GB14541-2005电厂用运行矿物汽轮机油维护管理导则.doc

ICS 27.100 F 25 中华人民共和国国家标准 GB／T 145412005 代替GB／T 14541--1993 电厂用运行矿物汽轮机油维护管理导则 Guide for maintenance and supervision of inservice mineral turbine oil used for power plants ASTMD 43781997，Standard practice for inservice monitoring of mineral turbine oils for steam and gas turbines，NEQ 20050206发布 2005-12-0 1实施 中华人民共和国国家质量监督检验疫总局 中国国家标准化管理委员会 发布 目 次 GB／T 1 454 12005 前言 Ⅲ 1范围 1 2规范性引用文件 1 3汽轮机油运行寿命的影响因素和汽轮机严重度 1 4取样 2 5新油的检验 3 6运行汽轮机油的监督 4 7油的相容性混油 7 8汽轮机油维护 7 9技术管理与安全要求 11 附录A资料性附录有关油的洁净度分级标准 12 附录B资料性附录汽轮机严重度的测定和计算方法 14 附录C资料性附录润滑油氧化安定性测定法旋转氧弹法 16 附录D资料性附录油系统冲洗技术措施 19 附录E资料性附录汽轮机油维护所用材料性能和质量标准 23 前言 本标准是对GB／T 14541--19936电厂运行中汽轮机用矿物油维护管理导则进行修订。该标准已实施了十多年，对运行中矿物汽轮机油的维护管理发挥了重要的作用，并积累了许多新的经验。随着电力工业的发展，高参数的大机组成了各地电网的骨干，从而也对矿物汽轮机油的质量和维护管理水平提出了更高的要求，因而有必要对该标准的内容进行相应的修订。 本标准的修订是参照ASTMD 43781997，并结合对国内部分电厂的汽轮机油使用维护情况的调研而进行修订。本标准与ASTMD 43781997的一致性程度为非等效。 主要修订内容有 1．增加了燃气轮机油的内容； 2．增加了油系统的清洁清洗内容； 3．增加了油洁净度、泡沫试验和空气释放值的控制指标； 4．将油系统冲洗的技术措施作为标准的附录列入附录D中； 5．对闪点、破乳化度、水分含量及粘度指标作了修订； 6．增加了汽轮机严重度的内容。 本标准的附录A、附录B、附录C、附录D和附录E是资料性附录。 本标准由中国电力企业联合会提出。 本标准由国电热工研究院归口。 本标准主要起草单位国电热工研究院、湖南省电力试验研究所、湖北省电力试验研究院。 本标准主要起草人孙坚明、李荫才、郝汉儒。 本标准自实施之日起代替GB／T 14541--1993。 Ⅲ 电厂用运行矿物汽轮机油维护管理导则 1 范围 本标准规定了电厂汽轮机、水轮机和燃气轮机系统用于润滑和调速的矿物汽轮机油的维护管理；调相机及给水泵等电厂设备所用的矿物汽轮机油的维护管理，也可参照执行。 本标准适用于电厂汽轮机、水轮机和燃气轮机系统用于润滑和调速的矿物汽轮机油的维护管理。 本标准不适用于各种用于汽轮机润滑和调速的非矿物质的合成液体。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单不包括勘误的内容或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 264石油产品酸值测定法 GB/T 265石油产品运动粘度测定法 GB/T 267石油产品闪点与燃点测定法开口杯法 GB/T 7596 电厂用运行中汽轮机油质量标准 GB/T 7597 电力用油取样方法 GB/T 7600运行中变压器油水分含量测定法库仑法 GB/T 7602运行中汽轮抗油、变压器油T501抗氧化剂含量测定法分光光度法 GB/T 7605运行中汽轮机油破乳化度测定法 GB 11120 L-TSA汽轮机油 GB/T 11143 加抑制剂矿物油在水存在下防锈性能试验法 GB／T 12579 润滑油泡沫特性测定法 DL/T 429．