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运送采煤机组的安全技术措施 由于生产需要，现运送采煤机组，需从地面运送机组到S1214工作面回风巷，然后下到工作面机尾，坚持“安全第一、预防为主”的方针，为保证运送安全，特制定本措施。 1 、运送前采煤队必须与运输队联系，征得同意。运送人员装好车及推车到车场后，必须与运输调度联系。 2 、队必须指定一名经验丰富的熟练工为安全负责任人，负责检查机组的捆绑情况和运送途中的安全。 3、使用平板车运送。运送人员在向平板车装卸电机和减速器时，必须打好招呼，动作口号一致，防止误伤自己或周围人员。 4、电机和减速器在平板车上摆放要适宜，保持重心在平板车内中间，并用钢绳（Φ≥7.7mm）、8号铁线捆绑牢固。 5 、在平巷使用人力推车时，必须有1 人在前方2 0 米左右探路。探路人员必须检查巷道顶帮和支护情况以及轨道、道岔、弯道等情况，经常与后面运送人员保持联系，发现问题必须及时发出停车信号。 6 、人力推车时，必须时刻注意前方，在开始推车、停车、掉道、发现前方有人或障碍物、接近道岔、风门、硐室出口、巷道交岔点等时，都必须发出信号。严禁放飞车。 7 、在架棚巷道推车时，探路人员必须用尺认真检查棚子和轨道之间间隙，如发现不能通过或可能撞棚子时，必须及时通知运送人员停车，并向矿调度和连队汇报。 8、电机和减速器车推至车场，准备从绞车道吊运时，必须认真检查铁线及捆绑情况，电机和减速器摆放是否合理，如有松动，必须重新捆绑。 9、把钩工必须仔细检查车辆的连接和安全装置，以及电机和减速器的捆绑情况，发现问题，必须让运送人员整改后再吊运。 10 、电机和减速器必须单独吊运，并先行试吊。打点吊运前，把钩工必须通知所有人员进入躲避硐或退到绞车道和车场外安全地点，防止跑车伤人。 11、严禁运送人员违章进行把钩、打点等非本职工作范围内的其他工种的操作。 12、从工作面运送电机和减速器时必须使用信号。 13、绞车司机必须听清信号，按信号操作。 14、从工作面运送电机和减速器必须分开进行。运送时，电机和减速器下面不得有人，以防断绳、脱钩等伤人。班长必须在下工作面机尾往下50米以外安全地点派专人警戒，禁止人员上行。运送人员必须站在上方没有可能被倒柱、窜矸、片帮等伤人危险的安全地点，随绞车牵引上移。 15、如需翻摘支柱时，必须坚持招呼下方人员全部撤到安全地点后，先支后翻。 16、使用滑轮必须按规程打好撑子。 17、在回风巷装卸车时，如需用手动葫芦，必须在金属棚梁距梁头0.3m～0.4m处打紧打牢单体支柱进行加固，然后方能在棚梁上挂手动葫芦。装卸时，人员必须站在前后安全地点，防止垮棚、断链、等时伤人。 生产技术科 二00八年三月二十五日 运输设备管理标准 作者佚名 文章来源本站原创 点击数336 更新时间2010-8-30 - 运 输 设 备 1．1 紧固件 1.1 1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。螺空乱扣，秃扣时，在不影响机体强度的前提下，允许扩孔，增大螺栓直径。 1.1 2 螺母必须拧紧。螺栓的螺纹应露出螺母13个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。 1.1 3 螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。 1.1 4 同一部位的紧固件规格必须一致，材料应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防螺母或其他防松装置。 1.1 5 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得，超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。连接的螺栓的螺纹在孔内部分不得少于两个螺距。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接的表面。 1.1 6 使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固，使用铁丝锁紧时，其拉紧方面必须和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。 1.1 7 弹簧垫圈应该有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大雨垫圈厚度的一半）。 1.1 8 螺栓头部或螺母必须和相接触的不见 紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。 1.2 键和键槽 1.2 1 键的表面应光滑平整，四角倒棱，材质的抗拉强度不低于45号钢的强度。 