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中国石油管道建设项目经理部企业标准 Q/SY GJX 1012010 代替 Q/SY GJX 1012009 天然气输送管道用钢管 通用技术条件 General technical specifi cation of steel pipe for natural gas pipeline 2010-06-10 发布 2010-06-10 实施 中国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部 发布 Q/SY GJX 1012010 I 目 次 前言III 0 总则 1 1 范围 1 1.1 总范围 1 1.2 产品等级水平 1 1.3 钢级 1 1.4 单位 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 2 4 订货应提供的信息 3 5 总体要求 3 5.1 天然气输送管道级别的划分 3 5.2 性能要求汇总 4 5.3 天然气管道韧性要求 7 5.4 非埋地管段钢管韧性的要求 7 6 制造工艺及材料 7 6.1 钢管类型及制造工艺 7 6.2 冷定径和扩径 8 6.3 材料要求 8 6.4 热处理 8 6.5 可追溯性 8 6.6 表面清洁状态 8 6.7 制造工艺确认 8 6.8 首批检验 9 6.9 钢管生产过程控制试验 9 7 性能要求 9 7.1 化学性能 9 7.2 金相组织 10 7.3 常规力学性能 11 7.4 静水压试验 22 7.5 SAWH 钢管残余应力控制试验 24 7.6 购方检验 24 7.7 试验的种类及频次 25 8 尺寸、重量、长度和管端加工 25 8.1 总则 25 8.2 直径 25 8.3 椭圆度 26 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m Q/SY GJX 1012010 II 8.4 壁厚 27 8.5 重量 27 8.6 长度 27 8.7 直度 28 8.8 管端加工 28 9 外观及工艺质量检查 28 9.1 外观检查 28 9.2 工艺质量 29 10 无损检测 30 10.1 无损检测人员专业检测资格要求30 10.2 检验的标准做法31 10.3 SAW 焊管焊缝无损检测方法 31 10.4 HFW 钢管焊缝无损检测 35 10.5 焊接钢管的分层无损检测37 10.6 剩磁测量要求38 10.7 缺陷钢管的处理38 11 标志和保护性涂层 39 11.1 标志39 11.2 保护性涂层40 12 文件、装运及管端保护 40 12.1 质量证明书40 12.2 钢管装运41 12.3 钢管堆放41 12.4 管端保护41 13 工厂资质和质量控制 42 13.1 钢管生产厂资质42 13.2 钢管制造厂质量控制43 附录Ⅰ（规范性附录） 缺陷的补焊44 附录Ⅱ（规范性附录） 购方检验45 附录Ⅲ（规范性附录） 首批检验46 附录Ⅳ（规范性附录） 钢管生产过程控制试验47 附录Ⅴ（规范性附录） 焊接工艺评定49 附录Ⅵ（规范性附录） 针状铁素体型管线钢带状组织评定方法50 附录Ⅶ（规范性附录） 针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法53 附录Ⅷ（资料性附录） 管道设计参数56 参考文献57 w w w . b z f x w . c o m Q/SY GJX 1012010 III 前 言 本标准是在 API Spec 5L2007管线钢管规范 （第 44 版）的基础上，吸收国内外近年来管线 钢管技术和经验编制而成。 本标准根据天然气输送管道设计压力和管径将天然气输送管道划分为 5 个级别，并将不同级别钢 管的相应技术要求分别列出。管线设计人员可以根据管线级别确定其相应的技术条件要求，生成该管 线钢管的数据单，以保证管线钢管的经济适用性和质量可靠性。 本标准主要采用 API Spec 5L 试验方法体系。 本标准的附录Ⅰ、附录Ⅱ、附录Ⅲ、附录Ⅳ、附录Ⅴ、附录Ⅵ和附录Ⅶ均为规范性附录，附录Ⅷ 为资料性附录。 