高压电机修理工艺规程.pdf

高压电机修理工艺规程高压电机修理工艺规程 1 范围 适用于高压电机的修理 2 电机的解体 2.1 拆卸轴承盖及端盖. 2.2 拆卸转子时，先将转轴上加衬垫，以防钢丝绳檫伤转子表面. 3 定子的修理 3.1 材料 （1）导线采用 SBECB 双玻璃丝包扁铜线. （2）匝间绝缘采用双玻二层薄膜线包线或者双玻丝包线. （3）槽锲采用 3.05.0 毫米玻璃布板或压塑料. （4）锲下垫条采用大于 0.5 毫米的玻璃布板. （5）对地绝缘，采用环氧玻璃粉云母多胶带. （6）层间垫条采用 0.51.0 毫米的玻璃布板. （7）防晕层采用半导体漆或者带. （8）槽底垫条采用 0.51.0 毫米玻璃布板. 3.2 .定子绕组的修理 3.2.1 按原始数据记下接线方式，测量线规. 3.2.2 抽取定子线圈，根据其宽厚找出合适的槽锲. 3.2.3 绕制线圈 3.2.3.1 拉型及复型. 3.2.3.2 匝间胶化匝间绝缘需经过热模压胶化. 3.2.3.3 绕包槽部，端部及引线绝缘均采用半叠绕. 3.2.4 热压绕包好绝缘后的线圈需经热压固化成型，使绝缘紧密，粉云母带各层粘合 成一整体。（160180 度，每个 45 分钟）。 3.2.5 包线圈两端部。 3.3 定子绕组的嵌线及焊接工艺 3.3.1 按原始数据绕线时，并对机座进行清理，检查槽内是否有铁屑之类的杂物。 3.3.2 在铁芯槽内放入主绝缘。 3.3.3 嵌第一只线圈时，需保证线圈进行校核，检查节距，方可正式下线。 3.3.4 依次嵌线圈上下层，压紧，端部整齐形，塞进槽锲。 3.3.5 接头及焊接，根据电机原始数据进行接线，并且进行焊接，绑扎。 3.3.6 半成品试验，交流耐压试验。 3.3.7 浸漆处理干燥。 4 修理过程中必须遵守电机修理工艺守则、通用流程及防爆面修补工艺（见附件一、 二、三）。 附 录 A电机修理工艺守则 A.1 拆装 A.1.1 拆卸风扇时用力适度防止损坏风扇等。 A.1.2 拆装端盖时不准用铁锤直接猛敲，必须垫入紫铜棒，注意保护止口，要严加保护 防爆电机防爆面，不准敲击，不准有硬重物压在防爆面上。 A.1.3 转子抽芯时不准直接敲击转轴端面，须垫入紫铜棒，保护好转轴中心孔的精度， 轴子抽出及装入时要平稳进出防止破坏端部绕组。 A.1.4 拆接线端子要小心，不要损坏胶木架，要清除接线端子上的钢锈，配上连接片， 封闭式电机接线盒配合处要配上橡皮垫。 A.1.5 凿线圈时不要损坏矽钢片，去毛刺将铁芯清理干净，在电机内涂上一层耐弧漆。 A.1.6 注意接线盒方向 A.1.7 拆轴承不许火割，尽量不火红，必不得已时方允许火红，但要控制温度和时间， 均匀加热一分钟左右，装配时首先检查轴承挡要光滑，将轴承放入油温为8O℃lO0℃中时 间20分钟，然后取出垫套。 A.1.8 对于未修理过的电机要正确记录原始数据包括铁芯长度，内、外径。 A.1.9 定子机座缺陷修复后方能下线。 A.1.10 鼠笼式转子要清除表面油污，并直观检查有否明显断条缺陷，如有断条修复后 方能装配。 A.1.11 装配时防爆电机要进行磷化处理后涂防锈油，各部件要齐紧固件要拧紧。 A.1.12 嵌线前必须检查定子矽钢片是否损坏，必须整平因拉线造成的端部芯钢片的外 跷，去毛刺，槽间必须整理平直并用铿刀打光，方能下线。 A.2 绝缘材料选择 要求正确合理选用绝缘材料，并注意节约材料。 A.2.1 电磁线对于E、B级电机采用QZ-1、QZ-2、QZ-2／155／I聚酯漆包圆铜线。F级 电机采用QY-2加厚聚酰亚胺漆包圆铜线。H级电机采用QZY／QXY复合层漆包圆铜线或 QXYl、QXY-2聚酰胺酰亚胺漆包圆铜线。 