2颜色测定法 DL/T 429．7 油泥析出测定法 DL/T 705运行中氢冷发电机用密封油质量标准 DL/T 5011 电力建设施工及验收技术规范汽轮机篇 SD/T 313油中颗粒数及尺寸分布测量方法自动颗粒计数仪法 SH/T 0308润滑油空气释放值测定法 3汽轮机油运行寿命的影响因素和汽轮机严重度 3．1 汽轮机油运行寿命的影响因素 3．1．1 系统的设计和类型 汽轮机润滑系统大多数型式是用主油泵直接将油压出进入润滑系统。其余组成部分为储油箱、油冷却器、滤网、油管道和旁路净化装置或过滤设备等。 主油箱油在主油箱内的滞留时间至少要有8 min。可用加隔板的办法在主油箱内形成一个狭长的通道，设计上还应尽量减小回油进口处的紊流。 润滑油管道润滑油管道必须严密、结实可靠。要求最大限度地减少污染和泄漏，以及避免外在热源对局部油管道加热；并要为检查、清理和冲洗创造条件。 旁路净化装置旁路净化装置应该连续运行，以减少油中杂质的积累和达到可接受的洁净度水平。 3．1．2油系统投运前的条件 新机组投运前，润滑系统存在的焊渣、碎片、砂粒等杂物，应彻底清除干净。应按本标准8．2要求在基建安装时对润滑系统每个部件预先清洗过并加强防护措施，防止腐蚀和污染物的进入。在现场放置期间要保持润滑油系统内部表面清洁、安装部件时要使系统开口最小、减少和避免污染。机组启动前，还应按本标准8．3要求，对油系统所有区域再次进行彻底检查与清理，然后对系统采用大流量油冲洗方式，使油系统洁净度达到规定要求。 3．1．3原始油的质量 重度是对汽轮机油运行寿命影响因素的综合评价。汽轮机严重度的测定和计算参见附录B。 4取样 4．1 盛装样品容器 所取样品应盛装在1 000 mL左右的磨口具塞的棕色玻璃容器瓶中，并应符合下述要求 样品容器应按顺序用洗涤液、自来水冲洗干净后，最后用去离子水或蒸馏水冲洗干净，放入105℃烘箱中干燥二小时，冷却后盖紧瓶塞备用； 样品容器应能满足样品存放的要求。如无盖容器或无色透明玻璃容器是不适于样品存放要 求，应用磨口具塞的棕色玻璃容器存放样品； 样品对材料稳定性的要求非玻璃的样品容器应使用耐油的材料包括衬垫。铝箔制成的瓶盖衬垫是符合要求的材料。 4．2新油交货时的取样 4．2．1新油以桶装形式交货时，取样桶数和方法应按GB／T 7597方法进行。应从可能污染最严重的底部取样，必要时可抽取上部油样；如怀疑大部分桶装油有不均匀现象时，应对每桶油逐一取样，并应核对每桶的牌号、标志，同时对每桶油进行外观检查。 4．2．2对以油槽车方式交货时，应从下部阀门处取样。取样时应先擦净阀门处导管。必要时还应抽检上、中部的油样。 4．2．3若油品是船装交货，有时应从专用船装油箱中取样，而大多数的样品则是用外接软管小心取样或至少应从船舱下部取样。由于船舱底部阀门的管道中有可能有残留物污染的成分存在，所以取样量应大。 当在分隔开的船舱中装有不同的产品或以前装过不同的产品而没有进行过彻底的清洁或冲洗时应加强取样分析。 4．2．4用外接软管取样或从油箱底部的阀门导管处取样，应在取样前将这些管道用油冲洗后才能进行，同时取样时应维持一定的流速。 4．2．5样品的保存如果分析试验不是马上进行，则所取样品应避光放置在阴凉通风的地方保存。 4．2．6新油验收，一般应取二份以上样品，除试验所需用量外，应保留存放一份以上样品，以备复核或仲裁用。 4．3正常运行中取样技术 4．