本标准由中国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部提出并归口。 本标准负责起草单位中国石油集团石油管工程技术研究院。 本标准主要起草人熊庆人、李为卫、庄传晶、巨西民、张鸿博、吉玲康、方伟、徐婷。 本标准由中国石油集团石油管工程技术研究院负责解释。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 Q/SY GJX 1022009。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m 1 Q/SY GJX 1012010 天然气输送管道用钢管通用技术条件 0 总则 本标准是对 API Spec 5L2007（第 44 版）的补充。本标准应与 API Spec 5L2007（第 44 版） 一起使用。凡本标准未叙及的条款及内容均按 API Spec 5L2007（第 44 版）及其修改的规定执行。 按本标准供应钢管的制造商应具有 API Spec 5L 会标使用权，且已通过 ISO 9001 质量体系认证或 与之等效的质量体系认证。 与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。 1 范围 1.1 总范围 本标准包括陆上天然气输送管道用钢管选择、常规性能要求、钢管堆放和装运、工厂资质认证和 质量控制等。同时分别规定了不同管线级别对应钢管化学成分、显微组织、力学性能、静水压试验、 几何尺寸、工艺质量、无损检测等要求。 用本标准制造的钢管适用于输送符合 GB 17820 二类气质要求的天然气。本标准不适用于输送酸 性天然气或其他腐蚀性介质的管道，也不包括基于应变设计地区使用的抗大变形钢管。 穿（跨）越用钢管除应满足本标准要求外，还应满足相应穿（跨）越规范的要求。 本标准适用于高频焊（HFW） 、螺旋缝埋弧焊（SAWH）和直缝埋弧焊（SAWL）三种类型的钢 管。钢管外径（D）范围为 219.1mm ～ 1219mm。 1.2 产品等级水平 本标准选用的钢管产品等级为 API Spec 5L PSL2 级。 1.3 钢级 本标准钢管钢级包括 API Spec 5L 中的 L290/X42 ～ L555/X80 钢级。 1.4 单位 本标准采用 SI 单位。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方 研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 4335 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB 17820 天然气 GB/T 19001 质量管理体系 要求 SY/T 6423.1 ～ SY/T 6423.7 石油天然气工业 承压钢管无损检测方法 SY/T 6476 输送钢管落锤撕裂试验方法 Q/SY GJX 104 油气输送管道工程站场用钢管技术条件 w w w . b z f x w . c o m 2 Q/SY GJX 1012010 ISO 148-1 金属材料 夏比摆锤冲击试验 第 1 部分试验方法 ISO 9001 质量管理体系要求 ISO 11484 承压用钢管 无损检测（NDT）人员资质和评定 API RP 5L1 管线管铁路运输推荐作法 API RP 5LW 管线管内陆及海上船舶运输推荐作法 API Spec 5L2007 管线钢管规范（第 44 版） ASTM A370 钢产品机械性能试验的方法与定义 ASTM A435 钢板直射声束超声检验规范 ASTM A578 特殊用途平板和复合钢板纵波超声波检验标准规范 ASTM A956 钢产品里氏硬度试验标准方法 ASTM A1038 采用超声波接触阻抗法便携式硬度仪标准做法 ASTM E18 金属材料洛氏硬度和洛氏表面硬度标准试验方法 ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法 ASTM E92 金属材料维氏硬度标准试验方法 ASTM E94 射线检验标准指南 ASTM