A.2.2 引出线 对于E、 B级电机采用JBF丁晴聚氯乙稀复合绝缘引出线， JBQ橡皮绝缘丁晴护套引出线； JBHF橡皮绝缘氯丁护套引出线。 F级电机采用JFEH乙丙橡胶绝缘引出线； H级电机采用JHS 硅橡胶绝缘引出线或聚四氟乙稀引出线。 A.2.3 玻漆管 对于E、B级采用2714油性玻璃漆管及2730醇酸玻璃漆管；对于F、H级电机采用275O 有机硅玻璃硅漆管及2751硅橡胶玻璃漆管。 A.2.4 槽楔、槽绝缘、层间和相间绝缘材料规定 对于E、B级电机采用竹楔和玻璃漆布层压板；F、H级电机采用3250有机硅环氧层压玻 璃布板。层间绝缘、相间绝缘槽绝缘；对于E、B级电机采用DMD聚酯薄膜聚酯纤维复合箔， 2820聚酯薄膜；F级电机采用NMN聚酯薄膜芳香族聚酰纤维复合箔，2860聚酰亚胺薄；H 级电机采用NHN聚酰亚胺薄膜芳香族聚酰胺纤维纸复合箔，2860聚酰亚胺薄膜。 A.3 绝缘结构 A.3.1 对于l5Kw及以下电机E、B级 槽绝缘一层0.25mmDMD加一层0.05mm聚脂薄膜一端长度伸出槽口8－12mm， 相间绝缘一层0.25mmDMD， 层间绝缘一层0.25mmDMD槽楔一端长度较槽绝缘长46mm A.3.2 对于17Kw及以上电机E、B级 槽绝缘二层0.05mmDMD加一层0.05mm聚脂薄膜一端长度伸出槽口1020mm 相间绝缘二层0.05mmDMD， 层间绝缘二层0.05mmDND槽楔端长度较槽绝缘长1016mm A.3.3 对于75kw及以上电机F级 槽绝缘二层NMN加二层2860一端长度伸出槽口1020mm 相间绝缘二层NMN加二层2860 层间绝缘二层NMN加二层2860一端长度较槽绝缘伸出20mm左右 A.3.4 对于40Kw及以上电机H级 槽绝缘一层0.02mmNHN，二层2860一端长度伸出槽口10-20mm 相间绝缘一层0.02mmNHN，二层2860 层间绝缘一层0.02mmNHN，二层2860一端长度较槽绝缘长出16-18mm A.3.5 对于75Kw及以上电机H级 槽绝缘二层NHN加二层2860一端长度伸出槽口1020mm 层间绝缘二层O.02mmNHN，二层2860一端长度较槽绝缘伸出20mm左右 相间绝缘二层NHN加二层2860 A.4 线圈绕制 线模要合适，排列整齐，圈数要准确，不可损坏绝缘，损坏处及时包扎处理，不能自行 减少或增加圈数。 A.5 嵌线、接头 A.5.1 嵌入线圈节距要正确，不能损坏导线绝缘层，不能用铁榔头直接敲打线圈端部。 对于90KW以上电机线圈两端部必须用无碱玻璃丝带包扎至槽口。 A.5.2 线圈直线部分要平直整齐端部没有严重交叉现象，两端部伸出长短一样。 A.5.3 相间绝缘要使不同相线圈可靠隔开，相间绝缘纸下部要和槽绝缘相接。 A.5.4 喇叭口要整圆正，即不高出定子内径，又要使绕组保持1Omm的对地距离4KW 以下电机可小于10毫米。 A.5.5 槽绝缘两端如有破裂要可靠修复。 A.5.6 导线绝缘完好如有破损，必须及时修复。 A.5.7 接头正确接头焊接处根据各种绝缘等级采用不同聚酯薄膜进行半迭包并套上玻 漆管，焊点要光滑不漏焊及虚焊。 A.5.8 端部绑扎应整齐，牢靠不松动。 A.6 浸漆工艺要求 A.6.1 浸渍漆采用 1054 浸渍漆。 A.6.1.1 预烘，温度在 120℃一 130℃之间烘 12 小时左右。 A.6.1.2 第一次浸漆与烘干绝缘漆粘度时间，浸 30 分钟左右，滴漆 20 分钟，在烘箱烘 干，温度控制在 15O℃一 170℃之间，大约 20 小时。 