氧化铝、电解铝生产.doc

氧化铝、电解铝生产 论文关键词铝冶炼；技术现状；发展趋势 论文摘要介绍了氧化铝、电解铝的冶炼技术，并阐述了其存在的问题及发展动向。 我国的铝冶炼工业经过几十年的发展，取得了前所未有的成绩，2006年氧化铝产量达429万t，铝锭283万t，我国已成为世界铝生产和消费的大国。这一成绩的取得，与科技的贡献是不可分的。 一、氧化铝生产技术 我国铝土矿资源绝大多数为一水硬铝石，由于我国铝土矿资源的这一显著特点，国内氧化铝生产大多采用混联法，此外，还有拜耳法和烧结法。 （一）氧化铝生产技术 1、拜耳法强化溶出技术，包括管道化溶出、单管预热高压釜溶出、管道一停留罐溶出、混联法中的拜耳法不平衡溶出、新型高压隔膜泵； 2、一水硬铝石选矿一拜耳法生产氧化铝技术，该技术将选矿技术和拜耳法有机结合，有效地利用了我国大量的中低品位铝土矿，降低了氧化铝的生产成本； 3、矿石均化和多碎少磨技术，包括矿山块矿石及进厂碎矿石均化，多碎少磨提高了磨矿效率，降低了磨矿成本； 4、烧结法熟料烧成强化技术，包括高品位铝土矿强化烧结技术、铝土矿浮选精矿强化烧结技术、生料浆配料、非饱和配方、石灰配料和高浓度碳酸化分解，生料加煤排硫、窑体改造及操作改进、单枪喂料； 5、烧结法熟料溶出技术，包括低苛性分子比溶出、高碳酸钠浓度二段磨溶出、低碳酸钠浓度一段磨溶出； 6、氧化铝闪速焙烧技术，包括美国闪速焙烧炉、丹麦气体悬浮燃烧炉； 7、粗液脱硅技术，包括高压釜间接加热连续脱硅、管道化间接加热连续脱硅、深度脱硅； 8、分解技术，包括连续碳酸化分解、4400m3大型平底分解槽、245m2立盘过滤机、51m2水平盘式过滤机、270m2大型板式换热器、27m2水平带式真空过滤机； 9、赤泥分离技术，包括絮凝沉降分离、φ42m6m大型钢索扭矩沉降槽、 100m2辊子卸料真空转鼓过滤机、385m2单筒凯利叶滤机； 10、蒸发技术，包括降膜蒸发器，高效闪蒸器等。 （二）存在的主要问题 1、能耗高 由于混联法既有完整的拜耳法系统，又有完整的烧结法系统，流程异常复杂。接踵而来的是能耗很高，就是处理铝硅比约为10的优质矿石，能耗仍高达38gj／t 氧化铝，是国外一般拜耳法的3倍多。很显然，随着矿石品位下降，经济的拜耳法比例减少，昂贵的烧结法比例增加，能耗还要增加。 2、产品质量不高，多为中间状氧化铝 目前国内冶金级氧化铝产品多为中间状氧化铝，产品粒度较细，产品的磨损指数较大，要很好满足现代电解铝工业大型预焙槽的要求，还要加快砂状氧化铝的开发。 3、原料质量差、铝土矿a／s低 我国铝土矿资源与国外三水铝石和一水软铝石相比，原料质量差，铝土矿a／s低，需要高温高压溶出，这给氧化铝生产带来了困难。 （三）氧化铝冶炼技术的发展方向 1、加速铝土矿选矿工艺的产业化步伐 铝土矿选矿工艺研究通过“十五”科技攻关，已经完成了工业试验，形成了一套完整的工艺路线，“十一五”期间要加快该技术的产业化，并开展铝土矿的反浮选技术研究。 2、强化和革新现有生产方法 溶出是拜耳法的关键工序。我国现在已经有了3种强化溶出技术管道化溶出；单管预热高压釜溶出；停留罐溶出。 应该在总结生产实际效果的基础上，尽快推广应用。 首先强化熟料烧结过程，如降低烧成温度，改变供料方式，改进窑体结构等，其次是提高溶液浓度，强化湿法各工序。采用各种添加剂，例如沉降絮凝剂、过滤助滤剂、分解添加剂、溶出添加剂等，可以显著强化生产过程，而且很容易被工业上采用。种子搅拌分解是氧化铝生产中贮存液量最多，时间最长的工序，它的强化必将显著提高工厂的生产能力。 3、加快砂状氧化铝生产技术的攻关，提高我国氧化铝产品质量 我国氧化铝工业由于以一水硬铝石型铝土矿为主要生产原料，致使种分和碳分分解原液的氧化铝浓度高、苛性比值也较高，生产砂状氧化铝的技术难度较大。