GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准（6.4）.doc

GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准（6.4） 主编部门中华人民共和国化学工业部 批准部门中华人民共和国建设部 施行日期1994年2月1日 关于发布国家标准工业金属管道工程质量检验评定标准的通知 建标［1993］456号 根据国家计委计综［1987］2390号文的要求，由化学工业部会同有关部门共同制订的工业金属管道工程质量检验评定标准已经有关部门会审，现批准工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184－93为强制性国家标准，自一九九四年二月一日起施行。 本标准由化学工业部负责管理，具体解释等工作由化工部施工技术研究所负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。 中华人民共和国建设部 一九九三年六月二十四日 编制说明 本标准是根据国家计委计综［1987］2390号文的要求，由化学工业部负责主编，具体由化学工业部施工技术研究所会同冶金部、能源部、四川省建委及中国石油化工总公司等部门共同编制而成，经建设部1993年6月24日以（93）建标456号文批准，并会同国家技术监督局联合发布。 在本标准的编制过程中，标准编制组进行了广泛的调查研究，认真总结我国工业金属管道工程质量检验评定的实践经验，同时参考了有关国际标准和国外先进标准，并广泛征求了全国有关单位的意见，最后由我部会同有关部门审查定稿。因本标准与国家标准工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）GBJ23582配套使用，所以在修改过程中，对内容作了相应的修订，并对检验项目做了调整，以满足工业管道工程检验评定的需要。 鉴于本标准系初次编制，在执行过程中，希望各单位结合工程实践和科学研究，认真总结经验，注意积累资料，如发现需要修改和补充之处，请将意见和有关资料寄交化学工业部施工技术研究所（石家庄市槐中中路，邮政编码050021），并抄送化学工业部以供今后修订时参考。 化工部 19936 第一章 总则 第1.0.1条 为统一工业金属管道工程质量检验评定方法，加强企业技术管理，确保工程质量，制定本标准。 第1.0.2条 本标准适用于冶金、化工、电力、石化、机械、轻工、纺织等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、承压铸铁、有色金属工业管道的检验与评定。其管道的设计压力为400Pa（绝压）～100.101MPa（绝压），设计温度为－200～850℃。 本标准不适用于 一、设备本体所属管道； 二、仪表管道； 三、核动力管道； 四、矿井专用管道； 五、干线管道。 注干线管道指下列内容 ①将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道； ②将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油管道； ③将石油产品由工厂的主泵房送至储运基地、码头与栈桥的管道； ④穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道。 第1.0.3条 检验工作应在施工过程中进行，质量评定工作应在管道分项工程施工完毕进行。施工单位应具备有关项目工程的施工记录，施工记录应含有本标准有关条文规定的项目内容。 第1.0.4条 本标准应与现行国家标准工业管道工程施工及验收规范配套使用。 第1.0.5条 工业金属管道工程的质量检验评定，除应执行本标准外，尚应执行现行国家有关标准的规定。 第二章 工程划分、质量检验评定程序及质量等级划分 第一节 工程划分 第2.1.1条 分项工程应为分部工程的组成部分。 同一分部工程中，相同工作介质、管道类别的管道系统应划为一个分项工程。该管道系统应根据设计、生产工艺的具体情况划分。在分部工程中，对工程质量起决定作用的分项工程应划为主要分项工程。Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道均应为主要分项工程。 Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道分类应符合现行国家标准工业管道工程施工及验收规范的规定。 第2.1.2条 分部工程应为单位工程的组成部分，应按单位工程中的专业进行划分，同一单位工程中的管道工程，应为一个分部工程。 第2.1.3条 一个单位工程中，当仅有管道分部工程时，该分部工程应为单位工程。 第二节 质量检验评定程序 第2.2.1条 质量检验评定工作应按分项工程、分部工程、单位工程的顺序逐级进行。 第2.2.2条 分项工程的质量评定工作应在其质量检验工作完毕后进行。当有一个分项工程的质量评定结果为不合格时，不得进行分部工程的质量评定。 第2.2.3条 分部工程、单位工程的质量评定工作应在分项工程质量评定完毕后依次进行。 第2.2.4条 当单位工程由几个分包单位施工时，其总承包单位应对工程质量全面负责；各分包单位应按本标准的规定对其承建的分项、分部工程质量进行检验评定，并应将有关资料及评定结果交总承包单位。 第三章 管子、管件及阀门的检验 第一节 一般规定 （1）保证项目 第3.1.1条 管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。 检验方法检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。 检查数量应各抽查10，且不得少于3份。 （Ⅱ）基本项目 第3.1.2条 管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定 合格无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑。 优良在合格的基础上，表面光洁，合金钢及铸铁管的标记明显、清晰，黄铜管无脱锌，弹簧表面无锈蚀。 检验方法观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。 检查数量应按类型各抽查5，且不得少于1件。 第二节 钢管检验 （Ⅰ）保证项目 第3.2.1条 当运到现场的高压钢管钢号、炉罐号与证明书不符或无钢号、炉罐号时，必须进行校验检查，其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准和工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第二章第二节的有关规定。 检验方法检查高压钢管校验报告。 检查数量应抽查10。 