1.2 2 键和键槽之间不得加垫，平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5。轮与轴的键槽宽度必须一样。 1.2 3 键装入键槽后，其工作面应贴合紧密，接触均匀，非工作面应按规定留有间隙。 1.2 4 矩形花键及渐开线花键的接触齿数应不少于2/3。键齿厚的磨损量不得原齿厚的5。 1.3 轴和轴承 1.3 1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直接度应符合技术文件的规定。轴颈加工修整量不得超过原轴颈的5。 1.3 2 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超时差，允许采用涂镀、电镀或喷吐工艺进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。 1.3 3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定者外，应不大于表1-1的规定。 表 1-1 轴颈的圆度和圆柱度（mm） 轴 颈 直 径 80120 123180 180250 250315 圆度和圆柱度 轴 颈曲轴颈 0.015 0.022 0.018 0.025 0.020 0.029 0.023 0.032 1.3 4 滑动轴承 1.3. 4 1 滑动轴承的工作面不得有裂纹、伤痕、重皮、点蚀或剥落；局部出现沟痕或损伤时，允许修复使用，修复后的表面粗糙度、园度、圆柱杜鹰不大与原设计要求。 1.3.4 2 轴颈与轴瓦的顶间隙，应符合表1-2的规定。 表1-2 轴颈与轴瓦的顶间隙（mm） 轴 颈 配 合 间 隙 最大磨损间隙 3050 5080 80120 120180 0.0500.128 0.0600.152 0.0720.180 0.0850.211 0.20 0.25 0.30 0.35 1.3.4 3 轴瓦与轴颈得逞在部分应有90120的弧面角度接触，其接触长度不得小于轴瓦长度的80。 1.3 5 滚动轴承 1.3.5 1 轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈斑、剥落、点蚀或变色，保持架完整无变形，转动灵活，无异响。 表1-3 轴承内圈与轴颈配合（k6）mm 轴承内径 配合盈量 轴承内径 配合盈量 3050 5080 0.0020.030 0.0020.036 80120 120180 0.0030.045 0.0030.053 表1-4 轴承外圈与轴承表座的配合J7mm 轴 承 外 径 配合间隙（）或盈量（-） 5080 80120 120150 150180 180250 250315 0.031-0.012 0.0037-0.013 0.044-0.014 0.051-0.014 0.060-0.016 0.071-0.016 1.3.5 2 轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件要求；无具体要求时，应分别参照表1-3和表1-4的规定执行。 1.3.5 3 滚动轴承颈向磨损极限不应超过表1-5的规定 表1-5 轴承颈向磨损间隙（mm） 轴承内径 磨损极限间隙 轴承内径 磨损极限间隙 3050 5080 0.15 0.20 80120 120180 0.25 0.30 1.3.5 4 安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸的要求；无规定时，应符合表1-6的规定。 表1-6 圆锥滚柱轴承向间隙（mm） 轴 承 内 径 轴 向 间 隙 30150 5080 80120 0.050.12 0.060.14 0.070.17 1.3.5 5 装配轴承时不的冲麻面或加垫；轴颈的表面粗糙度不大于0.8/▽，轴承座孔的表面粗糙度不大于1.6/▽。 1.3.5 6 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。 1.3.5 7 轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或润滑油，用手转动时轴承应能轻快、灵活转动；运行时应无异响或异常振动。 1.3.5 8 滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得超过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm 1.4 齿轮 1.4 1 齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落等现象。 