14-煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带.doc

国家煤矿安全监察局 发 布 201--实施 201--发布 煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带 Steel cord fire resistant conveyor belting for coalmine 送审稿 MT/T 668201 代替MT6682008 MT 中华人民共和国煤炭行业标准 ICS 83.140.99；53.040.20；13.220.40 G 42 备案号 1 MT/T 668201 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准是对MT 668-2008煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带的修订，本标准自实施之日起代替 MT 668-2008。 本标准与MT 668-2008相比较，除编辑性修改外主要变化如下 增加了产品分类以及产品结构示意图（见3.1）； 修改了钢丝绳阻燃输送带的型号示例，并增加了ST/S 8 000、ST/S 9 000和ST/S 10 000的型号等级（见3.2，2008年版的3.1）； 修改了长度的尺寸要求（见3.2.2，2008年版的3.2.2）； 修改了宽度的极限偏差要求（见4.2.1，2008年版的4.2.1）； 修改了覆盖层厚度要求（见4.2.2，2008年版的,4.2.2）； 增加了抗撕裂层配置与尺寸（见4.2.3）； 增加了ST/S 8000ST/S 10000的阻燃带纵向拉伸强度的要求（见4.3）； 修改了钢丝绳黏合强度性能要求，增加了ST/S 8000ST/S 10000的钢丝绳黏合强度的要求（见4.4.1，2008年版的4.4.1）； 修改了覆盖层黏合强度性能要求（见4.4.2，2008年版的4.4.3）； 修改了ST/S 800、ST/S 1250和ST/S 7500钢丝绳直径的要求，增加了ST/S 8000ST/S 10000的钢丝绳直径的要求（见4.6.1，2008年版的4.6.1）； 修改了钢丝绳根数的要求（见4.6.3，2008年版的4.6.3）； 增加了输送带的抗撕裂性能要求（见4.8）； 增加了输送带的成槽性能要求（见4.9）； 修改了静态接头抗拉强度的要求和表述（见4.11，2008年版的4.9）； 修改了宽度的测量方法（见5.3.1，2008年版的5.3.1）； 增加了成槽性能测试方法（见5.9）； 修改了静态接头抗拉强度的试样要求（见5.12，2008年版的5.10）； 增加了花纹面阻燃带的表面电阻试验方法（见5.14）； 修改了滚筒摩擦试验方法（见5.15，2008年版的5.13）； 修改了喷灯燃烧试验方法（见5.16，2008年版5.14）； 修改了出厂检验和型式检验项目表（（见表9，2008年版的表8）。 修改了附录D（见附录D，2008年版附录D）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由中国煤炭工业协会提出。 本标准由煤炭行业煤矿安全标准化技术委员会归口。 本标准起草单位中煤科工集团上海有限公司、浙江双箭橡胶股份有限公司、无锡宝通科技股份有限公司、阳泉煤业（集团）有限责任公司奥伦胶带分公司、青岛橡六输送带有限公司、阜新环宇橡胶（集团）有限公司、安徽中意胶带有限责任公司、安徽天地人塑胶有限公司、山东康迪泰克工程橡胶有限公司、安徽欧耐橡塑工业有限公司、山东晨光胶带有限公司、兖矿集团唐村实业有限公司、国家安全生产上海矿用设备检测检验中心。 本标准主要起草人袁开良、王利平、王平、沈会民、孟凡有、吴建国、乔晋峰、宋长江、张墩、武金和、胡世献、刘生平、齐永波、顾亚民、郑琪、王巍、徐孙豪、荣文波。 本标准所代替标准的历代版本发布情况为 MT 668-1997、MT 668-2008。 