3．1 正常的运行监督试验，应从冷油器出口取样；日常检查油中杂质和水分时，应从油箱底部取样；当系统进行冲洗时，应增设管道中的取样点。 4．3．2从回油母管中取样时，要求管道中的油应能自由流动而没有死角。取样前，取样口应用油进行冲洗，冲洗用的油量取决于取样管道的长度和直径。冲洗油应收集倒入废油桶统一处置。 4．3．3样品的异常情况 若发现所取样品有异常情况时，应从不同的位置上再次取样，以跟踪污染物的来源或查找其他原因。 出现下述几种情况的样品不具有代表性 如果所取样品与系统中油温度相差较大，说明取的是死角处的油； 从系统中的窥视窗看，油液是一种颜色或透明的，而取出来的油样的颜色或透明度却不相同； 取自储油箱的样品，在同一温度下而粘度不相同。 4．4样品标签 在正确取样的同时，样品容器上的标签应包括下述内容 单位名称； 机组编号； 汽轮机油牌号； 取样部位； 取样日期 取样人； 备注。 5新油的检验 5．1 新油交货时的监督与验收 5．1．1在新油交货时，应对接收的油品进行监督，防止出现差错或交货时带人污染物。 5．1．2所有的油品应及时检查外观，对于国产新汽轮机油应按GB 11120标准验收。 5．1．3也可按有关国际标准或按ISO 8068验收，或按双方合同约定的指标验收。验收试验应在设备注油前全部完成。 5．2新油注入设备后的试验程序 5．2．1 当新油注入设备后进行系统冲洗时，应在连续循环中定期取样分析，直至油中洁净度经检查达到NAS 1638标准中7级的要求，方能停止油系统的连续循环。 5．2．2在新油注人设备或换油后，应在经过24 h循环后，取约4 L样品按6．1．1的要求检验。用这些样品的分析结果作基准，同以后的试验数据进行比较。若新油和24 h循环后的样品之间能鉴别出有质量上的差异，就应进行调查，寻找原因并消除。 6运行汽轮机油的监督 6．1 新机组投运前及投运一年内的检验 6．1．1汽轮机油的检验及周期 新油注入设备后的检验项目和要求 油样经循环24 h后的油样，并保留4 L油样； 外观清洁、透明； 颜色与新油颜色相似； 粘度应与新油结果相一致； 酸值同新油； 水分无游离水存在； 洁净度≤NAS 7级； 破乳化度同新油要求； 泡沫特性同新油要求。 表1列出了大容量新汽轮机组在投运后一年内的检验项目和时间间隔。 表1 汽轮机组1D0 Mw及以上投运12个月内的检验项目及周期 项目 外观 颜色 粘度 酸值 闪点 水分 洁净度 破乳化 时间 防锈性 泡沫特性 空气 释放值 检验 周期 每天 每周 1～3 个月 每月 必要时 每月 1～3 个月 每6个月 每6 个月 必要时 必要时 6．1．2燃气轮机油的检验及周期 新油注人设备后的检验项目和要求 油样经循环24 h后的油样，并保留4L油样； 颜色与新油颜色相似； 外观清洁、透明； 粘度与新油结果相一致 酸值同新油； 洁净度符合NAS 7级； RBOT试验应与新油相一致。 表2列出了燃气轮机在投运6个月内的检验和要求。 表2燃气轮机在投运6个月内的检验项目及周期 检验项目 外观 颜色 粘度 酸值 洁净度 RBOT试验 检验周期 100 h 200 h 500 h 500 h 500 h 2 000 h 控制标准 清洁、透明 无异常变化 不超出新油 士10％ 增加值不大 于0.2 ≤NAS 7级 不低于新油 的25％ 注1检验周期为机组实际运行时间的累计小时数。 注2RBOT试验方法见附录C。 6．2 正常运行期间的控制及检验周期 表3列出了运行中汽轮机油质量指标及检验周期； 表4列出了燃气轮机油质量指标及检验周期。 