1.4 2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到下列情况之一时，必须更换 a 点蚀区高度为齿高的100 b 点蚀区高度为齿高的30 长度为齿长的40 c 点蚀区高度为齿高的70 长度为齿长的10 1.4 3 齿面胶合区达到齿高的1/3、齿长的1/2时，必须更换 1.4.4 齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定 a 硬齿面齿轮，齿面磨损打硬化层的40； b 软齿面齿轮，齿面磨损达齿厚的5 c 开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10。 1.4 5 圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不大于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不大于1。5mm。 1.4 6 新更换齿轮副的啮合，其接触点面积应符合下列规定 a 圆柱齿轮沿齿长不小于50，沿齿高不小于40； b 圆锥齿轮沿齿高，齿长均不小于50； c 弧齿锥齿轮高、齿长军不小于3050； d 蜗轮沿齿长不小于35，沿齿高不小于50； e 圆柱齿轮副与蜗轮副接触斑点的分布位置应在齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。 1.4 7 齿轮副装配时，圆柱齿轮、圆锥齿轮（包括弧齿锥齿轮）的侧隙及中心距极限偏差应符合技术文件的要求；无规定时，应符合表1-7及表1-8的规定。 表1-7 圆柱齿轮中心距极限偏差和最小侧隙（μm） 表1-8 圆锥齿轮保证侧隙μm 结合 形式 锥 距 mm t;80120 120200 200320 320500 500800 闭 式 开 式 130 260 170 340 210 420 260 530 340 670 项 目 齿 轮 副 中 心 距 mm ≤80 80 125 125 180 180 250 250 315 315 400 400 500 500 630 630 800 中心距极限偏差（78级精度） 23.0 27.0 31.5 36.0 40.5 44.5 48.5 55.0 62.0 最 小 间 隙 闭 式 开 式 120 190 140 220 160 250 185 290 210 320 230 360 250 400 280 440 320 500 1.4 8 蜗轮副装配时，其保证侧隙与中心距极限偏差应符合技术文件要求无要求时，应符合表1-9的规定。 表1-9 蜗轮副保证侧隙与中心距极限偏差（μm） 名 称 结合 形式 精度 等级 中 心 距 （mm） 4080 80160 160320 320630 保证侧隙 中心距 极限偏差 闭 式 8 95 65 130 90 190 100 260 130 1.4. 9 齿轮副侧隙的检查 1.4.9 1 用百分表检测齿轮侧隙时，应将百分表测头与齿轮面垂直接触，转动与百分表头相接触的齿轮，测出其游动量即为所测的侧隙。 1.4.9 2 用压铅法检查侧隙时，在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝，齿宽时可放置34条。铅丝直径对圆柱齿轮约为侧隙的4倍；圆锥齿轮、弧齿锥齿约为侧隙的3倍。 1.4.10 齿轮副配置时，应装完一对检查一对。弧齿锥齿轮应按制造标成对更换或组装。 1.4.11 装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳地滑动。 1.4.12 齿轮装完后，用人力盘动检查，转动 应平稳、灵活、无异响。 1.5 联轴器 1.5.1 联轴器的端面间隙和同轴度应符合表1-10的规定。 表1-10 联轴器的端面家系和同轴度（mm） 型 式 端 面 间 隙 同 轴 度 径向位移 倾斜（‰） 弹 性 链 式 胶 带 设备最大窜量 加24 2060 ≤0.10 ≤0.15 ≤3.00 3050 5080 80120 120180 180250 0.25 0.30 0.35 0.40 0.50 0.20 0.25 0.30 0.35 0.050.12 0.060.14 0.070.17 0.20 0.25 0.30 1.2.3 轴承润滑良好，不漏油，转动灵活，无异响。滑动 轴承温度不超过65℃，滚动轴承温度不超过75℃。 1.3 齿轮 1.3.1 齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落。 1.3.2 点蚀坑面积不超过下列规定 a 点蚀区高度接近齿高的100； b 点蚀区高度占齿高的30，长度占齿长的40； c 点蚀区高度占齿高的70，长度占齿长的10。 