“ 十一五”期间要重点解决铝酸钠溶液分解过程粒子成核控制技术、铝酸钠溶液分解过程产品粒度控制技术、铝酸钠溶液分解过程产品强度控制技术和添加剂强化分解技术等。通过科技攻关，形成一套适合我国砂状氧化铝生产技术。 4、加快氧化铝技术成果的产业化 加快石灰拜耳法、双流法新技术、间接加热连续脱硅、高效沉降槽、降膜蒸发技术等技术在氧化铝生产过程中的产业化应用，进一步降低生产能耗和生产成本。 二、电解铝生产技术 目前铝全部采用熔盐电解方法生产，其生产设备从较早的单一侧插自焙槽，发展到拥有侧插自焙、上插自焙、预焙槽等各种槽型。 我国已完成了180ka、280ka和320ka的现代化预焙槽的工业试验和产业化。以节能增产和环保达标为中心的技术改进与改造，促进自焙槽生产技术向预焙槽转化，获得了巨大成功。我国已经成为大型预焙槽开发的先进国家。 （一）电解铝所取得的主要技术成绩 1、计算机控制技术 目前我国主要电解铝厂均采用了计算机控制。自适应控制技术、模糊控制技术和智能模糊控制技术的开发应用使吨铝节电在100kwh左右。 2、电解槽结构的改进 电解槽结构的改进已先后完成了槽壳结构的改进、槽底保温结构的改进、阴极结构及材料的改进、阳极系统的改进和点下料系统的试验和应用。 3、采用添加剂 电解质中添加氟化镁、氟化铝和锂盐等物质可以改善电解质的某些物化性能，从而提高电解过程中电流效率约2％左右。降低电解成本。在电解质中加入添加剂目前已被广泛应用。 （二）存在的技术问题 1、 铝电解槽寿命短 现在国际上的大型预焙铝电解寿命在7年以上，有的已达10年，而我国铝电解槽平均寿命仅4年左右。尽管经过几年的生产实践，采取了一系列技术措施，基本克服了电解槽早期破损问题，但槽寿命仍与世界先进水平差距较大。 2、整体机械化装备水平尚待提高 尽管我国在铝电解生产实践中研究开发了一系列专用设备，如多功能联合机组、地爬打壳机、筒式下料器等，但与国际先进水平相比，机械化装备水平尚需进一步提高，主要表现在 （1）国产多功能联合机组故障频繁，制造质量还不高，关键部件需要进一步开发，如扭拔机构，空压系统及电气控制部分。 （2）相配套的供料系统和槽上部下料系统跑、冒、漏现象严重，多功能机组受料问题需改进提高；对闸刀式下料和插板式下料装置应改造成点式下料。 （3）与工艺操作相配套的设备需研究开发，如出铝及清理抬包的机械化，与电子计算机控制相适应的打壳下料电磁阀的质量及工作性能提高等。 （4）保证大型预焙铝电解槽生产用的压缩空气水分较大，这是目前全国各大铝厂普遍存在的问题，尽管设有气水分离器，但效果不理想，极易损坏各种电磁阀，造成一系列设备故障而影响生产。 （5）与铝电解工艺操作相配套的其它设备需开发，如阳极更换设备，要求不仅能准确地拆卸和安装，而且在更换时能处理残极周围的结壳及掉入槽中的电解质块，现场卫生清理设备及电解槽一系列技术测试设备等。 3、自动控制水平尚待进一步提高 尽管我国大部分铝电解厂采用了电解槽槽控技术，但整体的自动控制水平仍然不高，与国外相比差距较大，主要表现在控制电解槽生产过程的信息取样不完整，电解槽专家系统不完备，与计算机控制技术相配套的设备故障较多以及综合的动态研究不充分等。 （三）铝电解技术的发展 1、完善大型预焙槽技术 在现有开发成功的180ka、280ka和320ka大型预焙槽的基础上，逐步完善。使其各项技术指标进一步提高，达国际领先水平。 2、自焙槽改造技术 自焙槽目前约占我国铝的总产能的一半左右，鉴于我国目前的经济状态，在短期内全部淘汰是不可能的，因此，对自焙槽进行技术改造是势在必行的。 总之，我国铝冶炼技术水平近些年来得到了迅速的发展，缩短了与发达国家的差距，但我们还应该看到，我国加入wto，铝冶炼工业所面临的挑战，加快技术进步，提高铝冶炼企业的竞争力是我们迫切的任务。