应特性； A ME S i m； 仿真 中图分类号 T H1 3 7 ． 5 文献标志码 A 文章编号 1 0 0 8 0 8 1 3 2 0 1 6 0 2 0 0 4 7 0 5 Th e De s i g n o n Hi g h F l o w Hy d r a u l i c Di r e c t i o n a l Co n t r o l Va l v e o f Hy d r a u l i c F r a c t u r i n g T r u c k GU OS h u J I A 0S h e n g q i e ， X I AOY a - c ， X I O NGY u l o n g 1 ． C h a n g a n U n i v e r s i t y , F a c u l ty o f E n g i n e e r i n g Ma c h i n e r y , Xi ’ a n 7 1 0 0 6 7 ， C h i n a ；2 ． C h a n g a n Un i v e r s i ty, Hi g h wa y M i nt e na nc e Equ i p m e n t Na t i on a l En gi ne e r i n g La bo r a t o ry , Xi ’ a n 7 1 0 0 67 ， Chi na ；3 ． Sa n y He a W Ene r g y So u r c e s E q u i p me n t C o r p o r a t i o n ， R e s e a r c h I n s t i t u t e ， B e i j i n g 1 0 2 2 0 2 ， C h i n a Abs t r a c t A h i g h fl o w h y dra u l i c d i r e c t i o n a l c o n t r o l v a l v e i s d e s i g n e d ， e s p e c i a l l y t h e v a l v e s p o o l a n d v a l v e p o c k e t ， t o c o n t e n t t h e r e v e r s i n g d e ma n d o f h y d r a u l i c f r a c t u r i n g t r u c k’ S h y d r o - c y l i n d e r ． An d t h e v a l v e ’ S t h e o r y a n d s t r u c t u r e i s a n a l y z e d ， ma t h e ma t i c a l mo d e l b y u s i n g t h e AM E S i m i s e s t a b l i s h e d ， t h e r e l a t i o n s h i p b e t we e n v a l v e’ S r e s p o n s e t i me ， v a l v e’ S d i s p l a c e me n t a n d v e l o c i t y wi t h g u i d e fl o w and g u i d e p r e s s u r e i s d i s c u s s e d ． Th e r e s u l t s s h o w t h a t i n c r e a s i n g g u i d e flo w an d g u i d e p r e s s u r e p r o p e r l y c a n i mp r o v e t h e v a l v e ’ S r e s p o n s e c h a r a c t e r i s t i c s ； b y c h a n g i n g e n d s t r u c t u r e ， i n c r e a s i n g g u i d e p r e s s u r e a n d d e c r e a s i n g g u i d e fl o w p r o p e r l y C an s o l