A.6.1.3 二次浸漆与烘干绝缘漆粘度时间，浸 20 分钟，滴漆 15 分钟；在烘箱内烘干， 温度控制在 160℃一 170℃之间，大约 16 小时。 A.6.1.4 第三次浸漆与烘干绝缘漆粘度时间，浸 10 分钟左右，滴漆 10 分钟，在烘箱内 烘干，温度控制 170℃一 l80℃之间，大约 10 小时。 A.6.2 浸漆完毕后，用砂皮打去各防爆面上的绝缘漆 A.6 浸漆失败造成的后果 A.6.1 降低电机绝缘的耐潮性和化学稳定性。 A.6.2 降低电机绝缘的电气性能。 绕组之间与绝缘层之间以及绝缘材料内部空隙的绝缘 漆绝缘性能不够，造成其耐电性能差，一旦电机运转易造成人身事故。 A.6.3 降低电机绝缘的导热能力。 导热性差影响绕组热量的散出， 长时间易使绕组发热， 造成匝间短路，电机烧坏。 A.6.4 降低电机绝缘的耐热性能，缩短电机的使用寿命。 A.6.5 降低绕组的机械强度。 A.7 无纬带绑扎工艺 A.7.1 绑扎前须进行强度计算确定卷数再根据电机空间程度考虑加强。 A.7.2 粘度差的无纬带绑扎要涂绝缘漆，中型电机转子要预烘至8O℃，再绑扎。 A.7.3 绑扎时用铁环带抱紧端部绑扎， 至一定厚度再顺序位移不要交叉， 缠绕最后找平。 A.7.4 浸漆后固化，热固化分三个阶段 a80-90℃ 2 小时 b110-120℃ 2 小时 c130-140℃ 17-20 小时 A.8 冷磷化处理 凡平面结合，防爆面必须进行冷磷处理 A.8.1 .表面油污锈斑要消除干净。 A.8.2 涂磷化膏用磷化液及滑石粉调制2mm左右，用竹片刮平，保持2小时除去磷化 膏，用微湿棉纱擦干净，经过磷化的金属表面应是暗红色，然后，涂防锈油或凡士林。 A.9 电动机引出线截面的选择 图1 电流A 图2 引线截 面 mm 图3 电流A 图4 引线截 面 mm 图5 6 以下 图6 1.0 图7 61-90 图8 16 图9 610 图10 1.5 图11 91120 图12 25 图13 1112 图14 2.5 图15 121150 图16 35 图17 2130 图18 4 图19 151190 图20 50 图21 3145 图22 6 图23 191240 图24 70 图25 4660 图26 10 图27 241290 图28 95 A.10 防爆面结构检验 A.10.1 防爆面防爆面应保持其完整性，其粗糙度不低于Ra12.5。操作杆及电机轴应 不低于Ra3.2无锈蚀及机械伤痕，对偶然出现的缺陷或机械伤痕将突出的金属磨平后，必须 符合以下要求 A、结合面的小针孔 1 平方厘米的范围内不超过 5 个，且其直径不超过 O.5 毫米，深度 不超过 l 毫米。 B、伤痕的深度和宽度不超过 O．5 毫米，投影长度不超过结合面长度的 5。 C、 个别较大的伤痕深度不超过 l 毫米， 无伤痕距离相加， 不小于相应容积的结合面长度。 D、隔爆面上禁止有油漆，为防止锈蚀可涂防锈油脂。 属于以上缺陷无需修补即可使用，如外壳上有穿透和不穿透的孔出现时要修补，修补的 材料与原有金属要牢固地结合， 修理后的表面与原有表面要平整， 并达到规定的光结度要求。 A.10.2 防爆结合面配合要求 不同结合面的防爆间隙 图29 结合种类 图30 间隙 图31 电机轴孔 图32 0.6 图33 圆筒结合面 图34 0.5 图35 子口、转盖 图36 0.5 图37 操 纵 杆 与 杆 孔 图38 0.3 图39 平面对口 图40 0.2 不同结合面的有效结合面宽度 图41 图42 0.5 图43 以 下 图44 0.52 图45 2 以上 图46 不动结合面的最小宽度 图47 8 图48 15 图49 25 图50 不动结合面的螺栓通孔近外壳 内线的最小宽度 图51 5 图52 8 图53 10 图54 轴和轴孔活动结合面的最小长 度 图55 25 图56 25 图57 25 图60 VH 在 127 伏 以 上 或 功 率 在 2.5KW 以上 图61 25 图62 25 图63 25 图58 操 纵 杆和杆孔活 图59 动 结 合面的最小长度 图64 VH小 于 127 伏功率小 2.5KW 图65 25 图66 15 图67 25 A.10.3 防爆另部件的材料强度要符合有关规定。 