I 煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带 1 范围 本标准规定了煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带（以下简称“阻燃带”）的产品分类、型号、规格、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、贮存和运输。 本标准适用于煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。 GB/T 528-2008 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定（ISO 372005，IDT） GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验（GB/T 3512-2014，ISO 1882011,IDT） GB/T 5752 输送带 标志（GB/T 5752-2013，ISO 4331991，MOD） GB/T 5753 钢丝绳芯输送带 总厚度和覆盖层厚度的测定方法（GB/T 5753-2013，ISO 75902009，IDT） GB/T 5754.2 钢丝绳芯输送带 纵向拉伸试验 第2部分拉伸强度的测定（GB/T 5754.2-2005，ISO 7622-21984，IDT） GB/T 5755 钢丝绳芯输送带钢丝绳黏合强度的测定（GB/T 5755-2013，ISO 76231996，IDT） GB/T 7983 输送带 横向柔性（成槽性） 试验方法（GB/T 7983-2013，ISO 7032007，IDT） GB/T 9770 普通用途钢丝绳芯输送带（GB/T 9770-2013，ISO 15236-12005，NEQ） GB/T 9867 硫化橡胶耐磨性能的测定 旋转辊筒式磨耗机法（GB/T 9867-2008，ISO 46492002，IDT） GB/T 12753 输送带用钢丝绳 HG/T 3056 输送带贮存和搬运通则（HG/T 3056-2006，ISO 52852004,IDT） HG/T 3646 普通用途抗撕裂钢丝绳芯输送带 MT/T 914 煤矿用织物整芯阻燃输送带 3 产品分类、型号和规格 3.1 产品分类 阻燃带根据结构特征可以分为2类 a）只有纵向钢丝绳和橡胶组成的煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带； b）除了纵向钢丝绳和橡胶组成之外，还在上或和下覆盖层之间增加抗撕裂层（钢材质或化纤材质）的煤矿用抗撕裂钢丝绳芯阻燃输送带。 其结构示意图如图1、图2、图3 图1 标准型带的横截面 说明 1mm≤S1≤3mm 图2 具有抗撕裂层（缓冲增强层）的带的横截面 说明 S2＜1mm 图3 具有抗撕裂层（横向件）的带的横截面 3.2 型号 产品型号按纵向拉伸强度划分，见表4，具体型号表示如下 ST ／ S （□□） 表示抗撕裂层，缺省表示无抗撕裂层,S表示钢材质，T表示化纤材质，右下角用A或B表示抗撕裂特性 表示阻燃带的纵向拉伸强度，单位为牛顿每毫米 阻燃性抗静电性代号 表示钢丝绳芯输送带 示例 ST/S1000（SA）表示纵向拉伸强度为1 000N/mm，具有阻燃抗静电性能，且抗撕裂层为钢材质、抗撕裂特性为A的煤矿用抗撕裂钢丝绳芯阻燃输送带。 3.3 规格 3.3.1 宽度 阻燃带的宽度见表1。 表1 阻燃带的宽度 单位为毫米 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 19 11 12 13 公称宽度 800 1 000 1 200 1 400 1 600 1 800 2 000 2 200 2 400 2 600 2 800 3 000 3 200 极限偏差 8 10 12 14 15 3.3.2 长度 阻燃带的出厂长度，由供需双方协商确定，未协商约定的按照GB/T 9770-2013表3执行。 