E110 金属材料便携式硬度仪压痕硬度试验方法 ASTM E112 金属平均晶粒度的测定方法 ASTM E165 液体渗透标准试验方法 ASTM E213 金属管超声波检验标准作法 ASTM E273 焊接钢管焊接区超声波检验标准作法 ASTM E309 钢管产品磁饱和涡流检验标准做法 ASTM E570 铁磁性钢管产品漏磁检验标准做法 ASTM E709 磁粉检验标准做法 ASTM E1268 带状组织级别评定标准做法 NACE TM 0284 压力容器和管道氢致开裂抗力标准试验方法 可采用满足引用标准要求的其他标准代替本标准中的引用标准。采用其他标准代替本标准中的引 用标准的制造厂应负责以文件资料证明其引用标准的等效性。 3 术语和定义 API Spec 5L 确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 校准 calibration 将仪器调整至一已知的基础基准，通常可向国家标准技术机构或相当机构溯源。 3.2 车载量 carload 从制管厂发运的一节火车车厢所装载钢管的数量。 3.3 熔炼批 heat 一次熔炼工艺一次循环所生产的金属。 3.4 熔炼分析 heat analysis 由金属生产方报告的代表一熔炼批钢的化学成分分析。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m 3 Q/SY GJX 1012010 3.5 可 may 用于表示某规定是可任选的。 3.6 应 shall 用于表示某规定是强制性的。 3.7 宜 should 用于表示某规定是非强制性的，但作为好的作法予以推荐。 3.8 标定 standardization 调整无损检测仪器至所选的对比标准值。 4 订货应提供的信息 4.1 根据本标准编制的天然气管线钢管数据单应至少包括表 4.1 列出的内容和附录Ⅵ的参数。 表 4.1 天然气管线钢管数据单应包括的内容 内 容涉及章节 钢管类型6.1 钢级1.3 规范等级 PSL2 a 外径8.2 壁厚，平均壁厚偏差8.4 公称长度8.6 管端加工8.8 首批检验要求6.8，13.2.4 生产工艺评定试验要求6.9，13.2.5 钢管标志要求11.1 钢管保护性涂层要求11.2 钢管装运保护要求12.2.5 管端保护要求12.4 HIC 试验要求（非酸性环境下）Ⅳ .2.9 数量 交货日期及装运说明 钢管防腐要求 a 本标准不包括 PSL1 级钢管，如果使用按 API Spec 5L2007（44 版）的规定执行。 5 总体要求 5.1 天然气输送管道级别的划分 为了区别管线的重要程度，根据设计压力、管径将天然气输送管道划分为 5 级，见表 5.1，并根 w w w . b z f x w . c o m 4 Q/SY GJX 1012010 据不同级别提出钢管的性能和检验的不同要求。 表 5.1 天然气输送管道的基本级别划分 管道类型设计压力，MPa 管道级别，级 管径，mm ＜ 406406 ～ 762813 ～ 1219 天然气管道 ＜ 6.4123 6.4 ～ 8234 ＞ 8345 5.2 性能要求汇总 5.2.1 制造工艺及材料要求 不同等级天然气输送管道用钢管相应的钢管制造工艺及材料要求见表 5.2。 5.2.2 理化性能及工艺控制试验要求 不同等级天然气输送管道用钢管相应的理化性能、静水压试验和残余应力控制试验要求见表 5.3。 5.2.3 无损检测要求 不同级别的天然气输送管道用钢管的无损检测要求见表 5.4。 5.2.4 尺寸、外观、重量及工艺质量要求 不同级别的天然气输送管道用钢管的尺寸、外观、重量、管端加工及工艺质量等的要求见表 5.5。 5.2.5 标志、文件、装运、堆放以及管端保护要求 不同级别的天然气输送管道用钢管的标志、文件、装运、堆放以及管端保护等的要求见表 5.6。 