综采工作面拆除、运输、安装支架安全技术措施修改.docx

山西XXXXXX煤业 52xx综采工作面拆除、运输、安装支架 安全技术措施 编制单位 编制人 审核人 编制时间 年 月 日 山西XXXXXX煤业 52xx综采工作面拆除、运输、安装支架 安全技术措施 按设计52xx工作面需要拆除97-121支架（共25台）和25节工作面输送机中部槽，其中包括3台ZY4600/20/42型过渡支架，22台ZY4400/20/42型中间支架，拆除后全部运输至对接切眼进行安装，为保证施工安全，特编制此安全技术措施。 一、施工顺序 首先停电闭锁工作面电器设备→解体工作面输送机→拆除25节中部槽并装运至对接切眼→拉移机尾到96架处→拆除、运输、安装支架。拆除支架从机尾至机头方向逐架拆除，安装支架从机尾至机头方向逐架安装，运输随支架拆除进度逐架运输。 二、准备工作 1、检查运架路线的巷高、巷宽及运输线路，运架期间整架运输支架需降尽，巷道高度轨面以上至顶板支护不低于2.5m。当巷高低于2.5m，轨道至巷帮的距离小于0.7m,轨道变形或出现阴阳道现象时，需提前进行整修以达到安全顺利出架及运输要求。 2、运输路线铺设、调整轨道，轨距600mm，枕木中心距700 mm，铁道规格22kg/m，道木规格1401201200mm。所有轨道接头处两侧200mm位置要铺设道木。道夹板、螺丝、道钉、平垫、弹簧垫要齐全紧固有效。罐挡、道岔、声光信号等轨道辅助安全设施灵活、灵敏可靠，轨道达到规程规定使用完好标准。要求如下 （1）扣件必须齐全、牢固并与轨型相符。轨道接头的间隙不得大于5mm，高低和左右错差不得大于2mm。 （2）直线段2条钢轨顶面的高低差，以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低差，都不得大于5mm。 （3）直线段和加宽后的曲线段轨距上偏差为＋5mm，下偏差为-2mm。 （4）在曲线段内应设置轨距拉杆。 （5）轨枕的规格与数量应符合标准要求，间距偏差不得超过50mm。对道床应经常清理，应无杂物、无浮煤、无积水。 （6）同一线路必须使用同一型号钢轨。 （7）切眼安装的轨道如果轨枕下不实，用碹料浇注，防止运整架时翻车。 （8）运架通道和切眼岔口段用轨距拉杆固定轨道。 3、装车平台位置巷道顶板打3组起吊锚杆，起吊锚杆选用Φ202000mm金属螺纹钢锚杆，每组2根，间距300mm，使用CK2360锚固剂全长锚固，外露长度150mm，经检测垂直拉力每根不少于8T方可使用，具体位置根据现场需要确定。 4、溜槽采用“平台式装车法”，装车平台安装在配巷迎头往东30m处配巷内。使用标准装车平台，平台四角及两边采用Ф20mm2000mm地锚固定，装车段的轨道成水平，平台与平板车之间用大链连接。 5、轨道、轨道附属设施在绞车安装完毕使用前，必须由班长以上人员对其进行详细检查，有问题必须首先处理，确定轨道、轨道附属设施、绞车完好后方可使用。 6、拆除运输线路内的巷道必须达到设计宽度、高度的要求，达不到的重新整修，且还要达到有关技术支护要求。 7、出架通道、对接切眼拆除、安装支架前，清净巷内浮煤、浮矸及其它杂物等。 8、凡施工所用工具包括导链、滑轮、锚兰等材料及设备设施，使用前必须严格检查，确保完好，否则不得使用。 9、准备若干小木箱或麻袋，以备回收小件用。 10、配巷靠工作面一侧悬浮式单体配铰接梁中排加强支护妨碍运输支架，所以运输作业前，先对加强支护段顶板使用φ17.8*6300mm锚索配14*3000mm槽钢支护加强支护，每排布置3根锚索，间排距1300*1800mm。然后回掉中排悬浮式单体配铰接梁支护，保留两边排悬浮式单体配铰接梁支护。 三、风险及管控措施 1、使用绞车沿底板和滑道拖运支架，存在钢丝绳断和弹起伤人风险。 管控措施 （1）严格执行开车不行人、行人不开车制度，绳道内严禁有人。 （2）使用绞车前检查绞车和钢丝绳，进行安全确认，确定完好后方可使用。 （3）杜绝生拉硬拽，绞车前要采取防钢丝绳弹回伤人的措施。 2、本措施未贯彻到位，人员对危险区域认识不到位，站位不当，存在顶板掉碴、支架歪倒、单体歪倒伤害的风险。 管控措施 （1）每班班前会对职工进行一次措施贯彻，“反复说，说反复”增强职工安全意识。 （2）增强职工“自保、互保、联保”意识。 （3）跟班队长抓好现场安全，发现职工站位不当,及时让其站至安全区域。 3、回撤单体液压支柱或采用液压单体扶正、顶移支架时，未采用远程操控，存在顶板掉碴或支架、单体倾倒伤人风险。 管控措施 （1）加强职工技能培训及安全教育。 （2）每班班前会必须强调，回撤单体时必须进行远程操控，用单体扶正、或顶移支架时必须采用远程操控。 （3）回撤单体或扶正、顶移支架时，无关人员严禁靠近。 （4）该项工作必须由经验丰富，技能熟练的职工进行操作。 4、用单体顶移、起吊时，单体顶、底支点支顶不牢，加液加压时，存在单体打滑飞出伤人风险。 管控措施 支设单体顶移大件设备期间，该项工作要安排有一定施工经验的老工人进行操作，单体支点要支稳支牢，检查确认无误后，再加液加压，确保施工安全。 5、三角区域顶板维护不及时，造成顶板破碎，回柱放顶时有矸石掉落伤人风险。 管控措施 （1）三角区顶板维护要及时，严格按措施施工，一梁三柱，见五回一，顶板上铺设单层或者双层网并连接牢固。 （2）始终保持人行通道畅通，以保证人员可以迅速撤离现场。 6、绞车拉支架离位时，工作人员生拉硬拽，存在钢丝绳断、脱钩，钢丝绳弹起伤人或拉翻绞车伤人风险。 管控措施 （1）绞车拉支架离位前，检查绞车钢丝绳完好状况，检查防弹绳护网是否安设到位，检查绳头是否连接好，检查绞车固定是否牢固，经过以上安全确认，确定无隐患后方可启动绞车拉拽支架。 （2）拉移支架离位期间，无关人员严禁靠近。 （3）发现钢丝绳受力不正常，支架拽不动时，严禁生拉硬拽，必须绞车松绳、停电闭锁。班组长检查现场情况，将阻拦物清理干净，保证支架运输顺畅。 7、使用绞车拐向运输支架时，人员未及时闪开钢丝绳三角区，可能存在滑轮脱落，钢丝绳弹起伤人风险。 管控措施 （1）拐向运输设备前，严禁任何人站至绳道三角区。 （2）班组长抓好现场管理。 （3）运输前检查滑轮、钢丝绳完好情况，发现问题严禁开车。 8、绞车拉移支架挑头时，人员闪离支架不及时，存在支架碰倒单体或是支架歪倒伤人风险。 （1）绞车拉支架挑头前，对周围人员发出信号，通知所有人撤离。 （2）工作人员未全部撤离至安全区域之前，严禁启动绞车拉拽支架。 （3）拉支架挑头前，班组长安排好警戒，严禁人员进入危险区域。 9、绞车信号不灵敏可靠，存在绞车司机误操作伤人风险。 管控措施 （1）上岗前检查信号装置，确定信号装置灵敏可靠方可施工。 （2）绞车司机接到绞车启动信号，回铃进行确认后，方可启动绞车。 10、滑道拖运支架，存在支架倾倒、钢丝绳弹起伤人的风险。 管控措施 （1）运输前，矿必须组织有关职能部门对运输线路（轨道、绞车、钢丝绳、绳头、护绳、连接钩头、连接销等）进行详细检查，发现问题及时处理，确保运输安全。 （2）运输前，制定运输安全技术措施，并严格按措施中规定执行，做好措施贯彻学习工作。 （3）运输期间，每班对轨道、设备、设施进行详细检查，发现问题及时进行处理，确认无误后方可进行运输施工，将风险控制在可控范围内，确保运输安全。 （4）加强运输管理，严格执行“开车不行人，行人不开车”，人员严禁骑绳行走和跨越钢丝绳。 （5）运输期间，要匀速，切忌急拉猛回。 （6）弯道及岔口前后5m范围内做好警戒工作，支架通过时严禁人员入内。 （7）运输期间，支架两侧及曲率内外侧严禁站人，易倾倒处，打防护点柱。 11、支架运输期间倒架，工作人员上道或扶正支架时存在支架倾倒伤人风险。 管控措施 （1）支架运输前检查运输沿途轨道情况，保证道间距满足要求，道木落在实地上。 （2）支架运输前以及上道前检查绞车、信号装置，要求绞车可以及时制动停车，信号装置灵敏、清晰、可靠。 （3）支架倒架后，必须由经验丰富、技能熟练的职工对支架进行扶正或上道，无关人员严禁靠近。 （4）支架倒架后必须立刻通知跟班队长现场盯班，根据现场实际情况需要，定员施工，无关人员严禁靠近。 （5）对支架进行扶正前先将施工场所四周清理干净，以便发生危险后，工作人员可以及时撤离。 （6）支架扶正过程中必须全部采用远程操控。 12、使用绞车对安装支架调向时，人员未及时闪开钢丝绳三角区，可能存在滑轮脱落钢丝绳弹起伤人风险。 管控措施 （1）调向前，严禁任何人站至绳道三角区。 （2）班组长抓好现场管理。 （3）开车前检查滑轮、钢丝绳完好情况，发现问题严禁开车。 13、对接切眼支设两排单体，存在支架就位时碰倒单体，造成单体倾倒、顶板掉矸伤人的风险。 