铜阳极泥全湿法处理工艺研究.pdf

铜阳极泥全湿法处理工艺研究 夏光祥石伟方兆珩 （中国科学院过程工程研究所， 北京““““） 摘要在 及 “*78， ;， ./5 AB*C9B78 （47DE;E6E CF GCHDD I78;7G;78， JB;7D /H*KLM CF . “ ;- ’- （） 此法优于铁、 锌的还原转化效率。 工艺试验 “氧化氨浸 杂铜阳极泥， 含 ,B “， ,B ; （水 溶铜约占 *B） 及 *7 C“。 “ 氨浸 阳极泥的氧化氨浸试验在不锈钢加压釜中进 行， 一般浸出条件为 , D *0， **123， E， 银和 铜的浸出率都可达 /B。由于该溶液的浸金容量 有限， 两段浸出才使金的浸出率达 ,B。由此， 采 用氨浸渣中硝酸脱铅后氰化或氯化浸金为宜。 ,/7 8 固体浓度时的试验结果列于表 。 表 杂铜阳极泥的氧化氨浸试验结果 - 7 （ 8 ） 氧耗 7 （4 C 二段浸出 F 氧化氨浸 硝酸脱铅 氰化 氨浸 固体浓度 ,,7 8， *B -， ,0浸出 E， 耗氧 47 C， 金浸出率 B； 脱铅 ,B’ 氧化氨浸 氰化 氨浸 ’9./ 0 固体浓度， 99./ 012， 浸 出 47“- 和 7-.。 脱铅 硝酸， 室温， 9“。 氰化 9./ ;151， 充氧， 7。浸出 ’7“ - 和 -.。 总浸出率 “7- 及 -.。 将上述氨浸渣进行二次氧化氨浸时， 则金的溶 浸率增加很小； 当将 （12） 456， 浸出 “7-。 浸金 -969 62 ; */,,/,/,“.23 45;--31’-3 *’,11,,,’-23 45;-31,/’3 ,/1,,’-23 45;-31,/’3 *,“,11,/.11123 45;-， 31-31-31’’1-31’’1-31’’’“ *-31“-31’’1-） 时， ; 均不被氧化溶 解， 62 的浸出率也很低。在 ,1 ,’10之间浸出， 硫酸浓度高时， 则 62及 ; 的浸溶率均较高。如 *, 的情况， 由于液固比小， 仅为 “ 左右， 受 62 ;-溶解度的限制， 银浸出率低。由上述结果推 论， 以采用 43 ; A ,1， 即 ,1123 4 物料及 1123 4 5;-为宜， 此时氧化酸浸后， 剩余酸度 ,1123 4 5;-， 硒化物氧化比较完全。 氧化酸浸渣的处理 经过上述氧化酸浸后， 阳极泥中的铜已完全脱 除， ; 绝大部分进入溶液， 62已呈 62;-存在， 部 分呈饱和水溶液进入溶液； 部分仍存在于渣中。 在 ,1、 ,.1 或 ,’10下氧化酸浸渣， 由于硒化 物破坏完全， 经过 /10- *5“溶液进一步脱银及 转化铅， 则氰化时可使金银的氰化率达到 3 下用 083 下 用 /88’ ./0溶液氧化浸取硒及大部分银； 渣中少部分银 用氨性溶液浸出， 并同时实现铅的碳酸转化； 渣中铅 用稀硝酸溶解， 其后再用氯化法提取金。工艺材料 消耗主要为硫酸、 硝酸、 盐酸、 铁粉、 二氧化硫、 水合 肼、 氯酸钠、 氨及二氧化碳、 草酸、 葡萄糖、 碳酸钠等。 0结论 采用全湿法方案处理铜阳极泥时， 基建投资低， 生产成本低。氨浸法浸取铜阳极泥时， 当金及硒碲 含量低时， 则金银铜的浸取直收率分别可达 75、 7“5及 75， 并且用铜粉置换氨浸液中的金银后， 可得到不含铜的金银混合粉末， 纯度达 75以上。 予计其加工成本仅为常规方法的 85。 酸浸法浸取铜阳极泥时， 采用本文中低浓度硝 酸或亚硝酸盐的加压氧化工艺， 金、 银、 铜、 硒的浸出 率分别可达 775、 775、 775及 75， 环境污染很 低， 生产成本低， 予计 年内可收回投资。 （上接 /4 页） （/） 浸出过程是一个溶液循环系统， 只有严格控 制进入系统的焙烧矿量、 硫酸量和洗渣水量， 才能维 持溶液体积和锌、 酸含量一定， 实现正常均衡生产。 根据计算结果， 技改后流程在做罐配液、 投矿上有了 新的变化， 系统应参照操作， 才能重新建立平衡， 而 且作业中有必要进行较为准确的计量和溶液 （或矿 浆） 锌、 酸含量的检测。 （4） 技改后流程有更多废电解液分配在高浸作 业， 并通过预中和与沉矾工序转化为调浆液返回中 浸， 因此中浸消耗废电解液较原流程少， 消耗调浆液 相对较多， 其始酸降低。而高浸的始酸和终酸仍应 保持较高含量， 以利于提高锌的浸出效果和降低外 排渣含锌， 但高浸终酸过高加大了预中和焙烧矿用 量， 会带来不良影响。 （0） 中浸渣直接高浸是原流程的中浸渣先低浸 后高浸两工序的结合， 试验研究得出， 该过程锌总浸 出率可达 85以上， 但为强化浸出， 中浸渣还可采 用两段高浸。据介绍， 西北铅锌冶炼厂的两段高浸 后渣含锌小于 /5。尽管二段高浸的第二段浸出始 酸已高达 8 /88’ ， 但由于终酸仍控制在 48 8’ ， 用作第一段浸出的始酸， 因而中浸渣经 二段高浸后， 浸出液的酸度仍在 08 “8’ ， 适合预 中和作业。 （） 技改前流程中低浸渣过多带入沉矾， 实际上 起到了中和剂的作用， 因而沉矾作业往往不另加焙 烧矿也能基本保持溶液酸度， 但因过中和会有一定 量氢氧化铁沉淀形成， 给矿浆浓缩和过滤造成困难， 铁矾渣含锌亦偏高， 显然是不正常的。改预中和后 就可避免这些危害产生， 如果流程再增加铁矾渣酸 洗， 不仅矾渣含锌可进一步降低约至 05以下， 而且 也能减少矾渣中铁的返溶量。 （“） 实际生产中外购锌焙烧矿品位及杂质含量 会有波动， 而且理论计算值与实际操作也存在差距， 所以流程操作上必然会在小范围内变化， 故要求作 业中酌情调整， 不断摸索总结最佳条件。 （9） 实践表明， 低浸流程只需在中浸工序加入焙 烧矿， 操作简便且易控制。而预中和流程则需在中 浸、 预中和及沉矾 4 处投矿， 操作环节增多， 生产上 应采取诸如加强焙烧矿的球磨细化工作等措施， 以 减少或杜绝矿的过量加入， 使浸出系统生产作业更 加主动。 44有色金属 （冶炼部分） /88/ 年 期 万方数据