表3运行中汽轮机油的质量指标及检验周期 项 目 设备规范 GB／T 7596质量指标 建议指标和周期 试验方法 外 观a 透明 透明，无机械杂质 每周 目测 颜色 无异常变化 每周 目测 运动粘度40℃ mm2/s* 与新油原始值相差≤20％ 与新油原始值相差30 油污染或劣化变质 如果油呈乳化状态，应采取脱水或吸附处理措施 水分 mg/kg 氢冷机组80 非氢冷机组150时 1．冷油器泄漏； 2．轴封不严； 3．油箱未及时排水 检查破乳化度，并查明原因；启用过滤设备，排出水分。并注意观察系统情况消除设备缺陷 洁净度 NAS级 8 1．补油时带入的颗粒； 2．系统中进入灰尘； 3．系统中锈蚀或磨损颗粒 查明和消除颗粒来源，启动精密过滤装置清洁油系统 起泡沫试验 mL 倾向500 稳定性10 1．可能被固体物污染或 加错了油； 2．在新机组中可能是残留的锈蚀物的妨害所致 注意观察，并与其他试验结果比较；如果加错了油应更换纠正；可酌情添加消泡剂，并开启精滤设备处理 空气释放值 min 10 油污染或劣化变质 注意观察，并与其他试验结果相比较，找出污染原因并消除 注表中除水分和锈蚀二个试验项目外，其余项目均适用于燃气轮机油。 7油的相容性混油 7．1 需要补充油时，应补加与原设备相同牌号及同一添加剂类型的新油，或曾经使用过的符合运行油标准的合格油品。补油前应先进行混合油样的油泥析出试验按DL／T 429．7油泥析出测定法，无油泥析出时方可允许补油。 7．2 参予混合的油，混合前其各项质量均应检验合格。 7．3不同牌号的汽轮机油原则上不宜混合使用。在特殊情况下必须混用时，应先按实际混合比例进行混合油样粘度的测定后，再进行油泥析出试验，以最终决定是否可以混合使用。 7．4对于进口油或来源不明的汽轮机油，若需与不同牌号的油混合时，应先将混合前的单个油样和混合油样分别进行粘度检测，如粘度均在各自的粘度合格范围之内，再进行混油试验。混合油的质量应不低于未混合油中质量最差的一种油，方可混合使用。 7．5试验时，油样的混合比例应与实际的比例相同；如果无法确定混合比例时，则试验时一般采用11比例进行混油。 7．6矿物汽轮机油与用作润滑、调速的合成液体如磷酸酯抗燃油有本质上的区别，切勿将两者混合使用。 8汽轮机油维护 8．1库存油的维护措施 8．1．1库存油管理应严格做好油的入库、储存和发放三个环节。 对新购进的油，须先验明油种、牌号，并按新油的相关标准检验油质是否合格。经验收合格后的油入库前须经过滤净化合格后，方可注入备用油罐。 库存备用的新油和合格的油，应分类、分牌号、分质量进行存放。所有的储油桶、油罐必须标志清楚，挂牌建帐，并应做到帐物相符，定期盘点无误。 严格执行库存油的油质检验。除按规定对每批入库、出库油作检验外，还要加强库存油移动时的检验与监督。油的移动包括倒罐、倒桶以及原来存有油的容器内再进入新油等。凡是油在移动前后均应进行油质检验，并作好记录，以防油的错混与污染。对长期储放的备用油，应定期一般3～6个月检验，以保持油质处于合格的备用状态。 防止油在储存和发放过程中发生污染变质。 8．1．2油桶、油罐、管线、油泵以及计量、取样工具等必须保持清洁，一旦发现内部积水、脏污或锈蚀以及接触过不同油品或不合格油时，均须及时清除或清洗干净。 8．1．3尽量减少倒罐、倒桶及油移动次数，避免油品意外的污染。 8．1．4经常检查管线、阀门开关情况，严防串油、串汽和串水。 8．1．5准备再生的污油、废油，应用专门容器盛装并单独库房存放，其输油管线与油泵均与合格油品严格分开。 8．1．6油桶应严密上盖，防止进潮并避免日晒雨淋，油罐装有呼吸器并经常检查和更换吸潮剂。 8．2油系统在基建安装阶段的维护 8．2．1 对制造厂供货的油系统设备，交货前应加强对设备的监造，以确保油系统设备尤其是具有套装式油管道内部的清洁。验收时，除制造厂有书面规定不允许解体者外，一般都应解体检查其组装的清洁程度，包括有无残留的铸砂、杂质和其他污染物，对不清洁部件应一一进行彻底清理。 