4 技术要求 4.1 外观质量 4.1.1 阻燃带不得有边部波浪。 4.1.2 阻燃带明疤深度大于1 mm时，应修理完善（深度不大于lmm的不修理）。 4.1.3 每100m2阻燃带覆盖层上气泡、脱层总面积不得超过1 600 cm2，并应修理完善。 4.1.4 阻燃带两侧的边胶海绵或扯掉边胶的累计长度不得超过带长的8％，并应修理完善。 4.1.5 每100m长阻燃带上，深度大于1 mm的压上熟边胶不得超过5处，并应修理完善（深度不大于1 mm的不修理）。 4.1.6 阻燃带上不得有钢丝绳外露。 4.2 尺寸 4.2.1 宽度偏差 阻燃带的宽度极限偏差应符合表1的规定。 4.2.2 覆盖层厚度 阻燃带的覆盖层厚度应符合表2的规定。 表2 阻燃带的覆盖层厚度 单位为毫米 型号 ST/S 630 ST/S 800 ST/S 1000 ST/S 1250 ST/S 1600 工作面覆盖层厚度≥ 5.0 5.0 6.0 6.0 6.0 非工作面覆盖层厚度≥ 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 型号 ST/S 2000 ST/S 2500 ST/S 2800 ST/S 3150 ST/S 3500 工作面覆盖层厚度≥ 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 非工作面覆盖层厚度≥ 4.0 5.0 5.0 5.5 6.0 型号 ST/S 4000 ST/S 4500 ST/S 5000 ST/S 5400 ≥ST/S 6300 工作面覆盖层厚度≥ 8.0 8.0 8.5 9.0 10.0 非工作面覆盖层厚度≥ 6.5 7.0 7.5 8.0 10.0 4.2.3 抗撕裂层分类和配置 4.2.3.1 分类 抗撕裂层一般分为两种形式缓冲增强层（如织物布层、钢帘网层等）、横向件（如横向钢丝、钢绳、织物绳等）。 4.2.3.2 配置 缓冲增强层和横向件的配置应符合如下规定 a）缓冲增强层应位于在带厚方向上距离纵向钢丝绳1mm3mm范围内，宽度不小于带宽度减去100mm 的差，缓冲增强层边缘到带边的距离应不小于10mm； b）横向件到纵向钢丝绳的距离应小于1mm，宽度不小于带宽度减去50mm 的差，横向件边缘到带边的距离应不小于5mm。 4.3 纵向拉伸强度 阻燃带的纵向拉伸强度应符合表3的规定。 4.4 黏合强度 4.4.1 钢丝绳黏合强度 应符合表4的规定。对特殊直径钢丝绳其老化前后的粘合强度应不小于（15d15）N/mm，其中d为钢丝绳直径。 4.4.2 覆盖层黏合强度 4.4.2.1 覆盖层与黏合层之间的平均黏合强度不得小于10kN／m。 4.4.2.2 对含抗撕裂层的阻燃带，覆盖层与抗撕裂层之间平均内黏合强度不得小于8 kN／m。 注如果横向件与纵向钢丝绳编织在一起，则无内黏合强度要求。 表3 阻燃带的纵向拉伸强度 单位为牛顿每毫米 型号 ST/S630 ST/S 800 ST/S 1000 ST/S 1250 ST/S 1600 ST/S 2000 ST/S 2500 纵向拉伸强度≥ 630 800 1 000 1 250 1 600 2 000 2 500 型号 ST/S 2800 ST/S 3150 ST/S 3500 ST/S 4000 ST/S 4500 ST/S 5000 ST/S 5400 纵向拉伸强度≥ 2 800 3 150 3 500 4 000 4 500 5 000 5 400 型号 ST/S 6300 ST/S 7000 ST/S 7500 ST/S 8000 ST/S 9000 ST/S10000 / 纵向拉伸强度≥ 6 300 7 000 7 500 8 000 9 000 10 000 / 表4 钢丝绳黏合强度 单位为牛顿每毫米 型号 ST/S630 ST/S 800 ST/S 