1.3.3 齿面出现的胶合区不超过齿高1/3、齿长1/2。 1.3.4 齿厚磨损不得超过下列规定 a 硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的80； b 软齿面齿轮，齿厚磨损为原齿厚的15； c 开式齿轮，齿厚磨损为原齿厚的25。 1.3.5齿轮副啮合的接触斑点面积应符合下列规定 a 圆柱齿轮，沿齿长不小于50，沿齿高不小于40； b 圆锥齿轮，沿齿长、沿齿高均不小于50。 c 弧齿锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于3050 d 蜗轮，沿齿长不小于35；沿齿高不小于50 e 圆柱齿轮副、蜗轮副接触斑点的分布应在齿面中部，圆锥齿轮副应在齿面的中部并偏向小端。 1.3.6 齿轮的磨损、点蚀、胶合及接触斑点面积可以检修记录为依据进行检查，记录的有效期不超过规定的检修间隔期。 1.4 减速器 1.4.1 箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油。 1.4.2 运转平稳，无异响。 1.4.3 油脂清洁，油量合适。润滑油面超过大齿轮直径约1/3。轴承润滑脂占油腔1/21/3。 1.5 联轴器 1.5.1 联轴器的端面间隙和同轴度应符合表1-2的规定。 表1-2 联轴器端面间隙和同轴度 型 式 端面间隙 同轴度 径向位移 倾斜 齿 轮 式 ≤250 250500 500900 47 712 1218 ≤0.20 ≤0.25 ≤0.30 ≤1.2 弹性 链式 木销 设备最大窜量加 24 ≤0.5 ≤0.5 ≤1.0 ≤1.2 胶带 2060 ≤3.0 ≤1.5 1.5.2齿轮联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的25，键和螺栓不松动。 1.5.3 弹性联轴器的弹性圈外径磨损后与孔径差不大于3mm，柱销螺母应有放松装置。 1.5.4 链式联轴器链轮无裂纹或严重咬伤，链轮齿厚磨损不超过35mm。 1.5.5 木销链轴器木销齐全，有防脱落装置。 1.6 液力偶合器 1.6.1 外壳及泵轮无变形、损伤或裂纹，运转无异响。 1.6.2 易熔合金完整，安装位置正确，符合各型液力偶合器的规定，不得用其他材料代替。 1.7 “四不漏”的规定 1.7.1 不漏油固定设备的静止接合部位无油迹，传动及滑动部位允许有油迹，擦干后3min不见油，半小时不成滴；移动设备的固定结合部位允许有油迹，擦干后30 s不见油；转动部位15min 不成滴。非密闭转动部位不甩油。 1.7.2 不漏风距压风管路、风包和风动工具100mm处，用手实验无明显感觉。 1.7.3 不漏水静止的固定接合面不见水，转动部位允许滴水，但不成线。 1.7.4 不漏电绝缘电阻符合下列要求，漏电继电器正常投入运行。 1140v 不低于60kΩ 660v 不低于30kΩ 380v 不低于15kΩ 127v 不低于10kΩ 1.8 电气设备 1.8.1 电动机、开关箱、电控设备、接地装置、电缆、电器及配线，符合标准“电器设备”分册完好标准的规定。 1.8.2 照明灯符合安全要求。 1.9 安全防护装置 1.9.1 一切容易碰到的裸露电器设备和设备外露的转动部分，以及可能危机人身安全的部位或场所都应设置防护罩或防护栏。 1.9.2 固定安设的输送机，经常有人员横越的地点应设有过桥。过桥拥有扶手、栏杆。 1.9.3 机房硐室应备有必要的消防器材。 1.10 涂饰 1.10.1 机壳及外漏金属表面（有镀层者除外）均应进行防腐处理。涂饰要与原出厂颜色一致。 1.10.2 设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，引起注意。 1.10.3 压风管、水管、油（或工作液）管外表应分别涂色，以示区别。 1.11 记录资料 1.11.1 各种设备应分别备有下列记录资料 a 交接班记录 b 运转记录 c 检查、修理、实验记录； d 事故记录。 1.11.2 设备有铭牌、编号牌，并固定牢靠，保持清晰。 1.12 设备环境 1.12.1 工具、备件、材料整齐存放在专用箱（柜、架）内。 1.12.2 设备及机房硐室整洁，设备附近无积水、无积煤（矸）、无杂物、巷道支护无缺梁断柱。 2 刮板输送机 2.1 机头、机尾 2.2.1 架体无严重变形、无开焊，运转平稳。 2.1.2 链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损 节距≤64mm时不大于6mm； 节距≥86mm时不大于8mm。 2.1.3 分链器、压链器、护板完整紧固，无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板磨损不大于原厚度的20，压链器厚度磨损不大于10mm。 