A.11 整体检验 A.11.1 螺栓、接线盒、吊环、风叶、通风网护罩，散热片齐全完整紧固，风叶、散热 片如有缺片，掉角不影响散热效果为合格。 A.11.2 螺栓拧入螺孔深度小于螺栓直径，铸铁、铜、铝等不小于螺栓直径的1.5倍。 A.11.3 对于防爆电机防爆标志要涂上鲜红色“KB”两字要明显。 A.11.4 经修复后的电机外观要整洁，无脏物、油漆要刷均匀。 A.11.5 有水循环回路机座必须进行水压试验压力达0.8MPa检查其密封性能。 附 录 B电机修理通用流程 B.1 拆卸 B.1.1 电机进车间后清理外壳煤尘及油污，拆卸皮带轮及风罩、风叶，并检查风罩及散 热片是否完好，不得有明显变形。 B.1.2 外观检查转轴是否完好，有否断裂现象。 B.1.3 拆卸端盖及接线盒盖，电试检验确定电机修理状况。 B.1.4 抽出转子并检查转子轴承挡及转轴、机座、止品、防爆面状况按工艺守则。 B.1.5 大修电机、凿线，进烘箱准备拉线。 B.1.6 拉线后必须及时清理电机槽内脏物，整理矽钢片无毛刺。 净 容 积 （ 公 升 ） 有 效 结 合 面 宽 度 m 结合种类 B.1.7 定子机座两端必须刷防锈漆，并检查螺孔，防爆面情况工艺守则。对水冷却电 机作水压试验，不漏水。 B.1.8 机械检验合格后并在施工单上签字方能下线。 B.2 电机下线 B.2.1 按施工单上技术数据及木模编号绕线。 B.2.2 合理选用绝缘材料按工艺守则。 B.2.3 按工艺规程下线。 B.2.4 检验合格后并在施工单上签字方能接头。 B.2.5 接头、绑扎。 B.3 电阻测试、耐压试验，并签字方能浸漆。 B.4 浸漆按工艺守则 B.5 刮漆注意线圈不得损坏 B.6 总装 B.6.1 清洗轴承内盖及端盖，并加润滑脂。 B.6.2 转子热套轴承，冷却后并加润滑脂。 B.6.3 防爆面冷磷化处理。 B.6.4 清理磷化后的脏物。 B.6.5 塞入转子组装。 B.6.6 组装时螺栓、垫圈、螺帽、工具等绝对不能放在电机腔内。 B.6.7 外壳刷漆。 B.7 机械整体检验工艺守则并签字 B.8 电气试验检验按规程并签字出厂 B.8.1 绝缘电阻测试。 B.8.2 直流电阻测试。 B.8.3 耐压试验。 B.8.4 空载试验。 B.8.5 短路试验。 B.8.6 匝间绝缘强度试验。 注意有骨架油封的电机，试验完毕再装油封。 B.9 轴承热套工艺 轴承加热是放在变压器油中进行，温度为80100℃，加热时间为不少于15min加 热温度不能太高，以免轴承退火，缩短使用寿命。加热时轴承应放在加热油箱内的一个网形 搁架上，使它不与箱底及箱壁接触。油面应盖没轴承，油应能自由对流，使轴承加热均匀， 不致发生局部过热。 热套前，应将轴颈部分擦干，同时必须先把已清理并加好润滑脂的内轴承盖套上。 热套时，把轴承内圈对准轴一直推到轴肩，如果套不进。应检查原因。套不进的原因很多， 可能是轴颈的公差不对、轴颈处有杂物，毛刺未去掉，套得太慢，轴承已冷却，轴套没有对 准中心及没有放平等。如果经过检查、轴的加工无问题时，可用套筒顶住内圈，用锤轻轻敲 入。 