1000 ST/S 1250 ST/S 1600 ST/S 2000 ST/S 2500 老化前钢丝绳黏合强度≥ 60 64.5 75 79.5 90 105 123 老化后钢丝绳黏合强度≥ 50 54.5 65 69.5 80 95 113 型号 ST/S 2800 ST/S 3150 ST/S 3500 ST/S 4000 ST/S 4500 ST/S 5000 ST/S 5400 老化前钢丝绳黏合强度≥ 127.5 136.5 144 148.5 160.5 178.5 184.5 老化后钢丝绳黏合强度≥ 117.5 126.5 134 138.5 150.5 168.5 174.5 型号 ST/S 6300 ST/S 7000 ST/S 7500 ST/S 8000 ST/S 9000 ST/S 10000 / 老化前钢丝绳黏合强度≥ 207 217.5 222 225 237 247.5 / 老化后钢丝绳黏合强度≥ 197 207.5 212 215 227 237.5 / 4.5 覆盖层性能 覆盖层性能应符合下列规定 a 拉伸强度大于等于15.0 MPa； b 拉断伸长率大于等于350％； c 老化试验（70℃168h）后 1 拉伸强度变化率为-25％～＋25％； 2 拉断伸长率变化率为-25％～＋25％。 d 磨耗量不得大于200 mm3。 4.6 阻燃带中钢丝绳性能 4.6.1 钢丝绳直径 钢丝绳最大直径应符合表5的规定。 表5 钢丝绳最大直径 单位为毫米 型号 ST/S630 ST/S 800 ST/S 1000 ST/S 1250 ST/S 1600 ST/S 2000 ST/S 2500 ST/S 2800 钢丝绳最大公称直径 3.0 3.3 4.0 4.3 5.0 6.0 7.2 7.5 型号 ST/S 3150 ST/S 3500 ST/S 4000 ST/S 4500 ST/S 5000 ST/S 5400 ST/S 6300 ST/S 7000 钢丝绳最大公称直径 8.1 8.6 8.9 9.7 10.9 11.3 12.8 13.5 型号 ST/S 7500 ST/S 8000 ST/S 9000 ST/S1 0000 / / / / 钢丝绳最大公称直径 13.8 14.0 14.8 15.5 / / / / 4.6.2 钢丝绳间距 平均绳距的极限偏差为1.5mm。偏心值大于1.0mm但不大于1.5mm的钢丝绳根数不超过钢丝绳总根数的5％。 4.6.3 钢丝绳根数 钢丝绳最少根数应符合表6的规定。 4.6.4 钢丝绳接头 每条阻燃带中钢丝绳的接头应符合下列规定 a阻燃带长度内100m两边部的各一根钢丝绳不得有接头； b距带端10m以内，钢丝绳不得有接头； c任何一根钢丝绳的接头数不得大于1； d每10m阻燃带中，接头数不得大于1； e有接头钢丝绳数目不得大于钢丝绳总数的5％。 4.6.5 钢丝绳偏心值 钢丝绳在厚度方向的偏心值不得大于1.5mm。偏心值大于1.0mm但不大于1.5mm的钢丝绳根数不得超过钢丝绳总根数的5％。 4.7 动态钢丝绳黏合抗疲劳性 采用公称静态黏合强度（见表4）的3.6％～36％为循环载荷，在运转10 000周期之后，应无钢丝绳抽出。 4.8 抗撕裂性能 对含抗撕裂层的阻燃带，其抗撕裂性包括开裂阻力和击穿冲击强度，应不小于表7的规定。 4.9 成槽性能 阻燃带的成槽性应符合表8的规定。 表6 钢丝绳最少根数 型号 宽度规格 mm 800 1 000 1 200 1 400 1 600 1 800 2 000 2 200 2 400 2 600 2 800 3 000 3 200 钢丝绳最少根数 ST/S630 66 86 106 126 146 166 186 206 226 246 266 286 306 ST/S800 66 86 106 126 146 166 186 206 226 246 266 286 306 ST/S1000 55 72 88 105 122 138 155 