8．2．2清理常用方法有人工擦洗、压缩空气吹洗、高压水力冲洗、大流量油冲洗、化学清洗等。清理方法的选择应根据设备结构、材质、污染物成分、状态、分布情况等因素而定。擦洗只适于清理能够达到的表面，对清除系统内分布较广的污染物常需用冲洗法；对牢固附着在局部受污表面的清漆、胶质或其他不溶解污垢的清除，需用有机溶剂或化学清洗法。如果用化学清洗法，事前应同制造厂商议，并做好相应措施准备。 8．2．3对油系统设备验收时，要注意检查出厂时防护措施是否完好。在设备停放与安装阶段，对出厂时有保护涂层的部件，如发现涂层起皮或脱落，应及时补涂，保持涂层完好；对无保护涂层的铁质部件，应采用喷枪喷涂防锈莉油保护。刘亍某些设备部件，如果采甩防锈剂油不能浸润到全部金属表面，可采用或联合采用气相防锈剂油保护。实施时，应事先将设备内部清理干净，放入的药剂应能浸润到全部且有足够余量，然后封存设备，防止药剂流失或进入污物。对实施防锈保护的设备部件，在停放期内每月应检查一次。 8．2．4油系统在清理与保护时所用的有机溶剂、涂料、防锈剂油等，使用前须检验合格，不含对油系统与运行油有害成分，特别是应与运行油有良好的相容性。有机溶剂或防锈剂在使用后，其残留物可被后续的油冲洗清除掉而不对运行油产生泡沫、乳化或破坏油中添加剂等不良后果。 8．2．5油箱验收时，应特别注意检查其内部结构是否符合要求，如隔板和滤网的设置是否合理、清洁、完好，滤网与框架是否结合严密，各油室间油流不短路等，保证油箱在运行中有良好的除污能力。油箱上的门、盖和其他开IZl处应能关闭严密。油箱内壁应涂有耐油防腐漆，漆膜如有破损或脱落，应补涂。油箱在安装时作注水试验后，应将残留水排尽并吹干，必要时用防锈剂油或气相防锈剂保护。 8．2．6齿轮装置在出厂时，一般已对减速器涂上了防锈剂油，而齿轮箱内则用气相防锈剂保护。安装前，应定期检查其防护装置的密封状况，如有损坏应立即更换，如发现防锈剂损失，应及时补加并保持良好密封。 8．2．7 阀门、滤油器、冷油器、油泵等验收检查时，如发现部件内表面有一层硬质的保护涂层或其他污物时，应解体用清洁过滤的石油溶剂清洗，但禁用酸、碱清洗。清洗干净后用干燥空气吹干，涂上防锈剂油后安装复原，并封闭存放。 8．2．8为防止轴承因意外污染而造成损坏，安装前应特别注意对轴承箱上的铸造油孔、加工油孔、盲孔、轴承箱内装配油管以及与油接触的所有表面，应彻底清除杂物、污物，清理后用防锈油或气相防锈剂保护，并对开口处密封。 8．2．9对制造厂组装成件的套装油管，安装前仍须复查组件内部的清洁程度，有保护涂层者还应检查涂层的完好与牢固性。现场配制的管段与管件安装前须经化学清洗合格，并吹干密封。已经清理完毕的油管不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和密封。油系统管道未全部安装接通前，对油管敞开部分应临时密封。 8．3油系统的冲洗 8．3．1 新机组在安装完成后、投运之前必须进行油系统冲洗。油系统冲洗技术要求参见附录D，将油系统全部设备和管道冲洗达到合格的洁净度。 8．3．2运行机组油系统的冲洗，其冲洗操作与新机组基本相同，但由于新旧机组油系统中污染物成分、性质与分布状况不完全相同，因此冲洗工艺应有所区别。新机组应强调系统设备在制造、贮运和安装过程中进入污染物的清除，而运行机组油系统则应重视在运行和检修过程中产生或进入的污染物的清除。 8．3．3为了提高油系统的冲洗效果，在冲洗工艺上，首先要求冲洗油应具有较高的流速，应不低于系统额定流速的二倍，并且在系统回路的所有区段内冲洗油流都应达到紊流状态。要求提高冲洗油的温度，以利于提高清洗效果，并适当采用升温与降温的变温操作方式。 