v e th e q u e s t i o n o f i n s t an t a n e o u s o v e r s i z e f l o w． Wi t h t h e c o mb i n a t i o n b e tw e e n d e s i g n a n d s i mu l a t i o n ， the v a l v e ’ S d e s i g n t i me i s s h o r t e n e d ， a n d t h e r e f e r e n c e v a l v e f o r v a l v e d e s i g n i s p r o v i d e d ． Ke y wo r d s h i g h fl o w h y dra u l i c d i r e c t i o n a l c o n tr o l v a l v e ； s t ruc t u r e d e s i g n； r e s p o n s e c h a r a c t e r i s t i c s ； AMES i m； s i mu l a t i o n O 引言 压裂车是用于油井压裂作业的大型设备， 作用是 向井 内注人高压 、 大排量 的压 裂液 ， 将地层压开 ， 把支 撑剂挤人裂缝。非常规压裂施工的出现 ， 对压裂车技 术性能要求越来越高 il l。常规压裂车均采用机械传动 方式， 压裂泵工作效率偏低， 结构复杂， 制造成本高， 拆 装维护不便； 为此 ， 三一重能公司首次提出全液压传动 压裂车 ， 通过发动机油泵控制阀组液压 缸增压缸配流阀的液压传动方式， 有效增大 了压裂泵 的输出压力 ， 流量 的覆盖范 围， 简化了整车结 构， 节约了成本。为满足常规2 5 0 0 型机械传动压裂车 压裂泵出口最高压力 1 4 0 M P a ， 最大流量 3 3 0 m m 3／ h ， 发 收稿 日期 2 0 1 5 0 9 - 0 9 基金项 目 “ 十二 五” 国家科技支撑计划项 目 2 0 1 5 B A F 0 7 B 0 8 作者简介 郭舒 1 9 9 0 一 ， 女 ， 湖南益阳人， 在读硕士研究生 ， 主要从事液 压元件与技术方面的科研和学习工作。 动机功率 1 8 6 0 k W的要求 ， 设计 的液压系统最高压力 3 5 MP a ， 最大流量6 9 9 0 L ／ m i n ， 液压缸换向次数6 O 次／ m i n - z 。由于常规的大流量换向阀不能满足大流量要求， 因 此需要重新设计大流量换向阀。本文结合液压换向阀 组的设计思想 ， 设计了满足功能要求的大流量换向 阀组 。 l 大流量换 向阀的工作原理 图1 所示为三位四通电液换向阀的结构图。三位 四通电磁换向阀 1 滑阀机能为“ O ” 型， 三位四通液动换 向阀 3 滑 阀机能为“ O ” 型 。控制油液从阀 1 出油 口流经 阀体内的油孑 L 和单向节流阀2 进入阀3 的端部。电磁 铁不通电时 ， 各油 口均不相通。当阀1 左电磁铁通电 后 ， 滑阀右移， 此时P 腔与B 腔相通 ， A 腔与T 腔相通 ， 阀3 滑阀左移 ， P 腔与A腔相通 ， B 腔与T 腔相通， 实现 换向。反之 ， 当阀1 右边的电磁铁通电后 ， 阀1 滑阀左 移 ， P 腔与A 腔相通， B 腔与T 腔相通， 阀3 滑阀右移， P 4 7 液 压 气 动 与 密 封 ／ 20 l 6, r- ． J l0 2期 腔与B 腔相通， A腔与T 腔相通。 a 结构原理图 r 一 j ⋯ ‘ 二 二 ， A b 符号原理 图 卜电磁换向阀2 一 单向节流阀3 一 液动换向阀 图 1大流量换向阀 2 大流量换向阀结构参数设计 换 向阀由电磁先导 阀和主 阀两部分组成 。主阀 由两个三位三通阀组成一个三位四通阀， 每个三位三 通阀各有“ 零” 位和工作位， 有进液 口P ， 回液口0和一 个工作 口。采用分体式阀芯组的结构控制各油口的连 通， 具有换向稳定 ， 换向通流能力大， 并且换向行程短 等优点 ， 且解决了液压阀中的阀芯与阀体配合面长， 精 度难以保证 ， 加工装配不方便的问题 其中， 阀芯、 阀 套的设计是主阀设计中的重点环节， 为满足系统要求， 设计规定如下 单个 阀的公称流量 p ， 为 1 1 6 5 L ／ m i n ， 根据工程经 验， 因压力的增大泄漏量增加及压裂车正常工作时系 统流量不高于最大流量的7 0 ％， 按照 1 1 0 0 L ／ m i n 的公称 流量设计。