表 5.2 制造工艺及材料要求汇总表 项目适用管道级别本标准对应条款 制造工艺要求焊接钢管所有适用管道级别6.1.1 不同管型钢管选用范围所有管道级别表 6.1 冷扩径 SAW 焊管 所有管道级别6.2，表 6.2 HFW 焊管 材料要求 3 级及以下输气管道 6.3，表 6.3 4 级、5 级输气管道 热处理 SAW 焊管所有管道级别 6.4 HFW 焊管所有适用管道级别 可追溯性所有管道级别6.5 表面清洁状态所有管道级别6.6 制造工艺确认所有管道级别6.7 首批检验所有管道级别6.8 钢管生产过程控制试验所有管道级别6.9 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m 5 Q/SY GJX 1012010 表 5.3 钢管理化性能及工艺控制要求汇总表 试验要求适用管道级别本标准对应条款 a 化学成分所有管道级别7.1.1 及表 7.1 金相 管体所有管道级别7.2.1 HFW 钢管焊缝所有管道级别7.2.2，表 6.3 和表 7.2 SAW 钢管焊缝所有管道级别7.2.3 拉伸 性能 屈服强度、抗拉强度、延 伸率、屈强比 所有管道级别7.3.2.1 及表 7.3 冲击韧性 b，c 所有管道级别7.3.3.1 及表 7.7 DWTTd 2 级、3 级输气管道 7.3.3.2 及表 7.8 4 级、5 级输气管道 硬度试验管体、焊缝和 HAZ所有管道级别7.3.4 及表 7.9 压扁试验HFW 焊管所有适用管道级别7.3.5 导向弯曲试验SAW 焊管所有适用管道级别7.3.6 静水压试验 试验压力、保压时间；补充 静水压试验 所有管道级别7.4 及表 7.12 残余应力控制SSAW 焊管所有适用管道级别7.5 及表 7.13 a 理化性能试验频次要求见表 7.14。 b 出现断口分离时，冲击功单个最小和平均最小要求值均应乘以系数，见 7.3.3.1.5。 c 不低于 L360/X52 钢级，管径小于 508mm 的钢管，母材夏比冲击试验断口剪切面积要求见 7.3.3.1.6 及表 7.7。 d 适用于钢级不低于 L360/X52，管径不小于 508mm 的钢管。 表 5.4 无损检测要求汇总表 序号管型无损检测要求 a 适用管道级别本标准对应条款 1所有管型无损检测人员专业检测资格要求全部管道级别10.1 2所有管型 自动无损检测设备系统检测能力和检 测性能评定要求 全部管道级别10.3 3SAW 检测项目 所有管道级别10.3.1.1 4 级～ 5 级输气管道10.3.1.2 所有管道级别（补焊焊缝）10.3.1.4 所有管道级别（管端面）10.3.1.3 检验有关文件要求所有管道级别10.3.2 无损检测 方法要求 焊缝射线拍片所有管道级别10.3.3.1 焊缝 X 光工业电视所有管道级别10.3.3.2 焊缝超声波检测所有管道级别10.3.3.3，表 10.3 管端磁粉或渗透检验所有管道级别10.3.3.4 4HFW 检测项目所有管道级别10.4.1，表 10.4 检验有关文件要求所有管道级别10.4.2 无损检测 方法要求 焊缝超声波检测所有管道级别10.4.3.1，表 10.7 焊缝的电磁检测所有管道级别10.4.3.2 5所有管型分层检查 1 级输气管道10.5.1 的 1） 2 级输气管道10.5.1 的 2） 3 级～ 5 级输气管道10.5.1 的 3） 6 所有管型 （缺陷钢管 的处理） 含缺陷钢管处理方法所有管道级别10.7.1 SAW 钢管焊缝补焊要求所有管道级别10.7.2 管体缺陷的处理要求所有管道级别10.7.3 w w w . b z f x w . c o m 6 Q/SY GJX 1012010 表 5.5 尺寸、重量、管端加工、外观及工艺质量要求汇总表 序号项 目 一般要求补充要求或严格要求 对应本标准条款适用钢管类别对应本标准条款适用钢管类别 1直径 管端8.2.3，表 8.1所有管道级别8.2.3，表 8.1 4 级、5 级输气管道用钢管 管体8.2.4，表 8.21 级、2 级、3 级输气管道8.2.4，表 8.2 2椭圆度 管端 8.3.3，表 8.31 级、2 级、3 级输气管道8.3.3，表 8.34 级、5 级输气管道用钢管 管体 3壁厚8.4.3，表 8.41 级、2 级、3 级输气管道8.4.3，表 8.44 级、5 级输气管道用钢管 4重量8.5所有管道级别 5长度8.6所有管道级别 6直度8.7所有管道级别 7管端加工8.8所有管道级别 8外观检查9.1所有管道级别 9咬边9.1.2所有管道级别 10电弧烧伤9.1.3所有管道级别 11分层9.1.4所有管道级别 12凹坑 a 9.1.5所有管道级别 13硬块9.1.6所有管道级别 14其他缺陷9.1.7所有管道级别 15错边9.2.1，表 9.1所有管道级别 16焊偏9.2.2所有管道级别 17埋弧焊管焊缝余高9.2.3所有管道级别 18电阻焊管毛刺和内刮槽9.2.4对应管道级别 19焊缝噘嘴9.2.5对应管道级别 a 管端焊缝打磨要求见 9.2.3。 