管控措施 （1）支架就位时，无关人员严禁靠近。 （2）就位支架时严格执行审帮问顶，先处理掉活矸危岩，回撤掉单体柱，支架就位后及时升起接顶。 （3）关键工作必须由技能熟练经验丰富的老工人操作。 （4）支架就位前，班组长检查支架位置点、检查支架就位路途是否有阻碍物，确定上述各项满足支架就位要求，方可进行施工。 14、顶靠支架就位时，人员没有及时闪开支架里侧，存在挤伤工作人员的风险。 管控措施 （1）靠顶支架之前，发出口号，通知危险区域所有工作人员撤离，工作人员未撤出危险区域之前严禁靠顶支架。 四、通风管理 （一）通风系统及线路 1、撤架前地面→副井→井底车场→二采区轨道大巷→52xx运输顺槽→52xx工作面→52xx回风顺槽和配巷→52xx回风绕道→二采区回风大巷→回风井→地面。 2、撤架期间地面→副井→井底车场→二采区轨道大巷→52xx运输顺槽→52xx工作面→工作面局部通风机和配巷→52xx回风顺槽→52xx回风绕道→二采区回风大巷→回风井→地面。 3、拆架后地面→副井→井底车场→二采区轨道大巷→52xx运输顺槽→52xx工作面→52xx配巷→52xx回风顺槽→52xx回风绕道→二采区回风大巷→回风井→地面。 （二）停采撤架期间的供风方案 撤架前按照52xx工作面揭露配巷后通风系统通风，并拆除、回收回风顺槽对接切眼至工作面机尾范围内的所有设备、物料，在52xx配巷口往南15m处工作面进风流中安装两台FBD№6.0/222kw局部通风机。开始拆架开启局部通风机供风，同时由通风区在对接切眼口往西不大于5m处回风顺槽内建立永久密闭墙，拆除配巷内调节风墙。风机采用直径800mm高强度柔性抗静电阻燃风筒,风筒从风机处接至距撤架工作面迎头不大于5m的位置。 图一 拆架期间通风系统示意图 图二 拆完支架后工作面通风系统示意图 （三）局部通风机通风管理 1、风机必须用铁链（40-T刮板链）吊挂在支架顶梁上，且距支架顶梁不超过0.5m。每组风机吊挂不少于2个吊挂点。 2、风筒的吊挂和维护由拆架施工单位负责，随着支架的拆除，逐渐向外回收风筒，风筒距拆架面迎头的距离不得超过5m；风筒必须按照安全生产标准化要求进行吊挂管理和维护。拆架施工单位安排专人负责该局部通风机的正常运转，严禁随意停止局部通风机。通风机无计划停止运转后，拆架区域的人员必须立即撤离到工作面机头段进风侧，并在拆除面入口处设置栅栏、揭示警标、禁止人员进入。恢复通风工作必须由瓦斯员检查瓦斯、二氧化碳、氧气、一氧化碳等气体成分，各地点均不超过规定浓度时方可人工启动局部通风机。 3、加强对通风设施的检查和维护，工作面风量由测风人员根据通风变化和撤架进度及时测定，且每周不少于两次。 4、施工单位要加强电气设备的管理和维护，加强监督、检查，杜绝电气失爆现象，每班安排责任电工确保局部通风机的正常运转，杜绝无计划停电、停风。 5、无计划停电停风或其他原因导致拆架工作面及其它作业地点风流中瓦斯浓度超过0.8时，生产单位必须立即停止一切作业，向调度室汇报，并组织断电撤人工作。 6、断电撤人后，按规定采取措施进行处理，待风流中瓦斯浓度降到0.8以下，向调度室汇报获准后方可进入工作面恢复工作，杜绝停风作业和瓦斯超限作业。 7、局部通风机与风筒连接处要求严密不漏风，风筒接口要严密不漏风，工作面风筒不落地。 8、临时停工的地点不得停风，否则切断电源，设置栅栏警标、禁止人员进入，并汇报调度室。 9、通风机必须实行挂牌管理，牌版上必须注明风机功率、通风距离等参数。 10、定期检修局部通风机，严格执行检修停风、停电审批制度，必须保证通风机连续运转。因检修、停电等原因停风时，必须撤出人员、切断电源进行处理。恢复通风前检查瓦斯浓度，检查局部通风机及开关地点附近20m范围以内风流中瓦斯浓度不超过0.4，方可人工开动局部通风机。 11、所有人员不得随意损坏通风机、风筒等通风设施、设备，如有损坏必须严厉追究。 12、必须定期清扫通风机、冲洗风筒等通风设施设备上的煤尘，保证整洁。 13、安排专人每天进行主备局部通风机切换试验，并留有记录。 （四）瓦斯管理 1、必须保证“双风机、双电源”，并且能自动切换。一台接至风机专用电源，另一台接至动力电源，两台局部通风机采用自动切换装置切换，可实现一路停电时另一路自动启动，确保工作面拆架期间不间断供风。局部通风机必须实现风电闭锁和瓦斯电闭锁，并能正常使用。 