为简化计算 ， 阀芯为圆柱体 ， 与阀套配合， 单个滑阀采用三沉割槽、 二台肩、 全周开口结构。 1 主阀进 、 出油 口直径 d o t 1 ， 根据流量计算公式 ， 初取 为7 ． 8 m ／ s， d o 6 0 mm。 2 阀 芯 外 径 D 和 阀 杆 直 径 d ， 由 D ≥／ ， 计 J ’ 一fly 算 、 取整D 6 3 m m， d l 3 2 m m 。 3 NN 最 大 开口 由 D 8 ⋯≤ D 。 一 ， 得 ⋯ 1 2 mm。 4 阀芯的封油长度厶， 由于遮盖量取决于密封要 求， 对于超过1 0 m m的阀芯直径， 遮盖量取L r 5 m m 。 5 阀芯的行程Is ， 由 ．s 6 一 厶 ， 得S 1 7 mm。 4 8 6 阀芯 颈部长度 ， 经验公式 L 1 ． 1 2 ， 得 L 7 6 mm。 7 阀芯单个 台肩长度 ，由 L ， L ， 得 ／ 12 8l mm。 8 均压槽， 阀芯台肩开均压槽对液压卡紧力的减 小有良好的效果。与不开均压槽时的液压卡紧力相 比， 在阀芯台肩处开等距离的7 条均压槽后 ， 液压卡紧 力可减小 9 7 ．3 ％。根据设计经验 ， 阀体台肩处开 1 5 条 宽0 ． 5 m m深 0 ． 3 mm的矩形均压槽 J 。 9 阀套进、 出油口直径d ， 在阀套圆周面均布6 个 进、 出油口， 其油口直径为 2 5 m m 。 1 O 单个沉割槽宽度 ， 根据经验公式 3 ～ 4 1 6 ， 得 B 3 6 mm。 1 1 两沉 割槽 的间距 ， 沉割槽 之间 的距离应保 证阀芯向左或向右移动后， 通往执行机构的工作油口 不被盖住， 至少应取为2 倍的遮盖量， B 。 1 2 m m 。 阀芯、 阀套三维模型如图2 、 图3 所示。 ■ 黑_ { 图 2 主 阀芯结构 图 图 3 主 阀套结构 图 3 阀建模与仿真 3 ． 1主阀的数学模型 主阀阀芯力平衡方程 左 A ．f t．-- K X _ m h警 警一 K fX 式中 p 左 主阀左腔压力 ； A左 主阀芯左端面面积 ； P 右 主阀右腔压力 ； 有 主阀芯右端面面积； K _回位弹簧刚度； 卜主阀芯移动的位移； 一 回位弹簧预压缩量； p 系统压力 ； A 系统压力在阀芯上 的作用面积 ； ‰ 随动部分质量 ； ， 阀芯运动黏性阻尼系数 ； 一 稳态液动力刚度。 主阀进 口受控腔流量连续性方程 c s i n 訾 A u 警 式 中c d 阀 口流量系数 ； 主阀通径 ； E 。油液体积弹性模量； Hy d r a u l i c s P n e u ma t i C S S e a l s ／ No ． 0 2 ． 2 0 1 6 缸 油缸位移 ； A 缸 液压缸活塞有效作用面积 ； 进液口处油液射流角； 液压缸初始容积和管路容积之和。 3 ． 2 主阀的 A ME S j m仿真模型 A ME S i m能 直观的反映系统 的工作原理 ， 能够对元 件的各个参数进行分析研究 。主阀结构属于非标准 元件， 可采用H C D库建立主阀的仿真模型， 分析主阀的 流量、 压力以及响应时间的特性 。用A ME S i m建立的 大流量换向阀主要仿真模型如图4 所示n ” 。 图4 阀的AME Si m模型 电磁先导阀采用迪普马的三位四通电磁阀， 根据 先导阀及主阀结构参数 ， 设置仿真模型各主要参数如 下表 1 所示。 表 1 仿真主要参数设置 输人信号为O ～ 1 s 时先导力5 0 N ， 1 ～ 2 s 时先导力一 5 0 N， 仿真时间为2 s ， 仿真间隔为0 ．0 0 1 s ， 运行类型为单 独运行。根据换向要求， 液压缸换向时间为 1 s 。在最 大负载下， 液压缸换向时间仿真曲线如图5 所示。 透 受 0 图 5 液压 缸的开启 时间 曲线 从 图 5曲线可知 ， 液压缸的换 向时间为 0 ． 1 0 0 s ， 与 要求的换向时间基本吻合， 说明仿真模型正确。 4 仿真分析 4 ． 1 先导流量对主阀开启特性的影响分析 先导流量的大小影响阀芯的运动速度。为使先导 流量不致过大， 产生较大液压冲击与压力波动， 可设定 n 先导阀至主阀连接中的阻尼孔大小 。