172 188 205 222 238 255 ST/S1250 55 72 88 105 122 138 155 172 188 205 222 238 255 ST/S1600 55 72 88 105 122 138 155 172 188 205 222 238 255 ST/S2000 55 72 88 105 122 138 155 172 188 205 222 238 255 ST/S2500 46 58 71 84 98 111 124 138 151 164 177 191 204 ST/S2800 46 58 71 84 98 111 124 138 151 164 177 191 204 ST/S3150 46 58 71 84 98 111 124 138 151 164 177 191 204 ST/S3500 46 58 71 84 98 111 124 138 151 164 177 191 204 ST/S4000 / 62 74 87 99 111 124 138 151 164 178 191 204 ST/S4500 / 57 68 80 93 104 116 129 141 154 166 179 191 ST/S5000 / 52 63 74 86 98 110 121 133 145 157 168 180 ST/S5400 / 52 63 74 86 98 110 121 133 145 157 168 180 ST/S6300 / 48 57 67 76 86 96 106 116 126 137 147 157 ST/S7000 / / 55 64 73 82 91 101 111 120 130 140 150 ST/S7500 / / 53 62 71 80 89 98 108 117 127 137 146 ST/S8000 / / / 62 71 80 89 98 108 117 127 137 146 ST/S9000 / / / 63 73 82 91 100 110 119 128 137 146 ST/S10000 / / / 63 73 82 91 100 110 119 128 137 146 4.10 橡胶渗透性 在试件两端施加100kPa压差，60s内的压差变化不得超过5kPa。 4.11 静态接头拉断强度 4.11.1对ST/S3150（含）以下型号的阻燃带，阻燃带静态接头拉断强度不得小于带体纵向额定拉伸强度的90％。 4.11.2对ST/S3150（不含）～ST/S4500（含）型号的阻燃带，阻燃带静态接头拉断强度不得小于带体纵向额定拉伸强度的85％。 4.11.3对ST/S4500（不含）～ST/S7500（含）型号的阻燃带，阻燃带静态接头拉断强度不得小于带体纵向额定拉伸强度的80％。 4.11.4对ST/S7500（不含）以上型号的阻燃带，阻燃带静态接头拉断强度不得小于带体纵向额定拉伸强度的75％。 表7 抗撕裂性能 项目 指标 A B 开裂阻力，kN 3.0 10.0 击穿冲击强度，Nm 400.0 1000.0 表8 成槽性 侧托辊槽形角 20 25 30 35 40 45 50 55 60 成槽性≥ 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.23 0.26 4.12 动态接头耐久性 阻燃带接头循环10 000次后，无破坏。 4.13 表面电阻性能 阻燃带上、下两个表面的表面电阻算术平均值均不得大于3.0108Ω。 4.14 阻燃性能 4.14.1 滚筒摩擦性能 阻燃带经滚筒摩擦试验时，其任何部位不得发生有焰燃烧和无焰燃烧现象，滚筒表面温度不得大于325℃。 4.14.2 喷灯燃烧性能 阻燃带经酒精喷灯燃烧试验，应符合下列规定 a） 对具有完整覆盖层试件，试件的有焰燃烧时间的算术平均值和无焰燃烧时间的算术平均值 均不得大于3.0s。