第3.2.2条 高压钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，必须进行无损探伤，其检验结果必须符合设计要求和规范规定。 检验方法检查无损探伤报告。 检查数量应抽查10。 第3.2.3条 合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。 检验方法检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。 检查数量应各抽查10，且不得少于3份。 （Ⅱ）基本项目 第3.2.4条 高压钢管除去缺陷后的实际壁厚应符合下列规定 合格不小于公称壁厚的90，且不小于设计计算壁厚。缺陷修磨处过渡圆滑。 优良在合格的基础上，表面光洁。 检验方法用测厚仪检查或按规定计算；观察检查。 检查数量应抽查10，且不得少于3处。 第三节 承压铸铁管及管件检验 （Ⅰ）保证项目 第3.3.1条 承压铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定。 检验方法检查产品质量证明书或水压试验复验报告。 检查数量应抽查10。 （Ⅱ）基本项目 第3.3.2条 铸铁管及管件外形尺寸偏差值应符合下列规定 合格符合现行国家标准的规定。 检验方法检查合格证及质量证明书。 检查数量应抽查10。 第五节 阀门检验 （Ⅰ）保证项目 第3.5.1条 阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。 检验方法检查出厂合格证或复验试验记录。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 第3.5.2条 合金钢阀门和高压阀门每批取10，且不少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定 一、材质正确。 二、阀座与阀体结合牢固。 三、阀芯与阀座接触良好，且无缺陷。 四、阀杆与阀芯联接灵活、可靠。 五、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。 六、阀盖与阀体接合良好。 七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。 检验方法检查阀门解体记录。 检查数量应全部检查。 第3.5.3条 安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求。 检验方法检查安全阀调整试验记录。 检查数量应全部检查。 第3.5.4条 合金钢阀门应有光谱分析或其它复验报告。 检验方法检查光谱分析或复验报告。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 （Ⅱ）基本项目 第3.5.5条 阀门的传动装置应符合下列规定 合格启闭灵活可靠，开度指示器指示正确。 优良在合格的基础上，用手扳动无卡涩现象。 检验方法观察检查，启闭检查。 检查数量低压阀门应抽查5，且不得少于1个；中、高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10，且不得少于3个。 第3.5.6条 公称压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁、铸铜闸阀密封面的允许渗漏量应符合下列规定 合格实际渗漏量符合表3.5.6的规定。 优良实际渗漏量小于允许渗漏量的95。 闸阀密封面允许渗漏量 表3.5.6 公称通径Dn（mm） 允许渗漏量（ /min） ≤40 50～80 100～150 200 250 300 350 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 ≥1600 0.05 0.10 0.20 0.30 0.50 1.50 2.00 3.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 50.00 75.00 100.00 检验方法检查闸阀严密性试验记录。 检查数量应各抽查10，且不得少于3份。 第六节 管件检验 （Ⅰ）保证项目 第3.6.1条 高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。 检验方法检查产品质量证明书和验收记录。 检查数量应各抽查10，且不得少于3份。 第3.6.2条 法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽。 法兰螺纹完整、无损伤。凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。 检验方法观察检查。 检查数量应抽查10，且不得少于3件。 第3.6.3条 合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。 检验方法检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。 检查数量应各抽查10，且不得少于3份。 （Ⅱ）基本项目 第3.6.4条 螺栓及螺母的表面质量应符合下列规定 合格螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。 优良在合格的基础上，螺纹表面干净、无毛刺。 检验方法观察检查。 检查数量应抽查1，且不得少于10套。 第3.6.5条 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片的质量应符合下列规定 合格质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。 优良在合格的基础上，表面无皱纹等缺陷。 检验方法观察检查。 检查数量应抽查10，且不得少于3件。 第3.6.6条 金属垫片的质量应符合下列规定 合格材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。 优良在合格的基础上，表面光洁，无锈斑。 检验方法观察检查，检查合格证。 检查数量应抽查10，且不得少于3份（件）。 第3.6.7条 缠绕式垫片的质量应符合下列规定 合格材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密。 优良在合格基础上不锈钢带点焊牢固，无脱焊痕迹，两平面上的石棉橡胶带高出钢带，无翘曲现象。 检验方法观察检查。 检查数量应检查10，且不得少于3件。 第七节 支、吊架弹簧检验 （Ⅰ）允许偏差项目 第3.7.1条 支、吊架弹簧的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 一、支、吊架弹簧的允许偏差和检验方法应符合表3.7.1的规定。 