根据 ， 流量 A 为 4 1 ． 5 2 L ／ mi n时 ， 主阀运动速度为 0 ． 2 2 m ／ s 。取 阻尼孔 的直径 为 2 ． 1 mm， 得先 导流量为 4 1 ． 3 6 L ／ m i n ， 此 时主阀 的运动速度 曲线如图 6 。 图 6 主阀速度 曲线 从图6 知 ， 主阀芯的运动速度逐渐增大， 直到最大 速度 0 ． 2 6 3 m ／ s 时 ， 主阀的平均全开启 时间为7 1 ms ， 远远 小于液压缸换向响应时间。改变仿真参数 ， 得到阻尼 孔径 分别 为 2 ． 2 m m、 2 ． 5 mm、 2 ． 8 m m、 3 ． 1 mm、 3 ． 4 m m 曲 线 1 、 2 、 3 、 4 、 5 时 ， 先导流量与主 阀运动速度 的变化 曲 线如图7 、 图8 所示。结果表明 随着阻尼孔径的增大， 先导流量 以及主 阀的运动速度均增大。因此 ， 提高主 阀的运动开启时间， 可 以通过设置过流孔径 ， 增大先导 流量来提高主阀运动速度。但过大的主阀运动速度， 容易产生液压冲击， 不利于换向的稳定性。因此需要 综合考虑各因素 阀的结构尺寸， 稳定性等 ， 适当增大 先导流量。 4 ． 2 先导压力对主 阀开启特性的影响分析 设计阀芯开启的最小先导压力值为 1 ． 1 8 5 M P a ， 阀 ’ 4 9 液 压 气 动 与 密 ／20 1 6年 第 0 2期 芯开启的最大先导压力值为3 ．2 8 4 M P a 。为获得先导压 力对主阀运动响应的影响， 仿真压力为 1 ． 2 M P a 时， 主阀 阀口已全开启， 液压缸处于正开启状态， 主阀阀口全开 时 间为 0 ． 5 5 2 s 。将 先 导 压 力设 置 为 1 ． 2 MP a ， 2 ． 4 MP a ， 3 ． 6 MP a ， 4 ． 8 MP a ， 6 ． 0 MP a ， 5 ． 2 MP a 曲线 1 、 2 、 3 、 4 、 5 ， 得 到主阀全开时间与先导压力的变化关系曲线， 如图9 所 示 。由曲线知 ， 在负载及 阀结构不变时 ， 随着先导压力 的增大 ， 主阀全开启时间减小 ， 液压缸达 到最大速度 的 时间缩短。先导压力的大小与弹簧力， 阀芯运动阻力， 稳态液动力 ， 先导作用腔面积等因素有关， 若要提高先 导压力， 可通过减小先导作用腔面积 ， 增大弹簧刚度等 方式。由于弹簧的刚度不能过大， 可通过减小先导腔 的作用面积获得较大的先导压力 。 1 1 4 6 l 1 。 2 ’ 军8 曩 46 一2 0 ． 0 0 0 0 ． 0 0 5 0 ． 0l 0 0 ． 0 1 5 0 ． 0 2 0 0 0 2 5 0． 0 3 0 时问／ s 图7不同孔径下。 先导流量曲线 蠢 0 ． 0 00 0 ． 0 0 5 0． 0 l 0 0。0l 5 0 ． 0 2 0 0． 0 25 0．03 0 时间／ s 图 8 不同孔径下 ， 主阀芯运动速度 曲线 图9不同先导压力下， 主阀芯开启时间曲线 先导流量与先导压力的增大受到各个 因素的限 制 ， 在主阀结构尺寸不变条件下 ， 重新设计主阀控制腔 的结构。在控制端部设计一个小活塞， 先导压力油作 用于小活塞端面， 推动主阀芯运动。小活塞的直径为 3 6 mm， 此时先导流量减小为原来 的3 倍 ， 先导压力增大 3 倍。改变控制腔结构前后， 主阀开启流量曲线如图1 0 所示。此种方法解决了主阀瞬时流量过大的问题。 吕 姆 时间／ s 图 1 0不同控制腔结构， 主阀芯开启流量曲线 建立主阀的仿真模型， 可以直观获得主阀开启时 间 ， 位移 、 速度 变化随先 导流量和先导 压力 的关 系 曲 线。改变结构参数值 ， 可获得主阀的最佳响应特性曲 线。其他因素如先导结构 ， 阀芯结构， 管道长度 ， 孑 L 径 等对主阀压力 ， 流量特性的影响， 也可通过仿真模型分 析。 5 结论 本文通过建立 主阀的数学模型 ， 为主 阀响应特性 分析提供了理论依据。通过 A M E S im建立阀的仿真模 型， 获得了主阀的运动特性曲线， 仿真结果表明 1 先导流量影响主阀的运动速度。先导流量越 大 ， 主阀的运动速度越大 ， 主阀全开启时间越 短 ， 液压 缸响应加快。