在大流量冲洗过程中，应按一定时间间隔从系统取油样进行油的洁净度分析，直到系统冲洗油的洁净度达到NAS分级标准的7级。 8．3．4对于油系统内某些装置，系统在出厂前已进行组装、清洁和密封的则不参与冲洗。为严防在冲洗中进入污染物，冲洗前应将其隔离或旁路，直到其他系统部分达到清洁为止。 8．4运行油系统的防污染控制 8．4．1 运行中的防污染控制 对运行油油质进行定期检测的同时，应重点将汽机轴封和油箱上的油气抽出器抽油烟机以及所有与大气相通的门、孔、盖等作为污染源来监督。当发现运行油受到水分、杂质污染时，应检查这些装置的运行状况或可能存在的缺陷，如有问题应及时处理。为防止外界污染物的侵入，在机组上或其周围进行工作或检查时，应做好防护措施，特别是在油系统上进行一些可能产生污染的作业时，要严格注意不让系统部件暴露在污染环境中。为保持运行油的洁净度，应对油净化装置进行监督，当运行油受到污染时，应采取措施提高净油装置的净化能力。 8．4．2油转移时的防污染控制 当油系统某部分检修、系统大修或因油质不合格换油时，都需要进行油的转移。如果从系统内放出的油还需再使用时，应将油转移至内部已彻底清除的临时油箱。当油从系统转移出来时，应尽可能将油放尽，特别是将油加热器、冷油器与油净化装置内等含有污染物的大量残油设法排尽。放出的全部油可用大型移动式净油机净化，待完成检修后，再将净化后的油返回到已清洁的油系统中。油系统所需的补充油也应净化合格后才能补人。 8．4．3检修时防污染控制 油系统放油后应对油箱、油管道、滤油器、油泵、油气抽出器、冷油器等内部的污染物进行检查和取样分析，查明污染物成分和可能的来源，提出应采取的措施。 8．4．4油系统清洁 对污染物凡能够达到的地方必须用适当的方法进行清理。清理时所用的擦拭物应干净、不起毛，清洗时所用有机溶剂应洁净，并注意对清洗后残留液的清除。清理后的部件应用洁净油冲洗，必要时需用防锈剂油保护。清理时不宜使用化学清洗法，也不宜用热水或蒸汽清洗。 8．4．5检修后油系统冲洗 检修工作完成后油系统是否进行全系统冲洗，应根据对油系统检查和油质分析后综合考虑而定。如油系统内存在一般清理方法不能除去的油溶性污染物及油或添加剂的降解产物时，采用全系统大流量冲洗常有必要。其次，某些部件，在检修时可能直接暴露在污染环境下，如果不采用全流量净化，一些污染物还来不及清除就可能从这一部件转移到其他部件。另外，还应考虑污染物种类，更换部件自身的清洁程度以及检修中可能带人的某些杂质等。如果没有条件进行全系统冲洗，至少应考虑采用热的干净运行油对这些检修过的部件及其连接管道进行冲洗，直至洁净度合格为止。 8．5油净化处理 8．5．1 油净化处理在于随时清除油中颗粒杂质和水分等污染物，保持运行油洁净度在合格水平。 8．5．2 机械过滤器滤油器包括滤网式、缝隙式、滤芯式和铁磁式等类型，其截污能力决定于过滤介质的材质及其过滤孔径。金属质滤材包括筛网、缝隙板、金属颗粒或细丝烧结板筒等，其截留颗粒的最小直径约在20μm～1 500 μm，其过滤作用是对机械杂质的表面截留。非金属滤料包括滤纸、编织物、毛毡、纤维板压制品等，其截留颗粒的最小直径约为1μm～50 μm，对清除机械杂质兼有表面和深层截留作用，还对水分与酸类有一定吸收或吸附作用。但非金属滤元的机械强度不及金属滤元，只能一次性使用，用后废弃换新。国际上，常用βμm值评价过滤器的截污能力。β值愈高净化效率愈好，一般要求不同精度过滤器β值应大于75，它对于精密滤元的选用尤为重要。 注βμm值表示过滤器进油处油中某一尺寸颗粒数目与出口处油中同样尺寸颗粒数目之比。 8．5．3 重力沉降净油器主要由沉淀箱、过滤箱、贮油箱、排油烟机、自动抽水器和精密滤油器等组成。