其中每块试件的有焰燃烧时间和无焰燃烧时间单值均不得大于10.0s； b） 对剥去覆盖层试件，试件的有焰燃烧时间的算术平均值和无焰燃烧时间的算术平均值均不得大于5.0s。其中每块试件的有焰燃烧时间和无焰燃烧时间单值均不得大于15.0s。 4.14.3 丙烷巷道燃烧性能 阻燃带能通过以下两项要求中的任一项便视为该输送带合格。其要求如下 a 每件试样的未损坏长度不得小于600mm； b 未损坏长度不得小于50mm；最大平均温升不得大于140℃且损失带长度不大于1250mm。 当试验在燃烧过程中由于危及人和设备而提前终止时，该输送带的丙烷巷道燃烧试验即被视为不 合格。 5 试验方法 5.1 样品采取 在产品制成24h后，采取样品。 5.2 外观质量 采用目测及量具进行检测。 5.3 尺寸测量 5.3.1 宽度测量 采用最小分辨率不小于1mm的钢卷尺或钢直尺进行测量，测量3次，且每次测量的纵向间隔不小于0.5m，取中位值为测量结果。 5.3.2 覆盖层厚度测量 按GB/T 5753的规定执行。 5.3.3 抗撕裂层配置测量 按HG/T 3646的规定执行。 5.4 纵向拉伸强度测定 按GB/T 5754.2规定执行。 5.5 黏合强度测定 5.5.1 钢丝绳钢丝绳黏合强度按GB/T 5755规定执行，带的总厚度与上下覆盖层厚度的测量按GB/T 5753的规定执行，带的总厚度与上下覆盖层厚度的差值即为钢丝绳直径d。 5.5.2 覆盖层黏合强度的测定按附录A的规定执行。 5.6 阻燃带中钢丝绳性能测定 5.6.1 钢丝绳直径按GB/T 12753的规定执行。 5.6.2 钢丝绳间距测定按GB/T 9770的规定执行。 5.6.3 钢丝绳根数采用目测。 5.6.4 钢丝绳偏心值测定按GB/T 9770的规定执行。 5.7 覆盖层性能测定 5.7.1 覆盖层的拉伸性能按GB/T 528-2008的规定执行，试样尺寸采用2型（狭小平行部分宽 4.00.1mm）哑铃状裁刀裁切试样。 5.7.2 覆盖层耐老化性能按GB/T 3512的规定执行。 5.7.3 覆盖层耐磨耗性能按GB/T 9867规定执行。 5.8 动态钢丝绳黏合抗疲劳性试验 按附录B的规定执行。 5.9 抗撕裂性能试验 按HG/T 3646的规定执行。 5.10 成槽性能试验 按GB/T 7983的规定执行。 5.11 橡胶渗透性试验 按附录C的规定执行。 5.12 静态接头拉断强度试验 样品数量为3件，样品尺寸应符合图4的要求，宽度b应为250mm30mm，夹持器的拉伸速度为100 mm/min10mm/min，其静态接头拉断强度的计算见公式 1，结果取3个试验结果的平均值。样品的接头尺寸与技术要求参照附录E的规定。 1 式中 静态接头拉断强度，单位为牛顿每毫米N/mm； 静态接头拉断力，单位为牛顿N； 样品宽度（见图4），单位为毫米mm。 图4 胶接接头试样尺寸示意图 5.13 动态接头耐久性试验 按照附录D的规定执行。阻燃带的接头尺寸与技术要求参照附录E的规定。 5.14 表面电阻测定方法 按MT/T 914的规定执行。 5.15 滚筒摩擦试验方法 按MT/T 914的规定执行，试验时间60min，试验张力343N。 5.16 喷灯燃烧试验方法 5.16.1 试件数量 具有完整覆盖层和剥去覆盖层的试件各6块。 5.16.2 试件制备 5.16.2.1试件形状为矩形，每件长约150 mm，沿平行于阻燃带长度方向纵向切割，每块试样必须至少包括2根钢丝绳，宽度应接近、但不得小于满足带结构所必须的25mm（见图5）。 5.16.2.2在离阻燃带边缘至少50mm处割取试件。6块试件具有完整覆盖层，边缘和弯角处应除去粗糙物，另外6块试件剥去覆盖层 a 对不含织物层的阻燃带，沿钢丝绳芯层的顶部将上下覆盖层各削去100mm长，试件表面应光 滑，厚度约等于钢丝绳的直径（见图6），边缘和弯角处应去粗糙物。 b 对含织物层的阻燃带，将位于织物层的顶部的覆盖层削去100mm长，试件表面应光滑，可采用间断性磨削方法，使摩擦发热量减至最小，当织物层暴露出时，立即停止磨削（见图7）。 