支、吊架弹簧的允许偏差和检验方法 表3.7.1 检验内容 允许偏差 检验方法 工作圈数 ≤半 圈 观察检查 在自由状态下，弹簧各圈节距 ≤平均节距的10 用角尺、直尺检查 弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直度 ≤自由高度的2 二、检查数量应各抽查10，且不得少于3件。 第四章 管道加工 第一节 管子切割 （Ⅰ）保证项目 第4.1.1条 高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。 检验方法观察检查。 检查数量应按钢种各抽查5，且不得少于1件。 第二节 弯管制作 （Ⅰ）保证项目 第4.2.1条 高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90，且不小于设计计算壁厚。 检验方法检查高压弯管加工记录。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 第4.2.2条 冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GBJ23582第3.2.7条的规定。 检验方法检查热处理记录。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 第4.2.3条 合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第3.2.8条的规定。 检验方法检查热处理记录。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 （Ⅱ）基本项目 第4.2.4条 弯管的表面质量应符合下列规定 合格无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。 优良在合格的基础上，表面光洁。 检验方法观察检查。 检查数量应抽查5，且不得少于1件。 第4.2.5条 高压弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定 合格壁厚减薄率不超过10，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5。 检验方法检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。 检查数量高压弯管加工记录应抽查10，实测5，且不得少于1件。 第4.2.6条 除高压弯管外，其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定 合格 一、壁厚减薄率不超过15，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。 二、椭圆率为 中、低压管≤8 铜、铝管≤9 铜合金、铝合金管≤8 铅管≤10 检验方法用测厚仪及卡尺实测。 检查数量应实测5，且不得少于1件。 （Ⅲ）允许偏差项目 第4.2.7条 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 一、中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表4.2.7的规定。 弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm） 表4.2.7 检验内容 允许偏差 检验方法 项目 外径 钢管 ≤108 133 159 219 273 325 ≥377 ≤4 ≤5 ≤6 ≤6 ≤7 ≤8 ≤8 用样板、直尺测量 有色金属 ≤108 133 159 219 273 325 ≤2 ≤3 ≤4 ≤5 ≤6 ≤6 二、检查数量应按钢管、有色金属管分别抽查10，且不得少于3处。 第三节 卷管加工 （Ⅰ）保证项目 第4.3.1条 卷管的材质、规格应符合设计要求。 检验方法检查卷管加工合格证或加工记录。 检查数量应抽查5，且不得少于1份。 第4.3.2条 卷管所有焊缝的质量必须符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GBJ23582第3.3.10条的规定。 检验方法检查卷管加工合格证或加工记录。 检查数量应抽查5，且不得少于1份。 （Ⅱ）基本项目 第4.3.3条 卷管管段的两纵缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距应符合下列规定 合格管段两纵缝间距不应小于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距不应小于50mm；当间距小于前述规定时，应经无损探伤检查合格。 优良管段两纵缝间距应大于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm。 检验方法用卷尺、直尺测量或检查无损探伤报告。 检查数量不得少于3处。 （Ⅲ）允许偏差项目 第4.3.4条 卷管加工的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 一、卷管加工的允许偏差和检验方法应符合表4.3.4的规定。 卷管加工允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.4 检验内容 允许偏差 检验方法 周 长 Dn＜800 800～1200 1300～1600 1700～2400 5 7 9 11 用卷尺测量 椭圆度 Dn＜800 800～1200 1300～1600 1700～2400 小于等于外径的1且不大于4 ≤4 ≤6 ≤8 用直尺测量 样板与管外壁不贴合间隙 对接纵缝处 ≤壁厚的102，且≤3 用样板、直尺测量 对接纵缝处（离管端200mm） 2 其它部位 1 平直度 ≤1mm/m 用直尺测量 二、检查数量应按不同规格各抽查1处。 第四节 高压管螺纹及密封面加工 （Ⅰ）保证项目 第4.4.1条 螺纹加工质量应符合现行国家标准的规定。 检验方法检查螺纹加工记录。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 第4.4.2条 管端锥角密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平垫密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。 检验方法检查密封面加工记录。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 （Ⅱ）允许偏差项目 第4.4.3条 加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 一、加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表4.4.3的规定。 