2.1.4 紧链机构不见齐全完整，操作灵活，安全可靠。 2.2 溜槽 溜槽及连接件无开焊断裂，对角变形不大于6mm；中板和底板无漏洞。 2.3 链条 2.3.1 链条组装合格。运转中刮板不跑斜（跑斜不超过一个链环长度为合格），松紧合适，链条正反方向运行无卡阻现象。 2.3.2 刮板弯曲变形数不超过总数的3，缺少数不超过总数的2，并不得连续出现。 2.3.3 刮板弯曲变形不大于15mm，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5mm，长度磨损不大于15mm。 2.3.4 圆环链伸长变形不得超过设计长度的3。 2.4 机身附件 2.4.1 铲煤板、挡煤板、齿条、电缆槽无严重变形，无开焊，不缺连接螺栓，固定可靠。 2.4.2 铲煤板滑道磨损有链牵引不大于15mm；无链牵引不大于10mm。 2.4.3 导向管接口不得磨透、不缺销子。 2.5 信号装置 工作面和顺槽刮板输送机，应沿机安社有发出停止或开动的信号装置，信号点设置间距不超过12mm。 2.6 安装铺设 2.6.1 两台输送机搭接运输时，搭接长度不小于500mm，机头最低点与机尾最高点的间距不小于300mm。 2.6.2 刮板 运输设备管理标准 作者佚名 文章来源本站原创 点击数344 更新时间2010-8-30 - 输送机与胶带输送机搭接运输时，搭接长度和机头、机尾高度差不小于500mm。 注上述两台大街不合要求时，搭接在上面的一台不合格。 3 转载机 3.1 机头 3.1.1 机头架无开焊或变形，中心轴花螺母开口销齐全，松紧适度。 3.1.2 导料槽完整，无严重变形。 3.1.3 行走小车车轮小轴固定牢靠，转动灵活、无卡阻现象。 3.1.4 机头护板、分链器完整齐全、安设牢固。 3.1.5 链轮磨损符合刮板输送机2.1.2条规定。 3.2 中间部 3.2.1 刮板链松紧适度。 3.2.2 刮板、圆环链符合刮板输送机2.3节规定。 3.2.3 桥段的凸凹槽无磨损漏洞。 3.3 机尾 机尾滚筒转动灵活，轴承润滑良好。 3.4 推动装置 3.4.1 推拉立柱、千斤顶符合采掘设备部分3.2节有关规定。 3.4.2 液压管路不漏夜，操作阀动作可靠，不窜液。 3.5 破碎机 安全保护装置齐全，动作可靠。 4 绳带输送机（钢丝绳胶带输送机） 4.1 驱动轮、向导轮、托绳轮 4.1.1 驱动轮衬垫磨损剩余厚度不得小于钢丝绳直径，绳槽磨损深度不超过70mm。导向轮绳磨损不超过原厚度的1/3。托绳轮衬垫圈磨损余厚不小于5mm，贴合紧密，无脱离现象。 4.1.2 轮缘、辐条无开焊、裂纹或变形，键不松动。 4.2 滚筒、托辊、支架 4.2.1 完整齐全，无开焊、裂纹或变形。滚筒、托辊转动灵活，运转无异响。 4.2.2 各种过渡架、中间架及其它组件焊接牢固，螺栓紧固，无严重锈蚀。 4.3 牵引钢丝绳 4.3.1 钢丝绳的选择和使用应符合煤矿安全规程第366、367、370条的有关规定。 4.3.2 插接头光滑平整，插接长度不小于钢丝绳直径的1000倍。 4.4 胶带 4.4.1 胶带无破裂，横向裂口不超过带宽的5；无严重脱胶，橡胶保护层脱落不超过0.3平方米，胶带连续断条不超过1m。 4.4.2 槽耳无严重磨损，运人胶带耳槽至胶带边缘不小于60mm。 4.4.3 接头卡接牢固，平整光滑。 4.5 制动装置 4.5.1 各传动杆件灵活可靠，销轴不松旷、不缺油。闸轮表面无油迹。液压系统不漏油。 4.5.2 松闸状态下，闸瓦间隙不大于2mm。制动时，闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不小于设计的60，制动可靠。 4.5.3 闸带（闸瓦衬带）无断裂，磨损剩余厚度不小于3mm。闸轮表面沟痕不小于1.5mm，沟宽总计不超过闸轮有效宽度的10。 4.6 拉紧装置 4.6.1 部件齐全完整，焊接牢固，动作灵活。 4.6.2 钢丝绳拉紧车及胶带拉紧车的调节余程不小于各自全行程的1/5。重锤配重符合设计规定，两支架钢丝绳的挠度不超过50100mm。 4.7 装卸料、清扫装置 4.7.1 料口不得与胶带面直接接触，给料应设缓冲挡板和缓冲托辊。 4.7.2 挡煤板装设齐全，不漏煤，调节闸门动作灵活可靠。 4.7.3 清扫装置转动灵活有效。 4.8 安全保护装置 4.8.1 输送机沿线保护和乘人越位保护动作灵敏可靠。沿线保护的设置间距不大于40m，底带可适当加长。 4.8.2 超速保护灵敏，当带速超过额定速度（运人速度1.8m/s,运物速度2.7m/s）15时，超速保护应立即动作。 4.8.3 过电流、过电压、断绳、脱槽、断带、满仓、重锤落地等保护装置齐全，灵敏可靠。 4.8.4 紧急停车开关灵敏可靠。 4.8.5 胶带机与胶带机、给煤机与胶带机之间，应设连锁装置。 4.9