轴承套好后可用压缩空气吹去因热套而带入轴承中的变压器油， 再在轴承内外圈里塞上 清洁的润滑脂，二极电机加l／3一l／2空腔容积，二极以上的电机加2／3空腔容积，应均匀 塞在滚珠或滚柱之间， 润滑脂过多会引起轴承发热或漏油， 过少则会加快轴承磨损和发出较 大的响声。 附 录 C防爆面修补工艺 C.1 转轴隔爆结合面的修复工艺 可采取喷涂法进行修复，也可换配轴承内盖法修复。即把转轴防爆结合面处精车后，按 精车后尺寸重新配制一个轴承内盖使两者装配间隙符合规定要求。 C.2 机座端盖止口隔爆结合面的修复工艺 隔爆电动机采用铸钢和钢板焊接的机座，其止口如有机械损伤、锈蚀等故障时，可采用 下面两种办法进行修复 C.2.1 更换新端盖，首先精车机座止口的隔爆结合面，新换的端盖止口应按机座精车后 的尺寸配合车削，机座精车后的止口厚度不应小于原设计的85。 C.2.2 端盖止口喷涂金属层在端盖止口表面喷涂一层金属层，然后按精车和座后的止 口尺寸配车端盖止口。 C.3 隔爆结合面修复工艺 隔爆电动机的端盖、轴承盖、接线盒座、接线盒盖等铸铁零部件的隔爆面有缺陷时， 可采用环氧粉末的配方是601环氧树脂40分、607环氧树胎60分、石英粉100分、乙氰 二胺3.3分、白炭黑1.25分，配制时先将两种树脂熔化，保温在l60℃下加入石英粉并搅拌均 匀，将温度降到130℃加入白炭黑搅拌均匀，再将温度降到120℃左右加入乙氰二胺，迅速 搅拌，出料冷却，粉碎后，过七十孔目标准筛。 C.3.1 修补前的准备工作 将整修面的缺陷钻孔，用刮刀平孔口突起的金属；并清除孔内的铁屑和杂物，将持整修 的部位用去油剂如丙酮、甲苯去油污，用割炬火焰预烘热整修孔，加热到粉末放入孔内达 到热熔的温度为止。 C.3.2 操作过程 A将割炬火焰对准整修孔周围，调低火焰温度，用扁圆形 长刀片挑上粉末在火焰周围 晃动，使粉末热熔，粉末以熔为浅蓝色为宜，失去粘性或焦化均系变质，不能使用。 B将割炬火焰稍移开整修孔将长刀片上热熔粉末放入事修孔内，并用钢丝划针稍预热 将热熔的环氧粉末在孔内搅拌而其与内壁粘附如不能粘附说明钻孔内壁温度不够，再将热 熔粉末继续放入孔内，仍用钢丝划针稍加搅拌，以保证不留气孔，孔口周围粘附突出部分越 少越好， 可用加热过的长刀片把面上多余的热熔环氧粉末刮去， 也可用冷刀片轻压整修孔上 的热熔粉末冷刀片上不易粘上热熔粉末，使之与整修面平整面略为突出。 也可预先把一些粉末放在钻孔内，然后将钻孔加热到粉末热熔，能与内壁粘附为止， 并用钢丝划针搅拌孔内，以后将热熔环氧嵌入，平整方法同前一样。 C移动割炬，待整修金属面全部冷却后，用刮刀外包砂布轻砂表面，使钻孔上环氧突出 表面与整修面平整为止。 D用割炬在整修表面低温吹烘， 使环氧固化并产生光泽， 但不宜使表面变色和变质老化。 注意事项 1视隔爆结合面的砂眼与缺陷大小，钻孔一般以 φ3φ5 为宜，孔不宜过浅，过浅不易 粘附，也不宜过深，过深则易留有气孔。 2钻孔应较平垣为宜，φ3φ5 的孔深约 4 毫米左右，孔壁粗糙对粘附有好处，如留有螺 纹，粘附效果会更好。 3钻孔预热温度要以能热熔环氧粉末的温度为佳。 4填补环氧时要使孔内充满，并不留空隙。 5填补后必须平整 焊锡修补工艺 1将缺陷或伤痕处进行清理直到露出洁净的金屑表面为止。 2将烙铁烧到 45O℃左右，平放在需焊补的隔爆面上将焊补面加热到 60℃左右。 3在补焊的伤痕上涂少量的焊剂。 4烙铁烧热后，将锡条熔于伤痕面上，并用烙铁推平所堆附的锡块。 5用油石磨平高出防爆面的锡块，或用刮刀刮平应使焊锡与防瀑面紧固结合，并有同一 光滑的平整面。 6用布蘸热水洗净焊补面上存留的酸液，并用棉纱擦干。