表 5.6 标志、文件、装运、堆放以及管端保护要求汇总表 序号项 目 一般要求补充要求 对应本标准条款适用钢管类别对应本标准条款适用钢管类别 1标志11.1.1 ～ 11.1.7所有管道级别11.1.8.1外径 813mm 及以上 2保护性涂层11.2.1所有管道级别11.2.2 潮湿或其他腐蚀性环 境下堆放 3质量证明书12.1，表 12.1所有管道级别 4钢管装运12.2.1 ～ 12.2.3所有管道级别12.2.4，表 12.24 级、5 级输气管道 5钢管堆放12.3.1 ～ 12.3.3所有管道级别12.3.4所有管道级别 6管端保护12.4所有管道级别 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m 7 Q/SY GJX 1012010 5.3 天然气管道韧性要求 5.3.1 启裂要求 对于输气管道用钢管，当管体材料的冲击功值满足止裂的要求时，一般都满足防止启裂的要求。 对于焊缝、热影响区则按照防止启裂的韧性要求。 5.3.2 止裂要求 由于天然气的可压缩性，气体减压波速较低，管道开裂后不易止裂。应提出输气管道防止裂纹长 程扩展的止裂韧性要求，一般对钢管管体提出止裂冲击韧性要求。 对于天然气输送管道，管体防止长程裂纹扩展的冲击功值要求应按表 7.6 所述的方法来确定，必 要时应对要求值进行修正。其夏比冲击功值的确定方法可参见 API Spec 5L 的附录 G。 对于管道设计参数，如钢级、管径、气体组分等，超出已有全尺寸气体爆破试验数据库范围的， 在选择修正系数时应征询专业研究机构及专家意见。 5.4 非埋地管段钢管韧性的要求 非埋地管段钢管韧性的要求应符合 7.3.3.1 和 7.3.3.2 的规定。 6 制造工艺及材料 6.1 钢管类型及制造工艺 按本标准采购的钢管包括三种类型高频焊（HFW）管、直缝埋弧焊（SAWL）钢管（包括 UOE，JCOE，RBE 等）和螺旋缝埋弧焊（SAWH）钢管，不同管型钢管的规格范围见表 6.1。 6.1.1 焊接钢管 在钢管制造中，焊接开始前应清理掉焊接坡口及周围区域的任何污染物。 6.1.1.1 高频（HFW）焊管 1）电焊焊机频率应至少 100kHz。 2）所有钢级的钢管，焊缝和整个热影响区应进行类似正火热处理。 3）购方和制造厂协商同意，可以采用其他热处理或与化学成分相结合的热处理方法代替上述类 似正火处理。对采用的热处理工艺制造厂应进行评定，以证实其有效性。工艺评定时，应至少进行硬 度试验、显微组织评价和力学性能试验。 6.1.1.2 直缝埋弧焊（SAWL）钢管 采用埋弧焊方法、自动埋弧焊工艺生产的、带有一条直焊缝的钢管，内外焊缝各不得少于一个焊 道。 直缝埋弧焊钢管的焊接坡口预焊应连续焊接，不允许间断性点固焊。 6.1.1.3 螺旋缝埋弧焊（SAWH）钢管 采用埋弧焊方法、自动埋弧焊工艺生产的、带有一条螺旋焊缝的钢管，内外焊缝各不得少于一个 焊道。 表 6.1 不同管型钢管的推荐规格范围 种类钢级及钢种 尺寸范围，mm 管径 最大壁厚管长 常用理论常用最大 HFW碳钢及低合金钢L290/X42 ～ L555/X80219.1 ～ 61013191200018000 SAWL碳钢及低合金钢L290/X42 ～ L555/X80508 ～ 121928401200018000 SAWH碳钢及低合金钢L290/X42 ～ L555/X80355.6 ～ 121920251200018000 w w w . b z f x w . c o m 8 Q/SY GJX 1012010 6.2 冷定径和扩径 机械扩径过程中，应采用适当的措施，防止内扩径装置与焊缝相接触。 