高压管段允许偏差和检验方法 表4.4.3 检验内容 允许偏差 检验方法 自由管段长度 5mm 检查高压管段加工记录 封闭管段长度 3mm 密封口锥角 0.5 二、检查数量应各抽查10，且不得少于3份。 第五节 夹套管加工 （Ⅰ）保证项目 第4.5.1条 套管内的主管如有焊缝，应进行无损探伤检查，其结果必须符合设计要求和规范规定。 检验方法检查夹套管加工记录。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 第4.5.2条 主管和套管的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第3.6.4条、第3.6.5条的规定。 检验方法检查夹套管加工记录。 检查数量应全部检查。 （Ⅱ）基本项目 第4.5.3条 主管与套管间隙、支承块与弯管起弯点距离以及直管段上支承块间距应符合下列规定 合格主管与套管间隙符合设计要求，支承块与起弯点距离为0.5～1.2m，直管段上支承块间距为3～5m。 优良在合格的基础上，主管与套管间隙匀称，支承块间距均匀，定位可靠。 检验方法检查夹套管加工记录。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 第六节 焊制中、低压管件加工 （Ⅰ）允许偏差项目 第4.6.1条 焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 一、焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.6.1的规定。 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm） 表4.6.1 检验内容 允许偏差 检验方法 弯 头 周 长 Dn＞1000 ≤6 用卷尺测量 Dn≤1000 ≤4 端面与中心线垂直度 ≤外径的1，且≤3 用角尺、直尺测量 异径管 椭圆度 ≤各端外径的1，且≤5 用卡尺测量 三 通 支管垂直度 ≤高度的1，且≤3 用角尺、直尺测量 二、检查数量每种管件应各抽查3件。 第七节 补偿器加工 （Ⅰ）基本项目 第4.7.1条 “Π”形和“Ω”形补偿器的壁厚减薄率和椭圆率应按本标准第4.2.5条、第4.2.6条的规定进行检验。 （Ⅱ）允许偏差项目 第4.7.2条 “Π”形和“Ω”形补偿器的内侧波浪度应按本标准第4.2.7条的规定进行检验。 第4.7.3条 补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 一、补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3的规定。 补偿器的允许偏差和检验方法（mm） 表4.7.3 检验内容 允许偏差 检验方法 “Π”形 悬臂长度 10 用卷尺、直尺和水平尺测量 平面扭曲 ≤3mm/m，且≤10 波 形 周 长 Dn＞1000 6 用卷尺测量 Dn≤1000 4 波顶直径 5 填料式 插管与套管的装配间隙 ＞20 用直尺测量 二、检查数量应按类别各抽查10，且不得少于1件。 第八节 管道支、吊架制作 （Ⅰ）基本项目 第4.8.1条 管道支、吊架应符合下列规定 合格支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。 优良在合格的基础上，外形规整、美观。 检验方法检查加工合格证或按施工图核对。 检查数量应抽查10，且不得少于3份。 第4.8.2条 管道支、吊架焊接质量应符合下列规定 合格焊接牢固、无漏焊、裂纹等缺陷。 优良在合格的基础上，焊缝表面光洁，无飞溅物。 检验方法观察检查。 检查数量应抽查10，且不得少于3件。 第五章 管道焊接 第一节 一般规定 （Ⅰ）保证项目 第5.1.1条 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。 检验方法检查焊接工作记录和材料代用记录。 检查数量应全部检查。 第5.1.2条 焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。 检验方法检查产品质量证明书或材料复验报告。 检查数量应全部检查。 第5.1.3条 焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。 检验方法检查烘干记录。 检查数量应全部检查。 第5.1.4条 首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。 检验方法检查焊接工艺评定记录。 检查数量应全部检查。 第5.1.5条 焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。 检验方法检查焊工合格证。 检查数量应全部检查。 第二节 预热和热处理 （Ⅰ）保证项目 第5.2.1条 管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求或工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第4.3.2条～第4.3.5条的规定。 检验方法检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。 检查数量应全部检查。 第5.2.2条 焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求或工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第4.3.6条～第4.3.9条的规定。 检验方法检查热处理记录。 检查数量应全部检查。 第三节 焊接接头检验 （Ⅰ）保证项目 第5.3.1条 对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 检验方法观察检查。 检查数量应抽查10，且不得少于3道焊缝。 第5.3.2条 Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82表4.4.2的规定。 检验方法观察检查和用焊接检验尺检查。 检查数量应抽查10，且不得少于3道焊缝。 第5.3.3条焊缝无损探伤应符合设计要求或工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第4.4.3条～第4.4.6条的规定。 检验方法检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。 检查数量应全部检查。 （Ⅱ）基本项目 第5.3.4条 对接焊缝咬边应符合下列规定 合格焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10，且小于100mm。 