2、拆架工作面设置瓦斯检查点，对拆架工作面和回风流中瓦斯浓度每班检查2次，并加强对生产全过程的监督检查。 3、瓦斯员必须严格按照瓦斯巡回检查路线进行检查，按时汇报，杜绝空检、假检、漏检，现场交接班、并执行电话反馈制度。瓦斯员必须配带光学瓦斯鉴定器和便携式瓦斯报警仪。 4、工作面风流中、电动机及其开关安设地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到0.8时，必须停止工作，切断电源，撤出人员，进行处理。 5、发现体积大于0.5m的空间内积聚的瓦斯浓度达到2.0及以上时，附近20m范围内，必须停止工作，切断电源，撤出人员，进行处理。 6、出现通风瓦斯异常情况时，撤架工作面现场人员必须服从现场瓦斯员指挥。 7、施工单位跟班人员、班长和井下电钳工必须携带瓦斯便携仪。在撤架空间顶板，靠煤壁、支架顶梁处易积聚瓦斯的地点，撤架前必须检查瓦斯，发现瓦斯浓度达到0.8，立即向瓦斯员以及通风区汇报，附近20米范围内必须立即停止作业，撤出人员，切断电源，由通风区采取措施处理。 8、恢复通风前，必须由瓦斯员检查停风区域瓦斯气体成分，只有停风区域瓦斯浓度不大于0.8，氧气浓度大于20，二氧化碳浓度不大于1.2，一氧化碳浓度不大于0.0024％，且局部通风机及其开关附近20米风流中瓦斯浓度不大于0.4，方可人工开启局部通风机；若停风区域内气体浓度异常时，应先制定排瓦斯措施排放停风区域内瓦斯，确保停风区域内气体浓度恢复正常后方可恢复正常工作。 9、不准在通风设施前、后5米范围内堆放杂物，严禁同时打开两道风门，必须开一关一，防止风流短路，导致52xx工作面内风量不足。 10、工作面拆架迎头应悬挂“严禁进入采空区”警示牌加以警示。 （五）防灭火管理 1、工作面拆架开始前，拆架面形成黄泥注浆和喷洒阻化剂系统。 2、工作面开始拆架时，在拆架面回风流中设置一氧化碳检查点，并且每班至少检查一次。 3、瓦斯员和拆架单位的班组长、电钳工、管理技术人员必须携带便携式瓦检仪和一氧化碳电子检测仪，注意检查拆架面工作区域、支架间隙和上隅角等局部区域的各类气体情况。 4、开始撤架后，瓦斯员巡回检查拆架工作面，并在掩护支架处悬挂便携式瓦检仪和一氧化碳电子检测仪。 5、撤架期间，若工作面出现一氧化碳，则根据实际情况由通风区制定措施进行处理。 6、加快工作面回撤速度，防止撤架时间过长，造成采空区不能及时封闭。 7、加强对电气焊等明火的管理，加强机电设备的检查和维护，杜绝外因火灾的发生。 8、停采撤架期间的通风系统必须服从防治自然发火工作的需要，必须在停止回采的一个月内完成撤架工作。支架撤出完毕后，必须在15日内完成采空区的封闭。设备拆除和支架回收的同时，必须为通风系统和防治自然发火工作创造条件。 9、施工中要保护好各种通风设施，出现损坏要及时修复，并及时向通风区汇报，通风设施一旦被破坏后，先停止作业，及时处理后方可正常作业。 10、如发生瓦斯，煤雾高温点，一氧化碳等异常现象及时报告调度室，通风区迅速查明原因，采取紧急措施进行处理，同时要向矿长、总工汇报。 （六）防尘管理 1、每班对拆除、运输、安装支架作业范围洒水降尘一次，确保现场无积尘或煤尘飞扬。 五、工作面拆除安全技术措施 （一）拆除工作面刮板输送机 1、拆除顺序断开输送机顶底链→甩掉机尾电源、验电、放电、拆掉电缆、上好开关挡板→拆除拖运中部槽装车→拖运机尾至96号架处。 2、施工工艺 （1）首先使用掐链器将刮板输送机链条在溜尾处断开，然后对溜尾电机进行甩线，甩线时，必须由专职电钳工进行，严格执行“停电、验电、放电”制度。 （2）甩线后，开始拆除输送机链条，顶底链拆除后分段用双速绞车拖运至装车平台处装车外运。 （3）链条拆除完毕，开始拆除中部槽，线槽、齿轨等附属部件随溜槽整体牵引、装车，在拆除链条的同时，根据绞车牵引溜槽的数量，断开溜槽之间的连接装置。 （4）拆除后的中部槽，采用工作面双速绞车和装车平台前双速绞车牵引至装车平台处装处。 （5）牵引中部槽以1～8节为一组，牵引至装车平台后断开连接装置，将溜槽逐节进行装车，每2节装一车。绞车绳头通过优质大链拴在中部槽两侧哑铃销固定销孔或齿轨销孔内，各器具连接牢固，且不得有老伤、损坏现象，上满丝扣。 （6）中部槽装运完后将机尾拖运至96号架处，待拆完支架后对接安装机尾。 