石横特殊钢厂工艺技术操作规程.doc

石横特殊钢厂工艺技术操作规程 OD（JS）JW.09.38 65吨LF精炼炉 工艺操作规程 （试 行） 20011130 发布 20011217实施 石横特殊钢厂 发布 OD（JS）JW.09.38 65吨LF精炼炉 工艺操作规程 受控状态 受 控 号 持 有 人 更改履历表 版次 更改次数 文件和资料更改 通知单编号 审 核 批 准 实施日期 1 0 首次制定发布 OD（JS）JW.09.38 前 言 精炼炉是连接电炉和连铸机的重要设备，在钢水脱硫、去气、去夹杂中起着不可替代的作用。65吨 LF精炼炉是Consteel电炉的配套设施，本规程对工艺流程、操作方法作了阐述和规定，希望认真学习，精心操作，不断提高操作水平，确保钢水质量，降低成本和消耗。 本规程由石横特殊钢厂技术处提出并负责起草。 编 制 柴建铭 审 核 郑淑胜 批 准 王家国 65t吨LF钢包精炼炉工艺操作规程 OD（JS）JW.09.38 一、 精炼前的准备 1、LF炉接受钢水前，检查并保证压缩空气系统、氩气系统、冷却水系统、除尘系统、液压系统等工作正常； 2、电极长度要合适，炉盖和电极横臂达到上限位，钢包车停靠在吊包工位； 3、准备好原材料（如合金、造渣材料、脱氧剂等）和工具（如铁锨、取样器、测温枪等）。 二、 精炼操作 1、钢包车操作大包吊至吊包工位的钢包车上后，接好氩气管道。钢包车的操作分为炉前操作台操作和计算机监控画面操作，其中炉前操作台操作分为手动和自动操作，计算机监控画面操作只有自动操作。 1.1 手动操作 在炉前操作台，将“钢包车工作方式”按钮旋至手动，点动“左行”按钮，钢包车向左行驶至LF工位；点动“右行”按钮，钢包车向右行驶至吊包工位。 1.2 自动操作 1.2.1在炉前操作台，将“钢包车工作方式”按钮旋至自动，按一下“左行”按钮，钢包车自动向左行驶至LF工位；按一下“右行”按钮，钢包车自动向右行驶至吊包工位。若中途需要停止，则按一下“停止”按钮，钢包车自动停下来。 1.2.2炉前操作台上必须将“钢包车工作方式”按钮旋至自动，然后在计算机监控画面上用鼠标点击“钢包车运行自动”按钮，然后再点击“左行”按钮，钢包车自动向左行驶至LF工位；用鼠标点“右行”按钮，钢包车自动向右行驶至吊包工位。若中途需要停止，则点击“停止”按钮，钢包车自动停下来。 2、吹氩操作吹氩系统有两个支路构成，一个是正常供氩气系统，另一个是事故吹氩系统。 钢包接上氩气管道后，正常操作时通过炉前操作台控制“正常吹氩”按钮氩气的开、关，氩气工作压力0.2～0.5MPa，流量控制以目视钢液翻滚、搅拌良好，不冲破渣面为宜，流量通过计算机画面上的显示进行调节。 当氩气吹不通时，将“正常吹氩”按钮旋至闭位，再把“事故吹氩”按钮旋至开位，加大氩气压力强行吹通。待吹通后，将“事故吹氩”按钮旋至闭位，再把“正常吹氩”按钮旋至开位。 3、测温取样钢包车至精炼工位后，降下炉盖，启动除尘系统，测温取样，分析粗钢样。然后送电造渣精炼，待炉渣全白后取样分析化学成分并测温，根据温度调节输入功率。每次测温取样必须停电，电极升起后再进行。成分微调5min后方能取样分析。出钢前，若化学成分能保证要求可不取样分析，但必须测温。 4、造渣操作精炼炉送电化渣后，根据钢水量和炉渣情况以及粗钢液化学成分（主要是硫含量）确定渣量，启加料系统，将渣料（石灰、萤石等）加入精炼包。实际操作中，在等待粗钢液化验结果时，可先加部分渣料，待化验结果报出后再予以补加。精炼炉渣要有高的碱度和良好的流动性，主要靠调节石灰、萤石的加入量和加入比例来进行调整。渣料入炉后要尽快化渣，覆盖钢水、包住电弧，减少钢水暴露在空气的时间，提高电热效率。 造渣是LF炉的重要操作步骤，渣量的多少、加入时机的选择以及炉渣的各项物理化学性能直接影响到脱硫、脱气效果及电耗、精炼时间等指标，必须重视。 5、脱氧操作脱氧剂（碳化硅粉、碳粉等）要小批量、多批次加入，尽量使脱氧剂均匀散布在渣面上，不得一次大量加入，避免脱氧剂直接接触钢水增碳，使化学成分出格。在整个精炼过程中，要一直保持LF炉内的还原性气氛（保持白渣，避免造电石渣），防止钢水吸气氧化，为脱硫、去气创造良好的条件。 6、化学成分调整和温度控制 6.1 化学成分调整的顺序是先调整合金元素，再调整碳含量，因为补加的合金如锰铁、铬铁等含有一定数量的碳，调整合金元素时，钢水的碳含量也会发生变化。一般应在其它元素进入规格后，再进行增碳操作。钢水化学成分报出后，若需要补加合金或增碳，首先应根据化验结果计算需要的合金或增碳剂数量，再予以补加。 增碳操作时，若用碳粉或电极粉等增碳，应加大氩气流量，使钢水露出渣面，在钢水裸露部位快速加入增碳剂，加完后迅速调整氩气流量，恢复正常吹氩；若用喂碳线方法增碳，待精炼完毕后，钢包车开至喂丝机工位，喂入需要的碳线，氩气继续搅拌，喂完碳线后氩气需搅拌至少2min之后方能停止。 