贵州某微细浸染型金矿非氰浸出试验研究.pdf

5 2 有色金属 选矿部分2 0 1 5 年第3 期 d o i 1 0 ．3 9 6 9 ／j ．i s s n ．1 6 7 1 - 9 4 9 2 ．2 0 1 5 ．0 3 ．0 1 3 贵州某微细浸染型金矿非氰浸出试验研究 沈智慧1 ’2 ，一，张覃1 ，2 ，一，李先海1 ’2 ，一，叶军建1 ’2 ，3 1 ．贵州大学矿业学院，贵阳5 5 0 0 2 5 ；2 ．贵州非金属矿产资源综合利用重点实验室， 贵阳5 5 0 0 2 5 ；3 ．贵州省优势矿产资源高效利用工程实验室，贵阳5 5 0 0 2 5 摘要采用新型非氰药剂S Z S 对贵州某微细浸染型金矿进行浸出探索试验，原矿直接浸出率较低，为6 0 ．5 3 ％，采用化 学预处理方法对原矿进行预处理后，其浸出率均高于直接浸出率。当采用强氧化剂W H - 2 进行预处理时，金浸出率最高为 6 6 ．4 8 ％。添加M - 2 进行预处理，浸出率最高为8 4 ．6 7 ％；添加M 一1 和M - 2 联合预处理，浸出率略低，为8 2 ．4 3 ％。添加M - 1 和 M - 3 联合预处理，浸出率为8 6 ．7 1 ％，在此条件下增加充气，浸出率最高可达9 2 ．6 7 ％。 关键词微细浸染型金矿；非氰药剂S Z S ；浸出；化学预处理 中图分类号T F l l l ．3 1文献标志码A文章编号1 6 7 1 - 9 4 9 2 2 0 1 5 0 3 - 0 0 5 2 - 0 5 S t u d yo nt h eN o n - c y a n i d eL e a c h i n go faM i c r o - - d i s s e m i n a t e dG o l dO r eD e p o s i t e di nG u i z h o u S H E N 孙诜u i 7 2 ，一．Z H A N GQ i n 。t 2 ．一，L IX i a n h a i 7 - 2 一，Y EJ u n j i a n 7 ，2 ，3 J ．M i n i n gC o l l e g e ，G u i z h o uU n i v e r s i t y ，G u i y a n g5 5 0 0 2 5 ，C h i n a ；2 ．G u i z h o uK e yL a b o r a t o r yo f C o m p r e h e n s i v eU t i l i z a t i o no f N o n m e t a l l i cM i n e r a lR e s o u r c e s ，G u i y a n g5 5 0 0 2 5 ，C h i n a ； 3 ．G u i z h o uE n g i n e e r i n gL a b o r a t o r yo fE f f i c i e n tU t i l i z a t i o no fP r e p o n d e r a n tM i n e r a l R e s o u r c e s ，G u i y a n g5 5 0 0 2 5 ，C h i n a A b s t r a c t I nt h i sr e s e a r c han e wt y p en o n c y a n i d ea g e n tS Z Sw a sa p p l i e dt ol e a c h i n go fam i c r o d i s s e m i n a t e d g o l do r ef r o mG u i z h o up r o v i n c e ，C h i n a ．D i r e c tl e a c h i n gf o rt h er a wo r e t u r n e do u tal e a c h i n gr a t i oo f6 0 ．5 3 ％． H o w e v e r ，t h el e a c h i n gr a t i ow a si n c r e a s e do b v i o u s l yb yu s i n g4k i n d so fc h e m i c a lc o m p o u n d s ，W H - 2 ，M 一1 ，M - 2 ， M - 3a n dv a r i o u sc o m b i n a t i o no ft h e ma sp r e t r e a t m e n ta g e n t s ．