基于EASY5的液压试验平台建模与仿真.pdf

2 0 1 4年 5月 第 4 2卷 第 9期 机床与液压 MACHI NE T0OL ＆ HYDRAULI CS Ma y 2 0 1 4 Vo 1 ． 4 2 No ． 9 D OI 1 0 ． 3 9 6 9 ／ j ． i s s n ． 1 0 0 13 8 8 1 ． 2 0 1 4 ． 0 9 ． 0 3 7 基于 E A S Y 5的液压试验平台建模与仿真 蔡应强 ，江小霞 ，陈清林 1 ．华侨大学机 电学院，福建厦 门 3 6 1 0 2 1 ； 2 ．集美大学轮机王程学院，福建厦 f 1 3 6 1 0 2 1 摘要为研究某液压公共试验平台的性能，在 E A S Y 5软件环境中建立了其计算机仿真模型，并以装载机工作机构为试 验对象， 对典型工况的动态性能进行了仿真分析， 仿真结果与实测结果基本一致，可实现部分替代试验和超常规试验， ’ 研 究结果可为各种液压试验系统的设计、改型和参数调整等提供参考。 关键词建模 ；仿真 ；液压系统 ；E A S Y 5 中图分类号T H 1 3 7 文献标识码 A 文章编号1 0 0 1 ～ 3 8 8 1 2 0 1 4 91 3 3 5 M o d e l i ng a nd S i mul a t i o n o f Hy dr a u l i c Te s t Pl a t f o r m Ba s e d o n EASY5 C A I Y i n g q i a n g 一，J I A N G X i a o x i a ，C H E N Q i n g l i n 1 ． C o l l e g e o f Me c h a n i c a l E n g i n e e ri n g a n d A u t o m a t i o n ，H u a q i a o U n i v e r s i t y ，X i a m e n F u j i a n 3 6 1 0 2 1 ，C h i n a ； 2 ． Ma ri n e E n g i n e e r i n g I n s t i t u t e ，J i m e i U n i v e r s i t y ，X i a me n V u j i a n 3 6 1 0 2 1 ，C h i n a Ab s t r a c t I n o r d e r t o s t u d y t h e p e rf o r ma n c e o f a h y d r a u l i c p u b l i c t e s t p l a tf o r m，i t s c o mp u t e r s i mu l a t i o n mo d e l wa s e s t a b l i s h e d i n t h e E A S Y 5 s o f t w a r e e n v i r o n m e n t ．Mo r e o v e r ， t h r o u g h t a k i n g a w o r k i n g m e c h a n i s m o f w h e e l l o a d e r a s t e s t o b j e c t ，t h e d y n a mi c c h a r a c t e r i s t i c s u n d e r t y p i c a l w q r k i n g c o n d i t i o n s we r e s i mu l a t e d wi t h a n a l y s i s ．T h e s i mu l a t i o n r e s u l t s a n d t h e me a s u r e d r e s u l t s a r e b a s i c a l l y i n c o n s i s t e n t ，w h i c h c a n r e a l i z e t h e p a i a l s u b s t i t u t i o n t e s t a n d o v e r r o u t i n e t e s t ．