湿法炼锌低酸浸出改预中和后的操作探讨.pdf

湿法炼锌低酸浸出改预中和后的操作探讨 付运康 （西昌锌业有限责任公司， 四川西昌““） 摘要湿法炼锌低酸浸出改为预中和后， 可使矾渣含锌由大于 “’ -,- ;829 9C2G2 82 H5C8G I56 952 G19G JCK L 829 ACKG5II16A OC9G； ECN 598 IG59826； UG32G15I89P58C2 作者简介付运康，（“VV , ） ， 男， 四川广安人， 工程师。 我公司中性浸出渣处理采用低酸浸出 , 高酸浸 出 , 黄钾铁矾法。从原设计 “ 万 W5 扩能技改至 万 W5， 浸出及其渣处理工序的反应槽和浓缩槽并未 增建， 因而满负荷生产后低浸浓缩槽的能力已显不 足。加之中浸渣中杂质硅在低浸条件下较多溶出 （浸出率 L “’） 形成硅胶， 致使低浸矿浆澄清效果 一直不好， 抽吸的低浸上清液 （实际不清） 带入相当 数量的低浸渣进入沉矾作业， 外排铁矾渣含锌高达 2 能力设计， 其有效容积仅约 ’8/5槽， 生产 上中浸矿浆的上清率约 2 72， 故 / 万 电锌 达产后， 中浸日需做罐约 2 7 次。浸出流程技改 前后的日作业计算结果见表 9。 表 技改前后浸出流程日作业对照表 741’ 3 下用 083 下 用 /88’ ./0溶液氧化浸取硒及大部分银； 渣中少部分银 用氨性溶液浸出， 并同时实现铅的碳酸转化； 渣中铅 用稀硝酸溶解， 其后再用氯化法提取金。工艺材料 消耗主要为硫酸、 硝酸、 盐酸、 铁粉、 二氧化硫、 水合 肼、 氯酸钠、 氨及二氧化碳、 草酸、 葡萄糖、 碳酸钠等。 0结论 采用全湿法方案处理铜阳极泥时， 基建投资低， 生产成本低。氨浸法浸取铜阳极泥时， 当金及硒碲 含量低时， 则金银铜的浸取直收率分别可达 75、 7“5及 75， 并且用铜粉置换氨浸液中的金银后， 可得到不含铜的金银混合粉末， 纯度达 75以上。 予计其加工成本仅为常规方法的 85。 酸浸法浸取铜阳极泥时， 采用本文中低浓度硝 酸或亚硝酸盐的加压氧化工艺， 金、 银、 铜、 硒的浸出 率分别可达 775、 775、 775及 75， 环境污染很 低， 生产成本低， 予计 年内可收回投资。 （上接 /4 页） （/） 浸出过程是一个溶液循环系统， 只有严格控 制进入系统的焙烧矿量、 硫酸量和洗渣水量， 才能维 持溶液体积和锌、 酸含量一定， 实现正常均衡生产。 根据计算结果， 技改后流程在做罐配液、 投矿上有了 新的变化， 系统应参照操作， 才能重新建立平衡， 而 且作业中有必要进行较为准确的计量和溶液 （或矿 浆） 锌、 酸含量的检测。 （4） 技改后流程有更多废电解液分配在高浸作 业， 并通过预中和与沉矾工序转化为调浆液返回中 浸， 因此中浸消耗废电解液较原流程少， 消耗调浆液 相对较多， 其始酸降低。而高浸的始酸和终酸仍应 保持较高含量， 以利于提高锌的浸出效果和降低外 排渣含锌， 但高浸终酸过高加大了预中和焙烧矿用 量， 会带来不良影响。 （0） 中浸渣直接高浸是原流程的中浸渣先低浸 后高浸两工序的结合， 试验研究得出， 该过程锌总浸 出率可达 85以上， 但为强化浸出， 中浸渣还可采 用两段高浸。据介绍， 西北铅锌冶炼厂的两段高浸 后渣含锌小于 /5。尽管二段高浸的第二段浸出始 酸已高达 8 /88’ ， 但由于终酸仍控制在 48 8’ ， 用作第一段浸出的始酸， 因而中浸渣经 二段高浸后， 浸出液的酸度仍在 08 “8’ ， 适合预 中和作业。 （） 技改前流程中低浸渣过多带入沉矾， 实际上 起到了中和剂的作用， 因而沉矾作业往往不另加焙 烧矿也能基本保持溶液酸度， 但因过中和会有一定 量氢氧化铁沉淀形成， 给矿浆浓缩和过滤造成困难， 铁矾渣含锌亦偏高， 显然是不正常的。改预中和后 就可避免这些危害产生， 如果流程再增加铁矾渣酸 洗， 不仅矾渣含锌可进一步降低约至 05以下， 而且 也能减少矾渣中铁的返溶量。 （“） 实际生产中外购锌焙烧矿品位及杂质含量 会有波动， 而且理论计算值与实际操作也存在差距， 所以流程操作上必然会在小范围内变化， 故要求作 业中酌情调整， 不断摸索总结最佳条件。 （9） 实践表明， 低浸流程只需在中浸工序加入焙 烧矿， 操作简便且易控制。而预中和流程则需在中 浸、 预中和及沉矾 4 处投矿， 操作环节增多， 生产上 应采取诸如加强焙烧矿的球磨细化工作等措施， 以 减少或杜绝矿的过量加入， 使浸出系统生产作业更 加主动。 44有色金属 （冶炼部分） /88/ 年 期 万方数据