I nt h ec a s eo fW H - 2a sas t r o n go x i d i z e r ，t h eg o l d l e a c h i n gr a t i ow a s6 6 ．4 8 ％；w h e nM - 2w a su s e dt h ef i g u r ei n c r e a s e dt o8 4 ．6 7 ％；w h i l eM 一1 a n dM - 2w e r ea p p l i e d s i m u l t a n e o u s l y ，t h el e a c h i n gr a t i od e c r e a s e dt o8 2 ．4 3 ％．W h e nM - 1a n dM 一3w a su s e ds i m u l t a n e o u s l y ，t h el e a c h i n g r a t i ow a s8 6 ．7 1 ％，o nt h eb a s i so ft h i s ，w h e na i rw a sp u m p e di n t ot h ep u l p ，t h ef i g u r ec l i m b e du pt o9 2 ．6 7 ％a sa r e s u l t ． K e yw o r d s m i c r o - d i s s e m i n a t e dg o l do r e ；n o n c y a n i d ea g e n tS Z S ；l e a c h i n g ；c h e m i c a lp r e - t r e a t m e n t 随着易处理金矿资源日益枯竭，大量难处理金 矿将成为今后黄金工业的主要资源。微细浸染型金 矿具有载金矿物嵌布粒度较细⋯，金以微细粒和显 微形态包裹于硫化矿物 黄铁矿和砷黄铁矿等 或非 硫化矿物 硅石或碳酸盐 中旧J ，含有少量有机碳等 特点，属于“多重”难处理金矿。目前主要采用氰化 法浸金，氰化法具有药剂用量低，回收率高，操作简 单等优点，广泛应用于工业生产，但氰化物有剧毒， 严重污染环境，且浸金慢，不能有效处理含碳、砷、锑 或铜等难处理金矿旧J 。近年来，为了高效、环保地开 发利用低品位难处理金矿，国内外提出了多种非氰 浸金方法HJ ，主要有硫脲法、硫代硫酸盐法、卤素及 其化合物法、多硫化物和石硫合剂法等”j ，同时研制 出较多的新型非氰药剂。本文针对贵州某微细浸染 型金矿，采用新型非氰药剂S Z S 自行合成药剂，无 机物 进行浸出试验研究，希望为该资源的回收利用 提供一定技术参考。 1矿石性质 试验矿样取自贵州省黔西南某矿区，属于微细 浸染型金矿。通过前期试验研究可知，金品位为 3 ．4 6g ／t ，是主要有用元素，与金伴生的有用元素银、 基金项目“十二五”国家科技支撑计划项目 2 0 1 2 B A B 0 8 8 0 6 ；贵州大学研究生创新基金 研理工2 0 1 4 0 7 0 投稿日期2 0 1 4 - 0 2 - 2 0修回日期2 0 1 5 - 0 3 ．1 5 作者简介沈智慧 1 9 9 0 ． ，女，四川乐山人，硕士研究生，研究方向为难选矿石的选矿技术及资源综合利用。 万方数据 2 0 1 5 年第3 期沈智慧等贵州某微细浸染型金矿非氰浸出试验研究多3 铜、铅、锌等含量较低，无综合回收价值，锑和砷等有 害元素含量较低，并含有一定量有机碳。原矿以石 英、方解石和黏土矿物为主，还有少量黄铁矿。将原 矿磨至一7 4 斗m 约占9 5 ．0 0 ％时，金的化学物相分析 结果表明，矿石中游离金较低，为1 0 ．6 2 ％，石英是主 要的载金矿物，其次为硫化物和碳酸盐，金分布率分 别为6 8 ．3 6 ％、1 5 ．9 4 ％和5 ．0 8 ％旧1 ，说明金嵌布粒 度极细，很难通过物理方法使其暴露。 2 试验方法 将破碎至一3i n l n 的矿样球磨至一7 4 仙m 占 9 0 ％左右，作为浸出和预处理矿样备用。 