T h e r e s e a r c h r e s u l t s c a n p r o v i d e a r e f e r e n c e f o r t h e d e s i g n ，m o d i fi c a t i o n a n d p a r a m e t e r a d j u s t m e n t o f v a r i o u s h y d r a u l i c t e s t s y s t e ms ． Ke y wo r d s Mo d e l i n g ；S i mu l a t i o n ；Hy d r a u l i c s y s t e m ；E AS Y 5 为向海西装备制造业提供液压元件和系统性能测 试服务 ，结合企业样机试验需求 ，某 大学与泉州丰泽 区生产力促进 中心合作开发 了液压公共试验平 台，可 满 足装 载机 、挖掘机 、鞋机 、砌砖机等各种高低压液 压系统性 能试 验与测试 的需要 。为验证该平 台的试验 性能，建立了与该平台相一致的虚拟仿真模型，通过 仿真结果预判系统运行效果，为系统硬件设计改型提 供参考 ，避免因硬件设计缺陷而造成损失。同时，根 据后期硬件平台测试数据可进一步验证和完善仿真模 型，既可作为今后类似元件或系统的建模依据 ，亦可 实现用虚拟仿真平台替代硬件试验平台进行虚拟试验 研究 。 1 试验平台简介 液压 试 验 平 台 H T S 采 用 模 块 式 、通 用 化 、 多接 口同步数据采集等原则设计 ，分为测控部分和 液压部 分 ，测控部 分 采 用上 下 位机 的结 构 如 图 1 所示 ，上位机 即计算 机辅助测试 系统，C A T S 主要实现数据 信号 的采集与处 理的功能 ，下 位机 即 P L C 主要 实 现对 液 压 系 统 的控 制 功 能 ，包 括 对液压系统温度控制 、扭矩控制、流量控制、位移 控制等。 远 制 本 地 控 制 端 图 1 H T S 测控部分结构图 H T S液压部分组成如图 2所示 ，由液压泵站 最 低层 、阀组平台 中间层 、台架 系统 上层 以 及操纵 台等组 成，装有 压力、流量 、温 度、位移 速度 、扭矩及转速传感器。操纵台设有-本地／ 远程 转换开关 ，本地状态下直接对泵站和 阀台实施手动或 自动控制 ；远程状态 下操作 台受 控于上位 机 即 收稿 日期 2 0 1 3 0 4 1 7 基金项目福建省科技重大专项 2 0 0 8 H Z 0 0 0 21 ；科技部重大专项 2 0 0 9 G J C 4 0 0 3 3 ；李尚大集美大学科研基金资助项 目 Z C 2 0 1 2 0 1 1 作者简介蔡应强 1 9 8 0 一 ，男，讲师，博士研究生，主要从事工程机械、船舶设备 的机电液一体化及虚拟仿真研究。 E ma i l c a i 0 9 29 1 2 6 ．c o rn。 。 1 3 4- 机床与液压 第4 2卷 C A T S 。压力 、流 量 、温度 、位 移 速 度 、扭矩 及 转速信号直接由 C A T S采集、存储 、处理和显示。根 据对典型工程机械的工作分析 ，将液压系统分为工作 回路、转向回路和先导回路三部分 ，通过控制相关阀 组启闭即可实现合 分流与加载／ 卸载，加载方式即 可实现重物加载也可实现背压加载 。 忏 转向机构RM ． 醋 P2 I 而 丽 l ‘ tf-’～～ 2一 一广亏 L I I _ 二 _ 二 二 二 一 二 兰 一 二 二 { 二 二 _ 二 二 一 二 二 _ 二 { j 。 ⋯‘ ‘‘ ， ⋯⋯⋯一一一I { J } 工作泵调压阀 组v u l l L 转向泵调压阀 组v u 2 r]一 T- T 一 频 工作 泵 组VF P 1 巨垂 j S 1 频 工 作 泵 组 S 2 S 图 2 液压试验平 台组成框 图 2 仿真模型的建立 对液压系统的建模可采用功率键合图法和专业图 形化建模软件实现 ，亦可通过建立各个液压元件 的数 学模型 ，联合建立液压系统 的动力学方程 ，然后采用 M a t l a b ／ S i m u l i n k等通用仿真工具进行求解。