3、工作面刮板输送机拆除安全措施 （1）使用手拉葫芦起吊时，首先要检查起吊锚索及手拉葫芦和起吊件的稳定性，拉小链时要双手均匀用力，不得过猛过快，起吊重物悬空停留时，要将手拉小链拴在大链上，起吊时要掌握好重心位置，注意起吊件摆动伤人。 （2）拆除中部槽平行作业时，间距不低于10米。 （3）用双速绞车向外拉中部槽时，要有专人在支架内安全地点监护，其他人躲开绳道，发现拖挂及时打信号停车，处理以后再拉。 （二）拆除液压支架 支架拆除由工作面上端头逐架向下后退式撤出支架，拆除范围121架至97架，25台支架均整架在工作面拆除，拆除后拖运至配巷滑道处运输。 1、拆除前的准备 （1）拆支架工具材料（大链、滑轮、锚兰、螺丝、U型环、悠锤、圆木）等必须为新工具、新材料。 （2）每次开车前必须检查绞车、地锚、钢丝绳、绳皮、绳卡子是否齐全、完好、有效，绞车制动、离合装置等是否完好，不完好的绞车严禁使用。绞车运行中，发现问题必须立即停车检查、处理。 2、出架施工顺序及工艺 （1）拆架前先清净待撤支架架前及两侧架间的浮煤活矸，并对相邻2～3架补液，使其有效支撑顶板。 （2）断开待撤支架架间进回液管路（严禁带压操作），一般情况下，以当班能够撤除的支架数量为限，其敞口端须使用丝堵或棉纱等物品对管路进行适当堵塞，以防进入矸石、煤等杂物。并用堵头和截门将邻架主进、回液管路封闭，从相邻支架用临时高压管向待拆支架供液，同时接通注液枪管路。 （3）降柱收回侧护板，操作立柱对应的功能片阀，对所撤支架适当降柱，当支架离开顶板20cm左右时，停止降柱，收回侧护板，使支架缩至最窄宽度，减小支架运行阻力。 （4）支架离位、拉出、调正 放置单体调离支架选择一根完好的单体液压支柱，将该单体前端顶在待撤支架底座加强部位，后部顶在相邻支架底座加强部位或起重孔内，支柱受力后停止供液，然后关掉注液枪高压截止阀，绑枪通过远距离控制注液枪截止阀，对单体进行供液，使支架一步步慢慢顶出原位置。 单体配合双速绞车调离支架在拆卸架的下一架前梁适当位置挂不小于25T的滑轮，用工作面拆架绞车钢丝绳通过导向滑轮，通过破断力不小于25t的U型环与支架推移缸连接牢固，并将其保险绳固定在支架立柱上，单体柱腿戗于下一支架，将周围人员撤至三架以上的支架架箱内操作，发信号开动绞车，边用拆架绞车调向牵引边给单体送液，相互配合将支架拉出，调正方向。 （5）支架调正后停止绞车、卸下单体柱，拆除供液管，并将钢丝绳从滑轮中取出，钩头连接在支架底座中心，将支架沿工作面底板拖运至装车平台处装车,采用高强度螺栓配合压板将支架固定牢固。 （6）工作面121、120、119过渡架拆出后运走，118和117架拆出作为拆除其它支架的掩护架，煤帮侧掩护架在距煤帮0.6米处，且其立柱上头位置必须与待拆除支架顶梁下边缘侧护板位置对齐，不能超前，便于待拆除支架降柱后顶梁调头时不受影响，两掩护架平行，且架间空隙不能大于200mm，待拆除支架降架后，前移空帮侧掩护架支护顶板，剩余老空侧顶板待支架离位后采用单体柱配长2.6米的π型钢梁支护，π梁平行支架布置，支护形式为5排，每排3根单体，间排距10.75m，每出一架先在外侧打上2排单体，单体与待撤支架保持0.75m的间距，再把最里侧的2排单体回撤，以见7回2的形式，以此类推循环作业，所有单体的单体阀要平行于支架，注液阀口朝向采空区一侧，所有单体要迎山有劲，柱头垫好柱帽或板皮，π型梁打紧打牢，空帮侧顶板压力大时打成密集柱，严格执行先支后回的原则，并且柱头采用防倒绳挂于顶网。 （7）出架过程中，若悬顶超过10m不垮落，在待撤支架后的三角区位置排两个木垛，代替单体π梁支护顶板，防止顶板大面积一次性冒落引发顶板事故。 （8）拆除95、96、97最后三架时，95、96两架离位的空间采用φ18、长2m板梁排两个木垛支护顶板，缓解工作面机尾压力。97架离位后，采用单体柱配长4米的π梁维护顶板，π梁平行支架布置，支护形式为4排，每排5根单体，间排距0.850.5m。待工作面推采时逐架回掉支护。推采期间机尾端头支护按作业规程规定执行。 （9）掩护架的前移使用双速绞车拖运，拖运时人员必须躲开绳道，躲至架箱内。牵引前先缓慢开动绞车试拉，掩护架拖运到位后升起接顶。顶板压力较大及顶板破碎时，为防止冒顶埋掩护架，牵引掩护架前可在掩护架顶梁的两侧沿走向紧贴侧护板支设部分加强柱，加强柱可穿鞋戴帽单独支设，也可采取一梁三柱配π梁使用，无论使用那种方法支设，单体必须支设有力，且拴好防倒链，单体柱的回撤必须使用长把工具通过远距离操作。 （10）工作面拖运支架，绞车绳头与支架必须使用以下方式连接（简称闭式连接），将25T的U型环穿过绞车滑头再穿过支架推移千斤顶前头的孔，然后将丝口全部拧满，将保险绳通过工作面输送机优质大链或φ24.5mm钢丝绳专用绳套，绕过支架立柱，然后采用专用锯齿环进行闭合连接。 3、拆除液压支架安全技术措施 （1）跟班和班组长入井时必须佩戴便携式瓦斯报警仪，并在工作中和工作前随时检查作业场所瓦斯浓度，低于0.8时，方可开工作业。 （2）拆架时，专人指挥、分工明确，发信号开车前人员必须撤至10m以外的支架立柱后，严禁操作支架与绞车摆架、拉移、调向同时作业，遇有卡阻及其它异常时，必须停车处理，严禁硬拉。 （3）严禁带压拆管，拆、接高压液管和处理液压系统故障时，必须先停泵，并将压力释放后再进行，操作液枪时严禁枪口对人，工作人员应站在安全处。 （4）操作单体要两人配合作业，严禁单人操作。操作人员在用液枪送液时，禁止正对液枪，防止崩脱伤人，取枪时或拆架时，先关液并进行压力释放，方可操作。 （5）拆架、拖架时，其他人员必须远离翻车涉及范围，以防伤人。 （6）拖拉支架时，支架周围5m范围和钢丝绳两侧不得有人，若发生偏移时，必须停车处理，防止碰倒支护等。 （7）支架回撤过程中，应始终坚持“先支后回”的原则，特别是三角区的维护，充分做好准备工作后，方可进行。 （8）采用单体调离支架或配合绞车调离支架时，给单体供液的注液枪要采取远程控制，供液时要缓慢供液，人员躲到安全地点。 （9）每次拆架前，首先要检查待拆支架后方三角区的支护是否符合要求，顶板是否安全，如有隐患必须先处理，否则不准拆除支架。出架前与出架过程中，要有专人观察顶板，发现问题及时处理，绳道内严禁有人，所有人员要躲至待拆支架10架以外的安全地点。 （10）支架在拆除、调向、拖运过程中被绊住或钻地而造成阻力过大，应立即发出停车信号进行处理，严禁强行牵引。 （11）每次撤架后安排技能熟练的老工人及时在原支护处打好单体支柱，必须与顶板接实，迎山有劲，保证单体初撑力，并将柱头用双股铁丝栓于顶网。 （12）支护单体时手把向外，保证单体手把及单体阀打设方向一致，便于放液回撤单体。 （13）工作面拖运支架时，支架两侧严禁有人跟车与行走，钢丝绳回弹范围内严禁有人。 （14）在拆除、调向、拖运支架过程中要保护好支架的活柱、管路及各种阀体管路接头等部件，防止磕坏碰坏或杂物进入管路，裸露的管路接头采用配套的专用堵头封堵。 （15）绞车司机必须精力集中，听清信号，操作正确；信号不明、不清，禁止开车，绞车运行时司机要密切注意钢丝绳阻力大小，如发现阻力过大必须及时停车，查出原因并处理好后方准继续开车，严禁硬拉。 （16）工作面移动绞车必须打齐“四压两戗”单体，每次在使用前必须先检查压、戗柱、绳头、声光信号等完好情况，发现问题及时处理，严禁带病运行。工作面拆架、运架、装架绞车前必须设防护网，防止断绳伤人。 （17）工作面拆架期间要有专人检查工作面支护情况，对失效的单体支柱要及时补打，每班要对工作面的支架补液一次。 （18）撤架、打单体过程中密切注意采空区顶板情况，防止顶板垮落时涌出的矸石伤人。 （19）拆除支架过程中，如遇到顶板来压，必须停止施工撤出人员，待顶板稳定后，由外向里逐架检查确定无隐患后，方可继续施工。 （20）支架在运输前必须将架顶的矸石清理干净。 六、对接切眼安装支架安全技术措施 对接切眼支架从机尾至机头方向逐架安装，共安装25台支架。 1、支架就位方法 （1）首先在小切眼内安设信号，当支架距道头1米时，打停车信号，将支架停稳，拆卸绞车绳头。 （2）支架调向（安装）支架调向可选用安装支架绞车进行调向，也可将支架供液管路接通，利用支架推移块和单体配合推移千斤顶缓慢将支架调正。 （3）支架到位后，观察支架周围顶板情况，在无安全隐患的情况下，操作支架阀组然后升紧支架，连接支架进、回液管路，打开侧护板，联接推移装置。 （4）用单体扶、顶或推移支架时，单体与支架间垫合适板皮防滑，作业人员之间必须通话确认。单体柱禁止悬空使用，操作人员站在支护良好、支架倾倒后波及不到的地方操作。调向时所有人员必须躲开链条、连接环易反弹的方向。由现场跟班区长或班长具体指挥。 （5）采用绞车调向时，必须保证绞车绳头与支架连接牢固，绳道内不准有人。 （6）每安好一架，人员自就位地点撤出后，方可往里运下一架。打信号人员看到支架回到位置后，及时打停车信号，待支架停稳后，人员方可进入施工地点作业。 （7）切眼中轨道根据情况及时拆除，道头距安装地点4～8m。 （8）工作面所有的点柱要拴好防倒链，点柱保证迎山有力。 （9）支架升起后不能接顶时，采用直径20cm、长1.5m的圆木以字型打木垛接顶。 2、安装质量要求 （1）液压支架整体要求a.排列整齐、合理，支架排列整齐，其偏差不大于50mm。b.无破损、无漏液、无短缺。c.接头使用的U形卡合格。d.中心距偏差不大于100mm。e.支架喷雾灭尘装置齐全。f.支架与顶板接触严密，垂直顶板且支撑有力。g.支架内无浮煤、浮矸堆积,相邻支架不能有超过侧护板高度2/3的错差。 （2）结构件、零部件 a.结构件及千斤顶座无开焊式裂纹。b.零部件、连接销齐全、完整。c.活动侧护板能正常使用。d.侧护板无严重变形或丢失。 （3）立柱 a.活柱镀层无脱落或严重划伤。b.伸缩立柱的活柱动作正确。c.无自动升降、漏液现象。d.缸体及接头座无损坏。 （4）千斤顶a.密封良好，不漏液。b.活塞杆伸缩正常，无阻卡。 （5）液压阀a.操作阀手柄完好。b.密封良好，无窜液、漏液。c.阀架无变形，连接可靠。 （6）推移装置a.推移杆无严重变形。b.推移头无损坏，连接合理。c.各连接销齐全完整，无代用品。 3、就位支架顶板管理 （1）就位支架前，切眼内的顶板每班至少检查一次，发现问题及时采取措施进行处理。 （2）升起支架，支架顶梁不能充分接顶，可在支架顶梁上用道木配板梁打设木垛接顶，保证支架有效的支护顶板。 （3）若顶板状态差，出现压力集中显现，应及时补打加强点柱，点柱要打在立柱柱窝内，辅助支架支撑。 4、安装支架注意事项 （1）支架就位时，要有专人观山，时刻注意工作面顶、帮、支架情况，发现问题及时停止其他工作进行处理，待问题处理好后，方可继续进行支架就位工作。 （2）就位支架过程中司机要集中精力，听清信号，严防误操作。就位支架时，支架下方10米范围内严禁站人。在支架调向时支架周围10米范围内严禁有人工作、停留。 （3）工作面支架运输时司机必须用电铃联系，听清信号，严禁误操作，司机要站在安全的位置操作，绞车前打两根保护单体，单体垫木板和顶板相接。 （4）支架调向需要用单体配合，单体送液时必须用远方操作送液；当单体顶支架时，待单体稍微用力后，操作人员躲到安全地点后才准升单体。用单体顶支架等设备时，必须使用双股8＃铁丝固定牢靠。 （5）支架在运输过程中,下方和两侧严禁站人,绞车运行期间,人员要躲开绳道和三角区。 （6）当绞车拉支架阻力过大时,要及时停车检查,待查明原因后才准开车,禁止死拉硬拽。 （7）挂滑轮时，禁止挂在千斤顶上，在绳和滑轮运行、摆动中，不得磕碰支架的管路、千斤顶等，不得挂碰单体。 （8）安装支架绞车信号齐全，运输、调向支架过程中绞车司机要听清信号，要做到开车稳停车准，严禁死拉硬拽。 （9）支架调向时，绳道内严禁站人，所有人员要躲开绳头及钢丝绳的反弹方向，并打好护身点柱，支架与钢丝绳连接使用专用绳套配合25T以上卸扣滑轮。 （10）切眼内调架使用滑轮时，首先要检查联接绳索是否牢固，滑轮是否锁死，确认无问题后再发送开车信号。作业过程中安排专人观察滑轮，观察人躲到安全地点，发现问题及时发停车信号，处理完后方可开动绞车，运行时，人员要躲开钩头滑轮及钢丝绳所组成的三角区。 （11）支架调向过程中，要防止支架歪斜、倾倒，人员要避开支架及附近单体柱倾倒波及的范围。 （12）支架运输调架使用的双速绞车，每次使用前要检查地锚、对轮螺丝、钢丝绳、绳钩、操作按钮完好情况。 （13）支架安装时，保护好立柱，严禁滑轮拴在大立柱活柱上，避免立柱的镀层被损伤，必要时用废旧皮带将立柱包裹起来。 （14）安装期间，工作面上出口应常备应急用支护料（单体支柱、钢梁、半圆木、铁丝等）。切眼内出现小面积片帮、掉顶，由跟班队长负责安排专人处理；如遇冒顶等顶板事故时，则跟班队长必须及时向值班室和矿调度汇报，进行处理。 （15）切眼内不得从事任何与支架运输、调向及安装平行作业现象。 （16）支架拆改液管时，先关闭截止阀，用铁丝或尼龙绳捆绑将要拆除的液管，慢慢放液泄压，确认液管无压力后，方可拆改管路。 （17）操作液压阀前，要检查液压管的连接情况，严禁用铁丝、单腿销代替U型销。 七、运输管理 （一）设备基本参数及运输方式 1、SGZ-764/500中双链刮板输送机技术参数 中部槽规格1500764（外宽）300mm，大约2T。 运输方式轨道运输。 装车选用车辆中部槽选用支架专用平板车装车，采用“平台式装车法”，刮板、刮板链、销排、哑铃销等小件选用矿车装车，采用人工装车。 装封车中间槽每车盘装2节，所有设备封车均使用倒链或紧锁器拉紧捆绑固定，与车体捆绑为一体，保证受力均匀，每车捆绑不少于两道，并用5T吊链从中间再捆绑一道。 共需装车数量大约13车。 2、ZY4400/20/42型中部支架（22架）技术参数 支架重量16.15t 支架宽度1500mm 支架长度6000mm 支架装车后高度2300（50） ZY4600/20/42型过渡支架（6架）技术参数 支架重量16.75t 支架宽度1500mm 支架长度6000mm 支架装车后高度2300（50） 运输方式滑道拖运。 共需装车数量25车。 3、溜槽的装封车和支架与绳头的连接必须要专人验收、挂牌管理，标明长、宽、高、重、责任人、验收人等信息。 （二）运输路线 52xx工作面→52xx配巷→52xx对接切眼。 图三 52xx工作面至对接切眼支架运输路线示意图 （三）52xx工作面拆架作业点至对接切眼运输沿线绞车布置、绞车固定和钢丝绳及联接装置要求 1、 绞车安装位置 （1）1号JSDB-13双速绞车安装在52xx工作面，用于支架离位、调头、拖运，该绞车使用φ24.5钢丝绳60m，拖运距离≤29m。 （2）2号JSDB-13双速绞车安装在52xx配巷内，用于将支架和溜槽调向拖运至配巷内和溜槽装车，该绞车使用φ24.5钢丝绳60m，拖运距离30m。 （3）3号JSDB-13双速绞车安装在52xx对接切眼南端东侧绞车窝内，用于从2双速绞车处运输溜槽和拖运支架至对接切眼坡头，该绞车使用Φ24.5mm钢丝绳130m，运输距离80m。 （4）4号JSDB-13双速绞车安装在对接切眼北端绞车窝内，用于对接切眼内溜槽运输和支架拖运，该绞车使用Φ24.5mm钢丝绳60m，运输距离30m。 图四 52xx工作面至对接切眼支架运输沿线绞车 安全设施布置示意图 2、绞车安装要求 （1）1号和2号JSDB-13双速绞车采用柱径110mm悬浮式单体作“四压两戗”固定。单体柱头向下，四爪卡牢绞车不易滑动加强部位，柱根向上，柱根顶端为支架顶梁时，使用木楔进行软接触，增大摩擦阻力，柱根顶端为顶板时，要有柱窝，柱头窝深砂页岩顶板200mm以上。必须使用完好单体，单体升紧打牢，四根压柱不得缺少、倾斜，两根戗柱与底板倾角控制在45～70。压戗柱用专用防盗链和铁丝捆绑柱头，防止单体脱落倾倒伤人。 （2）3号和4号JSDB-13双速绞车均采用地锚固定，地锚必须打设在底板硬岩中，使用六条Φ20*2000mm锚杆进行固定，每根地锚使用2支MSZK2360树脂锚固剂，加长锚固，锚固力≥50kN/根，用绞车底座专用锚杆固定孔进行固定，锚杆与底座必须用双螺母或加厚螺母联结牢固、可靠。地锚必须进行拉拔试验，抗拉拔力不小于14MPa，参加验收人员必须详细记录试验结果并备案。 （3）绞车必须布置在硬地板上，如果底板凹凸不平或者倾斜，必须进行处理；如果安装绞车地点底板松软较深，必须卧底将浮煤浮矸清理干净，采用混凝土浇筑至所需高度，并增加锚杆长度，锚杆长度至少2000mm。绞车底座四周距混凝土基础边缘不小于300mm，采用C20混凝土浇筑绞车基础。 （4）绞车最凸出部分距轨道外缘不小于700mm。 （5）所有绞车前加装护网，防止钢丝绳弹回伤人，护网使用钢筋网片制作。 3、绞车房要求 （1）绞车房应设在顶板完整、支护完好、通风良好的地点。 （2）车房规格 高度底板至顶板最突出部位距离≥1800mm。 深度绞车的外侧最突出部位（包括点柱）距临近轨道≥700mm，保证车前绳不磨帮，车后固定地锚或压点柱距帮≥1000mm。 宽度司机通道宽度≥800mm，电机侧距帮≥200mm。 4、钢丝绳及联接装置 （1）钢丝绳在一个捻距内断丝或磨损超过原钢丝绳截面积10％时必须更换。钢丝绳压扁变形、有绳股或钢丝挤出、笼形畸变、绳径局部增大、扭结、弯折时应更换。 （2）打结、硬弯、接疙瘩的钢丝绳严禁使用，钢丝绳与滚筒的连接必须