直接浸出步骤为称取一定量矿样放入浸出容 器中，按试验要求加入浸出药剂，并调整矿浆液固比 和p H ，确定矿浆温度和搅拌浸出机速度等条件后计 时浸出。 化学氧化预处理一浸出步骤取适量矿样，按试 验要求加入预处理药剂，调整矿浆液固比和p H ，加 热至一定温度并保温，开始化学预处理，预处理后按 上述浸出步骤进行试验。过滤浸渣，多次洗涤以除 去贵液，烘干，制样，样品经高温焙烧和王水溶解，通 过聚氨酯泡塑吸附和硫脲解吸，最终采用原子吸收 光谱仪测定金含量⋯，并计算金浸出率。 3 结果与讨论 3 ．1S Z S 直接浸出试验 3 ．1 ．1S Z S 浸金探索试验 为考察S Z S 的单独浸出效果，采用只加入S Z S 进行浸出。取约5 0g 矿样，调整矿浆液固比为3 左 右，p H 为1 0 一1 1 ，机械搅拌4h 。由于S Z S 为自制 液体药剂，其浓度较大，因此分别取2 0m L 不同浓度 的S Z S 进行试验，试验结果如表1 所示。从表1 可 知，单独加入S Z S 时浸出率很低，几乎不浸，S Z S 浓 度为3 3 ％时浸出率稍高为1 4 ．7 3 ％。浸出率很低的 原因可能为游离金含量少，矿浆中只有S Z S 单独作 用，且S Z S 自身分解快，浸出时间短，因此取S Z S 浓 度为3 3 ％ 加入后在矿浆中实际浓度为4 ．4 ％ 。 由于S Z S 单独浸出效果差，因此考虑加入催化 剂C u N H 。 ； 和稳定剂N a s 0 3 ，以探索C u N H ， ； 和N a S O ，对S Z S 浸出的影响。试验取5 0g 矿样，保 持矿浆中S Z S 浓度为4 ．4 ％，加入0 ．0 6 和Im o l ／L 的催化剂C u 2 和N H 3 H 2 0 ，再加入0 ．1 5m o l ／L 的稳 定剂N ％S O ，，其浸出率为6 0 ．5 3 ％。相比只加入S Z S 时的浸出率，添加c u N H ， ； 和N a s o 。后金浸出 率大幅度增加，说明催化剂c u N H ， 和稳定剂 N a s o ，对S Z S 影响大，其原因主要是c u N H ， 络 合物能催化S Z S 与金反应，而N a S 0 3 可以抑制S Z S 的分解，C u N H ， 和N a s o 。的联合使用降低了浸 出剂S Z S 的消耗，也加快了浸金速度，从而提高浸 出率。 表1S Z S 浓度对金浸出的影响 T a b l e1E f f e c to fS Z Sc o n c e n t r a t i o no nl e a c h i n go fg o l d 3 ．1 ．2 氧化剂探索试验 矿浆中充足的氧气既可提高药剂活性，也可提 高药剂与矿物的反应速度及金的溶解速度，减少浸 出时间。矿浆中氧气主要依赖于空气，采用高压充 气法和通纯氧法时会增大浸出成本，所以考虑在浸 出矿浆中添加氧化剂以强化浸出。试验选择H O 、 N ％0 和N a C l 0 进行助浸试验，其它浸出条件定为 矿浆中S Z S 浓度4 ．4 ％，催化剂C u 2 和N H 3 - H 0 浓度 分别为0 ．0 6 和1m o l ／L ，稳定剂N a 2 S 0 3 浓度为0 ．1 5 m o l ／L ，矿浆液固比为3 左右，p H 为1 0 一1 l ，搅拌浸 出4h 。试验结果见表2 。 表2不同氧化剂对S Z S 浸出的影响 T a b l e2E e f f e c to fd i f f e r e n to x i d a n t so ng o l dl e a c h i n g w i t hS Z S 氧化剂种类氧化剂浓度浸渣金品位／ g t “ 浸出率／％ 通过表2 可知，添加不同氧化剂时浸出效果差 异较大，H O 的氧化效果优于N a O 和N a C l 0 ，但不 添加氧化剂时金浸出率为6 0 ．5 3 ％，浸出效果明显优 于添加氧化剂后浸出率。其原因可能为添加氧化剂 后，浸出剂S Z S 和N ％S O ，被氧化剂氧化，导致浸出 剂消耗，浓度降低，浸出率也降低。因此考虑后续试 验中不加入氧化剂。 3 ．1 ．