设计中， 在先导阀芯结构尺寸为定值时， 增大先导流量 ， 可通过增 大先导 阀到主阀控制腔之 间 的阻尼孔径， 或增大管道过流面积； 若在阀芯结构不变 时 ， 根据p A v， 增大流量 ， 则流速增大 ， 容易使阀芯 产生液压冲击。所以， 设计中， 需要综合考虑各因素， 适当增大先导流量 。 2 先导压力影响主阀的全开启时间。先 导压力 越大 ， 主 阀开启越快 。增大先导 压力可通过增 大主阀 端部控制腔弹簧刚度 ， 减小先导腔作用 面积等 。设计 中， 综合考虑各因素， 以增大先导压力。 3 改变主阀结构 ， 合理设定先导流量与先导压 力 ， 可解决主阀瞬时流量过大的问题。 参考文献 『 1 1 袁旭军， 吴汉川_ 从我国压裂市场现状谈大型压裂机组的研 制『 J 】 - 石油天然气学报， 2 0 1 0 ， 3 2 3 3 8 3 3 8 5 ． 『 2 1 张志强， 杨鑫， 赵真， 等． 全液压压裂车液压系统及作业能力 分析『 J 1 ． 机械研究与应用 ， 2 0 1 4 ， 5 1 3 2 - 1 3 5 ． 8 6 4 2 O 8 6 4 0 O ㈤ 脚 。 O O O O O O O O O Hy d r a u l i c s P n e u ma t i c s S e a l s ／ No ． 0 2 ． 2 0 1 6 d o i l O ． 3 9 6 9 ／ j ． i s s n ． 1 0 0 8 0 8 1 3 ． 2 0 1 6 ． 0 2 ． 0 1 7 液压润滑系 统泄漏实时报警算法分析 丁 正 ， 朱培显 马鞍山钢铁股份有限公司 ， 安徽 马鞍山2 4 3 0 0 0 摘要 大型的液压润滑系统工作介质的泄漏难以避免， 这不仅对企业造成直接和间接的经济损失， 还会对环境产生危害。因此， 为 了控制泄漏， 对液压润滑系统进行实时监测， 在发生泄漏时进行及时的报警非常重要。该文针对液压和润滑系统的液位变化特征， 设 计出泄漏实时报警算法 ， 在P L C 软件中实施编程， 根据现场传来的监测信号， 自动判断液压润滑系统状态是否正常， 发生泄漏时做到 实时报警。 关键词 泄漏； 报警算法； 自动判断； 液压 中图分类号 T H1 3 7 文献标志码 A 文章编号 1 0 0 8 - 0 8 1 3 2 0 1 6 0 2 0 0 5 1 0 3 An a l y r s i s o f Le a k a g e Re a l - t i me Al a r m Al g o r i t h m f o r Hyd r a ul i c Lu b r i c a t i o n S y s t e m DI NG Z h e n g , Z H U Pe i - x i a n Ma a n s h a n I r o nS t e e l C o ． ， L t d ． ， Ma a n s h a n 2 4 3 0 0 0 ， C h i n a Ab s t r a c t L a r g e h y d r a u l i c l u b ric a t i o n s y s t e m wo r k i n g me d i um l e a k a g e i s d i f fic u l t t o a v o i d ， wh i c h i s n o t o n l y a d i r e c t a n d i n d i r e c t e c o n o mi c l o s s e s t o e n t e r p ri s e s ， b u t a l s o t o t h e e n v i r o n me n t ． Th e r e f o r e ， i n o r d e r t o c o n t r o l t h e l e aka g e ， t h e h y dra u l i c l u b r i c a t i o n s y s t e m f o r r e a l t i me mo n i t o ri n g ， i n a t i me l y ma n n e r wh e n t h e a l a r m i s v e r y i mp o r t a n t ． T h i s p a p e r i n h y dra u l i c a n d