注仅有一面覆盖层含织物层的阻燃带，不含织物层的一面，按上述a制备试件。 5.16.3 设备、试验步骤 按MT/T 914的规定执行。 5.16.4 结果表述 应记录和计算下列试验结果 a 各试件的有焰燃烧时间和无焰燃烧时间单值； b 6块具有完整覆盖层试件的有焰燃烧时间的算术平均值和无焰燃烧时间的算术平均值； c 6块剥去覆盖层试件的有焰燃烧时间的算术平均值和无焰燃烧时间的算术平均值。 5.17 巷道丙烷燃烧试验方法 按MT/T 914的规定执行。 图5 燃烧试验用试件（有覆盖层）示意图 图6 燃烧试验用试件（剥到钢丝绳）示意图 图7 燃烧试验用试件（剥到织物层）示意图 6 检验规则 6.1 检验报告 检验报告至少应包括下列内容 a）阻燃带制造厂名称； b）阻燃带的型号、规格和生产日期； c）检验日期； d）试验室温度和相对湿度； e）检验结果； f）检验结论； g）检验者。 6.2 出厂检验 6.2.1 产品应由制造厂的质量检验部门负责检验，以1 000m为一批（不足1 000m也视为一批，其中 覆盖层老化后试验每季度进行一次）至少进行一次检验，检验合格并签发合格证后，方可出厂。 6.2.2 出厂检验项目见表9。 6.3 型式检验 6.3.1 有下列情况之一，应进行型式检验 a 新产品或老产品转厂生产时的试制定型鉴定； b 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c 产品停产两年，恢复生产时； d 出厂检验结果与上次型式检验结果不符合时； e 国家相关监察机构等提出型式检验要求时。 6.3.2 型式检验的样品应从出厂检验合格的产品中抽取，抽样基数为100m，样品总长度为10m（不含 接头性能试验试样）。 6.3.3 型式检验项目见表9。 6.4 判定规则 6.4.1 合格判定条件 符合以下条件的判定为不合格 a 检验项目全部合格； b 重要项目有一项不合格，取双倍试样对项目进行复验后合格；一般项目，如有小于二项不合格，应在同批产品中另取双倍试样对项目进行复验后合格。 6.4.2 不合格判定条件 符合以下条件的判定为不合格 a 重要项目一项不合格，取双倍试样对该项目进行复验后仍不合格； b 检验项目两项及以上不合格。 7 标志、包装、贮存和运输 7.1 标志 输送带的标志按GB/T 5752的规定执行。 表9 出厂检验和型式检验项目 序号 检 验 项 目 要求 试验 方法 出 厂 检 验 型式检验 备 注 全检 抽检 1 外观质量 4.1 5.2 √ － － 一般项目 2 宽度 4.2.1 5.3.1 √ － － 一般项目 3 覆盖层厚度 4.2.2 5.3.2 － √ √ 重要项目 4 防撕裂层配置与尺寸 4.2.3 5.3.4 － √ √ 重要项目 5 纵向拉伸强度 4. 3 5.4 － √ √ 重要项目 6 黏合强度 4.4 5.5 － √ √ 重要项目 7 橡胶覆盖层物理机械性能 4.5 5.7 － √ √ 重要项目 8 钢丝绳偏心值 4.6.5 5.6 － √ √ 重要项目 9 动态钢丝绳黏合抗疲劳性 4.7 5.8 － － √ 重要项目 10 抗撕裂性能 4.8 5.9 － － √ 重要项目 11 成槽性 4.9 5.10 － √ √ 重要项目 12 橡胶渗透性 4.10 5.11 － √ √ 重要项目 13 静态接头拉断强度 4.11 5.12 － √ √ 重要项目 14 接头动态耐久性 4.12 5.13 － － √ 重要项目 15 表面电阻 4.13 5.14 － － √ 重要项目 16 阻燃性能 滚筒摩擦性能 4.14.1 5.15 － √ √ 重要项目 喷灯燃烧性能 4.14.2 5.16 － √ √ 重要项目 巷道丙烷燃烧 4.14.3 5.17 － √ √ 重要项目 注“√”表示进行检验，“－”表示不进行检验。 7.2 包装 阻燃带用木芯、铁芯或其他材质芯轴卷取、捆扎须牢固整齐，每件应有包装覆盖物，包装上应拴有技术检验部门签发的合格证和编号。 