3 S z S N a 2 S 2 0 ，联合浸出探索试验 由于采用S Z S 浸出时效果不佳，而N a S O ，浸 金效果较好，浸金速度快，因此考虑加入一定的 N a ，S ，0 ，进行联合浸出，其它浸出条件不变，考察 万方数据 5 4 有色金属 选矿部分2 0 1 5 年第3 期 N ％S 0 ，用量对S Z S 浸出的影响。浸出试验结果见 图1 。 图1 N ％S 2 0 3 用量对S Z S 浸出的影响 F i g ．1 T h ee f f e c t o fN a 2 S 20 3d o s a g eo n g o l dl e a c h i n gw i t hS Z S 通过图1 可知，加入N a S 0 。后浸出效果与不 加N a S 0 。时浸出效果相差不大，而N a S 0 3 浓度 增大时，金浸出率反而有下降趋势，其原因可能是 s o ；一与溶液中c u Ⅱ 、氧气和C O 等的影响下会 产生分解和歧化反应，s 0 ；一还是歧化反应的催化 剂，因此随着矿浆中N ％S O ，浓度的增大，N a S 0 3 和S Z S 的分解速度加快，浸金速率越低，因此考虑后 续浸出试验中不加入N a S 0 ，。 通过探索试验，初步确定原矿直接采用S Z S 浸 金的条件为矿浆中S Z S 浓度4 ．4 ％，催化剂C u 2 和 N H 3 H 0 浓度分别为0 ．0 6 和1m o L ／L ，稳定剂 N ％S O ，浓度为0 ．1 5m o l ／L ，矿浆液固比为3 左右， p H 为1 0 ～1 1 ，搅拌浸出4h 。 3 ．2 原矿预处理一S Z S 浸出试验 由原矿性质可知，金主要以包裹形态赋存于石 英、方解石和黄铁矿中，通过磨矿难以使其暴露，且 采用常规浸出的效果不理想。因此考虑采用预处理 方式破坏金的包裹体，使载金矿物氧化溶解，或使其 表面产生裂隙，便于浸出剂与金结合，从而提高浸 出率。 3 ．2 ．1 强氧化剂W H - 2 氧化预处理 由于W H - 2 具有强氧化性，因此拟采用W H - 2 对 原矿进行预处理，其预处理条件为W H - 2 用量为5 0 k g ／t ，L J 用量为1 2 ．5k g ／t ，W H 一1 用量为5 0k g ／t ，液 固比为4 1 ，电热板控温为5 0 ℃左右，机械搅拌9 h 。预处理矿样进行S Z S 浸出试验，浸金条件同 3 ．1 ．3 所述。按照上述预处理和浸出条件进行3 组 平行试验，浸渣金品位分别为1 ．2 4 、1 ．1 9 、1 ．1 6g ／t ， 浸出率分别为6 4 ．6 7 ％、6 5 ．7 0 ％、6 6 ．4 8 ％，相比原矿 直接浸出 6 0 ．5 3 ％ ，预处理后浸出率提升并不明 显。其原因可能是W H - 2 主要作用于黄铁矿等硫化 物，对石英作用较小，且预处理时间较短，对载金矿 物作用程度较小，因此预处理效果不好。 3 ．2 ．2 强碱性条件氧化预处理 M 一1 和M - 2 强碱性预处理条件为取一定量原矿矿样，按液 固比为3 4 调整矿浆，加热至一定温度后用电热板 控制温度，加入2k g ／tM r l 和3 5k g ／m 3M - 2 开始搅 拌预处理，预处理结束后采用S Z S 浸出，S Z S 浸出条 件同上。 试验主要探索氧化预处理时间和温度对后续浸 出的影响。为考察氧化预处理时间对浸出的影响， 分别选取搅拌时间为1 8 、2 4 、3 6 、4 8 和6 0h ，并控制 温度在5 5 ℃左右进行试验。试验结果见图2 。由图 2 可知，浸出率随着预处理搅拌时间先增大后减小， 当搅拌时间为2 4h 时，金浸出率较高为7 9 ．1 7 ％。 其原因可能是2 4h 后矿样中部分石英被溶蚀，金暴 露出来与浸出剂结合。而当搅拌时间大于2 4h 后， 矿样中黄铁矿等被氧化并重新包裹在金表面，阻止 浸出剂与金结合，从而导致浸出率下降。因此选择 搅拌时间为2 4h 。 零 静 壬 燃 图2M 一1 和M _ 2 预处理时间对 S Z S 浸出的影响 F i g ．2 T h ee f f e c t o fp r e t r e a t m e n tt i m ew i t h M 一1a n dM - 2o ng o l dl e a c h i n go fS Z S 为探索预处理矿浆温度对金浸出的影响，确定 氧化预处理时间为2 4h ，分别选取温度为1 5 、3 0 、 5 5 、7 0 ℃进行预处理试验，预处理氧化结束后在相同 条件下进行浸出试验，其结果见图3 。