l u b ric a t i n g s y s t e m l e v e l c h a n g e c h a r a c t e r i s t i c s ， d e s i g n a l e a k a g e a l a r m a l g o r i t h ms i n r e a l t i me a n d i mp l e me n t p r o g r a mm i n g i n P LC s o ftwa r e ， a c c o r d i n g t o t h e s c e n e r e a l t i me mo n i t o r i n g s i g n a l ， a u t o ma t i c a l l y d e t e r m i n e t h e s y s t e m i s i n n o r ma l wo r k a n d l e a k a g e d o r e a l t i m e a l a r m ． Ke y Wo r d s l e a k a g e ； a l a r m a l g o ri t h m； d y n a mi c j u d g me n t ； h y d r a u l i c s 0 引言 随着现代化轧钢生产线向大型化和智能化发展， 为其配套的液压润滑系统的工作压力也越来越高 ， 流 量不断增大， 需要更多的介质填充量。国内某热轧带 钢生产线配置了2 1 套液压润滑系统， 最高工作压力可 达2 8 0 b a r ， 系统填充量达4 7 0 O 0 0 L ， 其工作介质分别为 矿物基液压油和润滑油 。在高压和大流量 的工况下 ， 生产过程中时常会发生液压油和润滑油泄漏的情况 ， 由于液压润滑管路点多面广 ， 油液泄漏不易被及时发 现， 往往是油液损失殆尽导致系统停机才开始去查找 收稿 日期 2 0 1 5 - 0 8 - 2 0 作者简介 丁i E 1 9 8 2 一 ， 男， 安徽怀宁人， T程师， 学士， 现从事电气设备 自动化编程与维护T作。 【 3 】 易小刚 ， 刘永东． 液压阀 ， 液压阀组及其控制方法 中国 ， 1 0 1 8 9 3 0 1 1 A [ P ] ．2 0 1 0 7 3 0 ． 【 4 1 范存德． 液压技术手册[ M 】 ． 沈阳 辽宁科技技术出版社， 2 0 0 4 ， 5 8 0 1 ． 【 5 ] 张龙凯． 基于双阀芯的挖掘机振动掘削性能改进研究[ D ] ． 长沙 中南大学， 2 0 1 4 ， 5 1 7 2 2 ． [ 6 】6 宋鸿尧， 丁忠尧． 液压阀设计与计算[ MI ． 北京 机械工业出版 社 ， 1 9 8 2 2 6 0 2 9 0 ． [ 7 J 李宝顺． 滑阀式换向阀结构参数最优设计f J 1 ． 机床与液压， 原因， 这不仅造成了巨大的直接和间接经济损失 ， 还对 环境产生 了污染 。 造成泄漏的因素很多， 如设计缺陷、 设备制造或安 装质量、 员工的点检维护水平、 恶劣的环境和工况等， 在当前条件下， 完全不漏油难以实现。那么， 开发出泄 漏监测报警系统， 实时准确地发现泄漏， 及时处理 ， 可 以减少泄漏量， 最大限度地减少损失。 1 传统的泄漏报警方法 为了发现泄漏 ， 传统的应对方式是对油箱液位进 行人工抄表或在液位低时设置声光报警。这两种方式 都属于事后处置。 1 ． 1人工抄表方式 目前 ， 多数单位都在采用人工抄表方式来观察液 2 0 0 4 ， 8 1 2 9 - 1 3 1 ． [ 8 】 牛晓阳． 陈奎生． 湛从 昌． 基于F L U E N T的液压阀芯均压槽的 流场仿真【 J ] ． 液压与气动， 2 0 1 4 ， 1 3 5 3 7 ． 【 9 】 侯敏． 液控滑 阀阀芯运动特性的研究【 D ] ． 兰州理 工大学， 2 0 1 1 ， 9 3 2 4 7 ． 【 1 0 】朱成实， 陈寄贵． 基于A M E S i m电液换向阀动态特性仿真分 析[ J ] ． 沈阳化工大学学报， 2 0 1 3 ， 1 5 4 ～ 5 7 ． 【 l 1 ]付永领， 祁晓野． A M E S i m系统建模和仿真一 从入门到精通 【 M】 ． 北京 北京航空航天大学出版社， 2 0 0 6 2 3 5 2 9 0 ． 5 1