7.3 贮存与运输 阻燃带的贮存和运输按HG/T 3056的规定执行。 附 录 A （规范性附录） 覆盖层黏合强度测定方法 A.1 覆盖层与黏合层间黏合强度的测定 A.1.1 试件制备 A.1.1.1 试件矩形条状，厚度为带的全厚度，宽至少25 mm，应包含两根钢丝绳（钢丝绳对称排列），长至少500 mm（沿钢丝绳方向）。 A.1.1.2 试件数量为3块，按下列方法从样品带上切割和制备试件 沿与带的轴线平行的方向，在离带边至少50 mm的部位切割试样。在试件一端的将覆盖层之一面按全宽度紧贴着钢丝绳边缘剥开50 mm的长度（应能确保试件牢固夹在试验机夹持器中），以同样的方法在试件另一端剥开另一面覆盖层。 A.1.2 仪器、设备 A.1.2.1拉力试验机准确度为1％，具有自动记录剥离力的装置。 A.1.2.2 夹持器应能保证试件固定良好，试验时不打滑，移动速度能控制在（10010）mm／min。 A.1.3 测定步骤 A.1.3.1 切割好的试件应放在温度232℃和相对湿度45％RH～75％RH的环境中至少2h，同时试验也应在此环境中下进行。 A.1.3.2 将试件固定在拉力试验机的夹持器中，指定一个夹头夹住被剥开的覆盖层，另个夹头夹住钢丝绳及周围的覆盖层，自动图形仪记录当夹持器以（10010）mm／min恒速分开，将覆盖层再剥开100 mm所需的剥离力，试件未剥离部分不予固定。 A.1.3.3 平均剥离力和黏合强度分别按A.1.4.1和A.1.4.2确定。 A.1.3.4 如果发生试件断裂，记录由自动图形由确定的这两块试件的最大受力值。 A.1.4 平均剥离力和黏合强度的确定 A.1.4.1 平均剥离力的确定自动记录的初始力可不计，取覆盖层有效剥离长度不小于75 mm的自动记录曲线，确定剥离力。 A.1.4.2 黏合强度为剥离力F1与试件宽度的比值，单位为N／mm。 A.1.5 结果表述 应分别记录每块试件的上、下覆盖层与粘结层之间平均剥离力，并计算3块试样平均黏合强度。 A.2 含有织物层的覆盖层内黏合强度 A.2.1 试件制备 A.2.1.1 试件矩形条状，厚度为带的全厚度，宽至少25 mm，应包含两根钢丝绳（钢丝绳对称排列），长至少500 mm（沿钢丝绳方向）。 A.2.1.2 试件数量为3块，按下列方法从样品带上切割和制备试件 沿与带的轴线平行的方向，在离带边至少50 mm的部位切割试样。在试件一端的将覆盖层之一面按全宽度紧贴着织物层切开50 mm的长度（应能确保试件牢固夹在试验机夹持器中），以同样的方法在试件另一端剥开另一面覆盖层。 A.2.2 测定步骤 按A.l.3进行。 A.2.3 平均剥离力和内黏合强度的确定 按A.1.4进行。 A.2.4 结果表述 应分别记录每块试件的上、下覆盖层与织物层之间平均剥离力，并计算3块试样平均黏合强度。 附 录 B （规范性附录） 动态钢丝绳芯黏合抗疲劳性测定方法 B.1 范围 本附录规定了钢丝绳芯输送带中钢丝绳芯的动态黏合抗疲劳性测定方法。 B.2 原理 对试件施加一定数目的循环载荷，测量输送带橡胶－钢丝绳芯的动态强度。 B.3 设备 采用设备能够对试件施加稳定循环拉伸载荷。循环载荷范围为一定钢丝绳芯直径所对应的公称静态黏合强度的3.6％～36％（见图B.1）。 B.4 试件制备 从至少含有5个钢丝绳芯的输送带上切割下一块试件。试件切割方式如图B.2所示、测试长度（L1）为1002mm。将试件从端头剥去100mm的覆盖层，以便测试设备能够夹紧试件。 B.5 测定步骤 B.5.1 将试件安放在拉伸测试装置的钳夹中央； B.5.2 稳定地施加循环载荷（一个完整的周期应为5s到10s的时间），在高水平和低水平的时候保持暂停（见图B.1）； B.5.3 继续进行测试直至无法进行或10 000个周期为止，去两者中先实现的那个。 B.6 试验报告 报告中应包含以下内容 a） 样本是否失败，即，在10 000个周期完成之前钢丝绳芯是否已经被抽出； b） 所测试钢丝绳芯的公称静态黏合强度； c） 最大和最小载荷水平值。