由图3 可知， 随着预处理温度升高，浸出率逐渐增大。当温度为 7 0 ℃时，浸出率最高为8 2 ．9 9 ％。通过验证试验， 7 0 ℃时，浸出率为8 2 ．4 3 ％。其原因可能为预处理温 万方数据 2 0 1 5 年第3 期沈智慧等贵州某微细浸染型金矿非氰浸出试验研究 墅一 度越高，矿样氧化程度越大，且矿石中石英溶蚀程度 大，金大部分被暴露出来，与浸出剂结合较好，浸出 效果较好。因此选择预处理温度为7 0 。 2 。 术 碍 二 燃 预处理温度／‘℃ 图3M 一1 和M - 2 预处理温度对 S Z S 浸出的影响 F i g ．3 T h ee f f e c to fp r e t r e a t m e n tt e m p e r a t u r e w i t h M 一1a n dM - 2o ng o l dl e a c h i n go fS Z S 通过氧化预处理时间和温度对S Z S 浸出影响的 探索试验，确定预处理时间为2 4h ，预处理温度为 7 0 ℃。为进一步考察M 一1 和M - 2 用量对后续浸出的 影响，改变M 一1 和M ．2 用量进行预处理，其它氧化条 件为液固比3 ～4 、预处理时间2 4h 、预处理温度 7 0 ℃。其试验结果见表3 。 表3M ．1 和M - 2 用量对S Z S 浸出的影响 T a b l e3T h ee f f e c to f M 一1a n dM - 2d o s a g e so ng o l d l e a c h i n gw i t hS Z S M ．1 用2 ／ M - 2 用量／浸渣金品位／浸出率／ k g t 一’ k g m 一3 g t 一1 ％ 由表3 可知，不采用预处理直接原矿浸出时浸 出率为6 0 ．5 3 ％，分别只加入5 0k g ／tM 一1 和5 0k g ／t M - 2 时，浸出率相差很大，分别为3 7 ．0 8 ％和 8 4 ．6 7 ％，增大M ．1 用量，减小M - 2 用量时，浸出率也 随之减小。说明M - 2 预处理效果明显高于M 1 ，预 处理过程中起主导作用的是M - 2 ，且M 一1 的加人反 而对浸出有抑制作用。其主要原因可能为该金矿中 金主要包裹在石英中，M - 2 完全溶解在矿浆中，在较 高温度、M - 2 存在的强碱性条件和较长时间作用下， 硅质物溶蚀程度大，而M 一1 在矿浆中呈微溶状态，且 M ．1 用量越大，溶解程度越低，使得微溶物易附着并 包裹在矿物表面，阻止矿物的氧化，即使预处理结束 后，微溶物仍存在，从而阻碍金的浸出。因此预处理 过程中采用M ，2 比M ．1 效果好。 3 ．2 ．3 常规预处理 M 一1 和M - 3 试验采用M 一1 5 0k g ／t 和M - 3 3 5k g ／m 3 两种 药剂，调整矿浆液固比为3 ～4 ，预处理时间为2 4h ， 预处理温度为5 5 ％左右用电热板控制温度 。预处 理结束后采用S Z S 浸出，浸金条件同上，其浸出结果 见表4 。 表4M 一1 和M ．3 预处理对S Z S 浸出的影响 T a b l e4T h ee f f e c t o fp r e t r e a t m e n tw i t hM - 1a n dM - 3 o ng o l dl e a c h i n go fS Z S 塑曼里堕全曼垡[ g 12望些型丝 1O ．3 78 8 ．5 0 2O ．4 78 5 ．4 9 3O3 78 8 ．4 6 通过表4 可知，采用M 一1 和M 一3 进行预处理时 浸出效果较好，为8 5 ％～8 8 ％左右。M 一1 和M - 3 的联 合使用不但能持久保持矿浆强碱性，有利于石英的 溶蚀，且能及时将黄铁矿等硫化物氧化和沉淀，减少 金被重新包裹。但该预处理方法时药剂用量较大， 因此保持其它预处理条件和浸出条件不变，在更高 温度条件下，改变药剂用量及充气量进行进一步探 索试验，其结果见表5 。 通过表5 可知，升高温度有助于提高浸出率，且 在相同温度条件下，充入一定量空气，浸出率也有一 定提升，为9 2 ．6 7 ％。