这种净油器由于具有较大油容积，对油中水分、杂质兼有重力分离和过滤净化作用，因此特别适合运行系统采用，也可用于离线处理，可减轻其他净油装置的除污负担。 8．5．4 离心分离式净油机是借具有碟形金属片的转鼓，在高速旋转6 000 r／min-9 600 r／minF产生的离心力，使油中水分、杂质与油分开而被清除掉。对于油中悬浮杂质，其分离程度与油的粘度、油与杂质的密度差等因素有关。当运行条件良好时，可除去油中部分的颗粒杂质和大部分水分。 使用中为防止油氧化，油温应不大于60℃，但当油温过低时低于15℃则应适当提高油温。 8．5．5 水分聚集／分离净油器是采用特制纤维滤芯，可将油中分散的细水滴凝聚成大水滴，油则通过一特制的憎水性隔膜而将水滴阻挡在外，使水滴落到净油器底部排出。为防止颗粒物被截流在聚集器滤芯影响水的聚集，装置的进13处设有颗粒预滤器。 8．5．6 真空脱水净油器由过滤器、加热器、真空室等组成。将湿油油温38℃～82℃在真空度为33 kPa～16 kP。阿真空室内进行喷射破淋黼真空作用将袖申水分蒸发、抽出、凝结而脱除。在运行条件良好时，可将油中水分降低，其中油中溶解水分可得到部分清除。但油中组分包括添加剂会有所损失。 8．5．7吸附净油器采用活性的过滤介质，如硅胶、活性氧化铝、高岭土等，借净油器的渗滤吸附作用，可除去油中氧化产物，但也会同时除去油中某些添加剂，甚至会改变基础油的化学组成。对使用磷酸酯抗燃油的液压调节系统，常采用有吸附净油器的旁路净化系统进行除酸，同时油中游离水分可得到部分清除。 8．5．8不同型式的油净化装置都有各自的局限性。因此，大容量机组油净化系统常选用具有综合功能的净油装置，且要求所用的油净化装置与油系统及其运行油应有良好的相容性。 8．5．9 油净化系统的配置方式常用的有全流量净化、旁路净化和油槽净化三种。全流量净化是获得与维持油洁净度最有效的方式，但常会受到过滤工序的制约。对于旁路净化，虽其效率不如全流量净化，但易于安装，可连续使用，不会受到运行限制。旁路净化效率与旁路分流流量比率有关，分流比越高，对污染物清除效率越高。旁路分流比率一般为10％～75％。 油槽净化方式不适用于运行系统。但当运行油在主油箱与贮油系统之间进行转移时，常需要油槽净化方式。 8．5．10油净化系统与油系统的连接方式，应考虑有利于向机组提供最纯净的油；当油净化系统或管路事故可能危及机组安全时，能提供最大的保护。另外，还要能最大限度地延长净化装置滤芯的使用寿命。连接方式应力求做到合理化。 8．6油品添加剂 8．6．1油品添加剂是油质防劣的一项有效措施。油品添加剂种类繁多，对于矿物汽轮机油，目前适合运行油使用的主要有抗氧化剂和金属防锈剂二类。为确保机组的安全运行，汽轮机油中严禁添加诸如抗磨剂之类的其他类型添加剂。 8．6．2添加剂对运行油和油系统应有良好的相容性，对油的其他使用性能无不良影响；对油系统金属及其他材质无侵蚀性等等。 8．6．3为提高添加剂使用效果，除正确选用添加剂外，还应加强运行油的有关监督与维护，包括油中添加剂含量测定，油系统污染控制，补加添加剂等工作。 8．6．4 T501抗氧化剂适合在新油包括再生油或轻度老化的运行油中添加使用。其有效剂量，对新油、再生油一般为0．3％～O．5％，对运行油，应不低于0．15％，当其含量低于规定值时，应进行补加。运行油添加或补加抗氧化剂应在设备停运或补充新油时进行。添加前，运行油须经净化，除去水分、油泥等杂质，添加后应对运行油循环过滤，使药剂与油混合均匀，并对运行油油质进行检测，以便及时发现异常情况。 8．6．5 T746防锈剂是常用的一种金属防锈剂，对矿物汽轮机油的有效剂量一般为0．02％～O．03％。T746防锈剂还可与T501抗氧化剂复配使用，称为1复合添加剂。 运行油系统在第一次添加防锈剂或使