不同使用环境下，对钢管冷扩径补充技术要求见表 6.2。 6.3 材料要求 6.3.1 用于生产螺旋缝埋弧焊钢管的钢板或板卷的宽度不得小于钢管外径的 1.0 倍，也不得大于钢管 外径的 2.5 倍。 6.3.2 制造钢管用钢带或钢板不应含有任何补焊焊缝，制管过程中也不允许进行补焊。 6.3.3 不同使用环境下对材料的补充技术要求见表 6.3。 表 6.2 对冷扩径补充技术要求 钢管种类技术要求 SAW 直缝埋弧焊钢管应全长扩径。扩径量范围为 0.4 ～ 1.4。即 1001.4� ����������� �� ����� 0.4��� r 1001.5S �� ����������� � ������ �� 管径不小于 711mm 螺旋缝埋弧焊管管端 150mm 范围内应冷扩径；管端扩径量范围为 0.3 ～ 0.6 HFW 可采用扩径或减径的方法将钢管定径至最终尺寸。定径比 Sr不超过 1.5，即 1001.4� ����������� �� ����� 0.4��� r 1001.5S �� ����������� � ������ �� 表 6.3 对材料的补充技术要求 管道种类补充技术要求 1 级、2 级、3 级输气管道 （1）制管用的钢材应采用吹氧碱性转炉工艺或电炉工艺冶炼。钢应为细晶粒的镇静钢，晶 粒尺寸应为 ASTM E112（或 GB/T 4335）No.7 级或更细。 （2）对于 3 级输气管道用钢管，钢中 A，B，C，D 类非金属夹杂物级别限制见表 7.2。 （3）带状组织应不大于 3 级 4 级、5 级输气管道 （1）制管用的钢材须为吹氧转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙和微钛处理的细晶粒（X70 及以上钢级 No.10 级或更细，X70 以下钢级 No.8 级或更细）纯净镇静钢。 （2）制管用钢板须用热机械控轧工艺（TMCP）生产。 （3）钢中 A，B，C，D 类非金属夹杂物级别限制见表 7.2。 （4）带状组织应不大于 3 级 6.4 热处理 埋弧焊钢管应保持其轧制状态。经购方和制造商，也可进行适当的热处理。 HFW 钢管焊缝和热影响区应进行热处理。 6.5 可追溯性 钢管的制造厂应建立并遵守文件化程序，以保持所有钢管的炉批标识和试验批标识。该程序应能 将任一根钢管追溯至相应的试验批和相关的化学分析和力学性能试验结果。 6.6 表面清洁状态 制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、焊剂和腐蚀物等。 6.7 制造工艺确认 6.7.1 制造商取得按本标准提供钢管的资格之前应提交制管工艺的详细说明。 6.7.2 制造商按本标准生产焊管之前，应提交制管工艺的详细说明（MPS 文件）供购方审查认可。 6.7.3 “购货合同”签订后，制造商如果对按 6.7.1 提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m 9 Q/SY GJX 1012010 能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。 6.7.4 制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有 权拒收制造商提供的所有产品。 6.8 首批检验 所有级别的天然气管道用钢管，正式生产前应按附录Ⅲ的要求进行首批检验。首批检验合格后， 方可进行正式生产。 6.9 钢管生产过程控制试验 所有级别的天然气管道用钢管应按附录Ⅳ的规定进行钢管生产过程控制试验。 7 性能要求 7.1 化学性能 7.1.1 化学成分 化学成分应符合下列规定。 7.1.1.1 对于 t ≤ 25.0mm 的钢管，其化学成分应符合表 7.1 的要求。 7.1.1.2 基于表 7.1 要求的化学成分可适用于 t ＞ 25.0mm 的钢管。否则，化学成分应协商确定。 