6.2 温度控制根据钢种的工艺要求进行，LF炉的温度主要靠输入炉内的功率大小和时间来控制，操作人员要注意测温，设定合适的供电参数，保持与连铸方面的联系，达到既能按时出钢、又不致于使温度过高影响连铸和增加精炼电耗的目的。若需要停电等连铸，应在钢水温度达到温度要求上限或超过10～20℃后方可停电，并加入部分脱氧剂，保持还原性气氛。等待时间较长时，注意避免炉渣结壳和温度下降过多，应过一段时间送一会儿电，减少对生产的影响。 7、合金和渣料加料系统操作合金和渣料加料系统操作分为手动和自动两种操作，控制开关位于加料操作台和主操作台。加料时必须停电，升起电极后方可进行。 7.1 手动加料操作，首先将加料操作台上的“加料按钮”旋至手动，再选择接料位（1、2、3、4），按称量小车“正转”或“反转”按钮，将称量小车开至该接料位，同时按下该接料位上“某料仓开”按钮，防闭塞装置和振动给料机开始启动加料，当加够所需的料量后松开该按钮停止加料。然后将加够量的称量小车手动（操作同‘开至接料位’）开至下料位，在炉前操作台上将“加料斗阀”按钮旋至开位并按一下“输送带加料”按钮，皮带机开始运转，同时按一下“称量车加料启动”按钮，称量小车加料。停止加料或加完料，按一下“称量车加料停止”按钮，称量小车加料停止，然后再按一下“输送带停止”按钮，并将炉前操作台上“加料斗阀”按钮旋至闭位。若加错料，则启动“误加料处理”按钮，皮带机反转。 7.2 自动加料操作，首先将加料操作台上的“加料按钮”旋至自动，选择接料位（1、2、3、4）并按一下该接料位的按钮，称量小车自动到该接料位。向微机输入要加料的重量，再按一下该接料位上“某料仓开”按钮按开始加料，当加料量达到设定值时停止（计算机画面上可显示重量）。然后按一下“去下料位”按钮，称量小车自动开至下料位，在炉前操作台上将“加料斗阀”按钮旋至开位并按一下“输送带加料”按钮，皮带机开始运转，同时按一下“称量车加料启动”按钮，称量小车加料。停止加料或加完料、加错料操作同上。 如果加料中途有特殊情况需要紧急停止，则按加料操作台上“急停”按钮，整个加料系统将停止加料。加料操作台上“加料组1停止”按钮控制“14料仓开”按钮，“加料组2停止”按钮控制“58料仓开”按钮，当某料仓需要停止工作时，可按对应的加料组停止按钮，例如，5料仓需停止加料，只需按下“加料组2停止”按钮即可。 8、供电制度精炼炉供电有“自动”和“手动”两种方式，当选择“自动”方式时，可在供电过程中手动给定“增大”或“减少”信号，系统自动执行。现场遇有特殊情况时，选择“手动”控制。 根据测温情况设置供电参数。精炼初期和加完造渣剂后采用最大功率（电压采用最大功率中的中低档电压）送电，快速化渣升温。待渣料全部熔化后，视情况改为合适功率供电，若需升温可用最大功率送电升温。温度达到要求后，采用较小功率供电。需要保温时也采用较小功率供电。 9、出钢钢水化学成分和温度全部合格后，关闭吹氩装置，升起电极和炉盖，关闭除尘系统，启动钢包车开至吊包工位。若需要喂丝，将钢包车开至喂丝工位，继续吹氩，开始喂丝，喂丝结束后将钢包车开至吊包工位。加保温剂（炭化稻壳或覆盖剂等）保温，卸下吹氩管，吊包转至连铸。 三、 精炼中的事故处理 1、氩气吹不通将正常吹氩换为事故吹氩，吹通后再改为正常吹氩。仍然吹不通时，将钢包车开至吊包工位，钢水回炉或换包精炼。 2、精炼时钢水冒出迅速停电，升起电极和炉盖，关闭吹氩装置，情况严重时要将钢包车开出进行灭火和清渣处理。 3、穿包按2条处理，尽量吊包转至指定地点，减少损失。 附LF－65t钢包精炼炉主要设备工艺参数 变压器容量 12500 KVA 变压器冷却方式 强迫油水循环 一次电压 35 KV 二次电压 270，259，249，238，228，216，206，197，189， 181，174，167，161 V 共13级有载电动调压（其中14级电压恒功率，513级电压恒电流）。 二次额定电流 30070 A 电极驱动方式 液压驱动，立柱升降 电极行程 2500 mm 电极直径 400 mm 电极极心圆直径 700 mm 电极控制方式 自动/手动 钢包容量 65 t 钢包上口外径 3250 mm 3320 mm（VD包） 钢包自由空间 518 mm 1180 mm（VD包） 炉盖形式 管式水冷炉盖 炉盖提升高度 400 mm 氩气工作压力 0.2～0.5 Mpa 冷却水压力 0.4～0.6 Mpa 0.6 Mpa（变压器） 加料系统 手动加料 手动加料 称量小车 自动加料 输入加料量 振动加料 到放料位 加料完毕 称量小车放料 插板阀门打开 皮带机正转 12