其原因可能是较高温度和充气 条件下，硫化物氧化速率和石英溶蚀速率增大，且 M 一3 能及时沉淀黄铁矿等硫化物的氧化产物，有利 于金的暴露，促进了金浸出。但增大M ．1 用量，减小 M ．3 用量，浸出率明显降低，这主要是大量M 一1 在矿 浆中形成微溶物，阻碍金浸出，因此M 一1 和M 一3 预处 理过程中起主导作用的是M 一3 。 通过对以上三种预处理方法的对比研究，预处 理效果较佳的条件为M 一1 5 0k g ／t 和M - 3 3 5k g ／ m 3 在7 0 ℃，充气量为1 ．8m 3 ／h ，液固比为3 ～4 条 件下联合预处理2 4h ，其它两种方法浸出率略低。 M ．1 和M - 3 原料广泛，成本低，无毒，预处理工艺适 合工业应用，因此后续试验将继续采用M 一1 和M - 3 进行优化试验。 4结论 1 针对贵州某微细浸染型金矿，新型非氰药剂 万方数据 5 6 有色金属 选矿部分2 0 1 5 年第3 期 S Z S 直接浸出率为6 0 ．5 3 ％。采用W H - 2 、M - 2 、M 一1 和M - 2 ，M 一1 和M - 3 分别进行预处理时，浸出率分别 为6 6 ．4 8 ％、8 4 ．6 7 ％、8 2 ．4 3 ％和8 6 ．7 1 ％，均高于 S Z S 直接浸出率，在M - 1 和M - 3 联合预处理时增加 充气，浸出率最高可达9 2 ．6 7 ％。说明预处理方法能 破坏金的包裹体，使载金矿物产生裂隙或暴露出金， 大大地促进了金的浸出。 表5温度、药剂用量及充气量对S Z S 浸出的影响 T a b l e5E f f e c t so ft e m p e r a t u r e ，D o s a g e so f M 一1a n dM - 3a n da i r f l o wr a t eo ng o l dl e a c h i n gw i t hS Z S 、丽丽可广意鬻鬟L1丽1雨石可浸渣金膨g．t-IM1／kgt M - 3 k gm ／mh 浸出彰％ 一用量- 1 用量／ - 3 温度／℃充气量 3 叫 ⋯⋯一 7 ⋯一 2 分别采用M 一1 和M - 2 、M 1 和M - 3 联合预处 理时，起主导作用的分别是M - 2 和M - 3 ，M - 2 对矿石 中石英溶蚀效果较好；在较高温度、碱性和充气条件 下，硫化物氧化速率和石英溶蚀速率增大，M ．3 能及 时沉淀黄铁矿等硫化物的氧化产物，有利于金暴露， 促进金浸出。但M ．1 过量会生成微溶物附着并包裹 在矿物表面，阻止矿物氧化，且会恶化后续S Z S 浸 出。综合考虑药剂成本和经济效益，后续将采用M 一1 和M - 3 进行预处理。 3 虽然预处理后金浸出率大幅提高，但药剂用 量较大，后续试验中还需进一步优化条件以提高浸 出率和降低成本。为高效、环保地开发利用低品位 难处理金矿，对微细浸染型金矿开展非氰浸金技术 研究是黄金生产的必然趋势和发展方向。非氰药剂 S Z S 低毒，成本低，易制取，对金矿中有机碳敏感程 度低，是很有潜力的氰化物替代品。M 一1 和M - 3 原 料广泛，成本低，无毒，预处理工艺适合工业应用，具 有良好的经济效益。 参考文献 [ 1 ] 胡春融，杨凤，杨翅春．黄金选冶技术现状及发展趋势 [ J ] ．黄金，2 0 0 6 ，2 7 7 2 9 - 3 6 ． [ 2 ] 郑存江，熊英，胡建平．微细粒包裹型金矿中金的赋存 状态扫描电镜分析[ J ] ．理化检验物理分册，2 0 0 6 4 1 8 4 1 8 6 ． [ 3 ] A n d r e wc ．G r o s s e ，G r e gW ．D i c i n o s k i ，M a t t h e wJ ．S h a w ， P a u lR ．H a d d a d ．L e a c h i n ga n dr e c o v e r yo fg o l du s i n g a m m o n i a c a lt h i o s u l f a t el e a c hf i q u o r s ar e v i e w [ J ] ． H y d r o m e t a U u r g y ，2 0 0 3 ，6 9 1 - 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