表 7.1 t ≤ 25.0mm 钢管的化学成分 钢号 根据熔炼分析和产品分析的最大质量分数，最大碳当量 a， CbSiMnbPSVNbTi其他 i CEIIWCEPcm 焊接钢管 L290 或 X420.220.451.300.0250.0150.050.050.04 d 0.430.25 L360 或 X520.220.451.400.0250.015 cccd 0.430.25 L390 或 X560.220.451.400.0250.015 cccd 0.430.25 L415 或 X600.12e0.45e1.60e0.0250.015 fffg 0.430.25 L450 或 X650.12e0.45e1.60e0.0250.015 fffg 0.430.25 L485 或 X700.12e0.45e1.70e0.0250.015 fffg 0.430.25 L555 或 X800.12e0.45e1.85e0.0250.015 fffh 0.43e0.25 a 根据产品分析。如果碳的质量分数大于 0.12，则 CE IIW极限适用；如果碳的质量分数小于或等于 0.12，则 CEPcm极限适用。 b 碳含量比规定最大质量分数每降低 0.01，则允许锰含量比规定最大质量分数增加 0.05，但对于大于或等于 L290 或 X42 小于或等于 L360 或 X52 的钢级，最大值不应超过 1.65；对于大于 L360 或 X52 小于 L485 或 X70 的钢级，最大值不应超过 1.75；对于大于或等于 L485 或 X70 钢级小于或等于 L555 或 X80 的钢级，最 大值不应超过 2.00；对于大于 L555 或 X80 的钢级，最大值不应超过 2.20。 c 铌、钒和钛的总含量不应超过 0.15。 d 除非另有规定，铜的最大含量为 0.50，镍的最大含量为 0.30，铬的最大含量为 0.30，钼的最大含量为 0.15。对于 L360/X52 及以下钢级，不应有意加入铜、铬和镍。 e 除非另有协议。 f 除非另有协议，铌、钒和钛的总含量不应超过 0.15。 g 除非另有规定，铜的最大含量为 0.50，镍的最大含量为 0.50，铬的最大含量为 0.50，钼的最大含量为 0.50。 h 除非另有规定，铜的最大含量为 0.50，镍的最大含量为 1.00，铬的最大含量为 0.50，钼的最大含量为 0.50。 i 除非另有规定，不得有意加入 B，残留 B 含量应≤ 0.001。 7.1.2 元素分析 每次要求的化学分析至少应包括下列元素 a）碳、锰、磷、硫、铬、铌、铜、钼、镍、硅、钛和钒。 w w w . b z f x w . c o m 10 Q/SY GJX 1012010 b）硼如果 B 的熔炼分析结果小于 0.0005，那么在产品分析中就无需包括 B 元素的分析，在 碳当量计算中可将 B 含量视为 0。 c）除脱氧之外的其他目的，在炼钢时添加的其他合金元素。 7.1.3 碳当量 7.1.3.1 对于产品分析中碳的质量分数小于或等于 0.12 的钢管，碳当量 CEPcm应按式（1）计算确 定 Pcm 5 30202060201510 SiMnCuNiCrMoV CECB��������� IIW 6515 MnCrMoVNiCu CEC ��� ���� （1） 式（1）中化学元素符号表示质量分数（见表 7.1） 。 7.1.3.2 对于产品分析中碳的质量分数大于 0.12 的 PSL2 钢管，碳当量 CEIIW应按式（2）计算确 定Pcm 5 30202060201510 SiMnCuNiCrMoV CECB��������� IIW 6515 MnCrMoVNiCu CEC ��� ���� （2） 式（2）中化学元素符号表示质量分数（见表 7.1） 。 7.1.4 化学成分试验 7.1.4.1 取样频数 按本标准制造的钢管，每炉钢应进行 1 次熔炼分析和 2 次产品分析。 7.1.4.2 取样方法 由制造厂选择，产品分析试样可从成品钢管、钢板、钢带、拉伸试样或压扁试样上截取。直焊缝 钢管的取样位置应至少距焊缝 90 。对螺旋焊缝钢管，取样位置与邻近的焊缝的距离不得小于螺旋焊 缝的螺距的 1/4。 7.1.5 化学成分试验方法 化学分析方法应按照 ASTM A751 的规定进行。 化学分析结果应符合 7.1.1 的要求。 7.
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