优良Ⅰ、Ⅱ类管道焊缝无咬边，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类管道焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长5，且不大于50mm。 检验方法观察检查和用焊接检验尺测量。 检查数量应抽查10，且不得少于3道焊缝。 第5.3.5条 角焊缝外观质量应符合下列规定 合格焊脚高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。 优良在合格的基础上，外形平缓过渡。 检验方法观察检查和用焊接检验尺测量。 检查数量应抽查10，且不得少于3道焊缝。 （Ⅲ）允许偏差项目 第5.3.6条 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 一、对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表5.3.6的规定。 焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm） 表5.3.6 检验内容 允许偏差 检验方法 焊缝余高 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道 ≤10.1b，且≤3 用焊接检验尺检查 Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道 ≤10.2b，且≤5 外壁错边量 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道 ＜壁厚的15，且≤3 Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道 ＜壁厚的25，且≤5 接头平直度 钢 管 壁厚≤10 壁厚的1/5 用楔形塞尺和样板尺检查 10＜壁厚≤20 2 壁厚＞20 3 铜及铜合金管，铝及铝合金管 相同壁厚钢管允许偏差值的1/2 注b为焊缝宽度。 二、检查数量应抽查10，且不得少于3处。 第六章 管道安装 第一节 一般规定 （Ⅰ）保证项目 第6.1.1条 要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 检验方法检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 检查数量应全部检查。 第6.1.2条 管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 检验方法观察检查。 检查数量法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。 第6.1.3条 埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 检验方法检查施工记录和隐蔽工程记录。 检查数量应全部检查。 （Ⅱ）基本项目 第6.1.4条 管道安装的坡向、坡度应符合下列规定 合格坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。 优良坡向正确，坡度符合设计要求。 检验方法检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 检查数量记录应抽查5，实测不得少于3处。 第6.1.5条 管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时应符合下列规定 合格穿越位置及保护措施符合设计要求。 优良在合格的基础上并符合工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第5.2.23条，第5.2.24条的规定。 检验方法观察检查。 检查数量应抽查5，且不得少于3处。 第二节 中、低压管道安装 （Ⅰ）保证项目 第6.2.1条 不锈钢法兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。 检验方法检查垫片质量证明书。 检查数量应抽查10，且不得少于1份。 第6.2.2条 管道的预拉伸或预压缩必须符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第5.2.16条、第5.2.17条的规定。 检验方法对照设计图纸检查，并检查管道预拉伸（压缩）记录。 检查数量应全部检查。 第6.2.3条 高温或低温管道螺栓的热紧或冷紧应符合工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第5.2.12条的规定。 检验方法检查施工记录。 检查数量应抽查10，且不得少于1份。 （Ⅱ）基本项目 第6.2.4条 法兰连接的质量应符合下列规定 合格两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。 优良在合格的基础上，法兰平行偏差小于外径的1.5‰，且不大于2mm。 检验方法用直尺、卡尺或厚薄规检查。 检查数量不得少于3处。 第6.2.5条 螺栓连接的质量应符合下列规定 合格每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。 优良在合格基础上，螺栓的外露长度不大于2倍螺距。 检验方法观察检查，用小锤敲打听声检查。 检查数量不得少于3处。 （Ⅲ）允许偏差项目 第6.2.6条 管道安装允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 一、管道安装允许偏差和检验方法应符合表6.2.6的规定。 管道安装允许偏差和检验方法（mm） 表6.2.6 检验内容 允许偏差 检验方法 坐 标 架空及地沟 室 外 25 用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查 室 内 15 埋 地 60 标 高 架空及地沟 室 外 20 室 内 15 埋 地 25 水平管道弯曲度 Dn≤100 2‰，最大50 用直尺和拉线检查 Dn＞100 3‰，最大80 立管铅垂度 5‰，最大30 用经纬仪或吊线检查 成排管道的间距 15 用拉线和直尺检查 交叉管的外壁或绝热层间距 20 二、检查数量均不得少于3处。 第三节 高温及高压管道安装 （Ⅰ）保证项目 第6.3.1条 管道膨胀指示器的安装，应符合设计要求并指示正确。 检验方法检查施工记录，现场抽查。 检查数量施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。 第6.3.2条 监察管段的安装，应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GBJ235－82第5.3.9条的规定。 检验方法检查施工记录，现场抽查。