鉴于本项 目液压系统的复杂性、强耦合性 ，基于快速建模的目 的，采用美国专业流体仿真软件 E A S Y 5进行图形化 建模 ，模型参数的输入及不同模型间数据传递都在简 单的图形界面 中完成，不仅可以微分方程、差分方 程、传递函数、代数方程及方程组方式建立 自己的动 态模型 ，还可得 到其强大 的专业库支持 。 文中主要使用其通用库 G P建立控制信号和部分 机械装置的数学模型，使用高级液压库 H C建立各液 压元件模型，该库根据质量守恒、能量守恒和动量守 恒定律，采用常微分方程表示流体动力学方程，仅考 虑流体的一维流动，包括瞬态能量影响 、流体可压缩 性、无流动或反向流动的可能性、考虑气穴现象并近 似估计气穴现象的影响，对于工程液压问题这种处理 方法 足够有效和精确 。 2 ． 1 HT S原理 图 H T S 液压部分原理如图 3 、4所示。系统主要参 ． 一i i 加 热， 冷却， 过 滤装 置H _ ⋯ ～ T t 亘 [ L习 箱装置T u I 数 1 系统 压力 额定 工作压 力 3 5 M P a ；最高试 验压力 4 0 M P a ； 2 系统流 量 工作 系统流 量 4 0 0 L ／ m i n ；转向系统流量 2 5 0 L ／ ra i n ；两泵合流最大流 量6 5 0 L ／ ra i n ； 3 电机功率、转速 变频工作泵 组 电机 2 0 0 k W、3 0 0 0 r ／ ra i n ；变频转 向泵组 电机 l 1 0 k W、3 0 0 0 r ／ m i n ；供油系统总装机功率 3 1 0 k W。 V UI ／ vu 卜 工作泵席 向泵调压阍组 V F P 1 ／ V F P 2 一变频工作泵， 转 向泵组 图 3 H T S泵站原理 图 1● ●●● 1●●●●0●●● _ _ r● ll 一 ．，。 ．．。， ．． ．。． ～ 一 ， ， ●● __ L 第 9期 蔡应强 等 基于 E A S Y 5的液压试验平台建模与仿真 1 3 5 vu4 1 vU5 _ - 工 作， 转 向机 构供 油测 量 阀组VU6 ／ VU7 一 工 作， 转 向机 构 回油 测量 阀组 V U8 ／ V U 9 - - I 作， 转 向机 构 比例加 载 阀组 图 4 H T S控制 阀台原理 图 2 ． 2 仿真模型 两位两通电磁阀用 v 2代替 ，手动球阀用 V M模块代 在建模过程 ，比较困难的是模型、连接参数的选 替，背压调压阀组 V U 8 、V U 9用 V 2和 V M模块代替， 择 、元件参数的设定 ，由于在高级液压库中部分元件 通过调节节流口面积大小实现背压加载，液压缸负载 并没有相一致的模型，一个办法是根据原理进行等效 用 s F模块代替 ，V U 4一V U 7等测量供油和回油流量 替代，另外一个办法则是根据元件工作原理和内部结 压力的阀组，可以选取仿真模型中相关元件的对应参 构 自行搭建模型 ，然后封装成子库。鉴于系统的复杂 数输出到图形 即可，在建模 中予 以简化，另外继 电 性 ，初步进行等效替代的方法进行建模 ，以降低仿真 器、传感器、流量表、油压表在仿真中影响不大也进 出差错的概率，在等效模型正确的基础之上可以进一 行了简化。 步细化部分元件模型。根据相似原理和等效替代原 以装载机工作机构为试验对象，建立的模型如图 则 ，将系统 中的变 频 电机 采 用 s F和 L A模 块 代 替 ， 5所示。 广一一～⋯⋯⋯一一一一1 图5 液压试验平台在 E A S Y 5中的仿真模型 1 3 6 机床与液压 第 4 2卷 模型主要参数设定如下双点划线框①为泵站系 统 ，工 作 泵 1排 量 为 1 0 4 ． 5 m L ／ r ，额 定 压 力 1 7 ． 5 M P a ，转 向泵 2排量为 8 3 ． 6 m L ／ r ，额定压力 2 3 M P a ， 额定转速均为 2 2 0 0 r ／ ra i n ；双点划线框②为工作系 统 ，动臂液压缸缸内径 1 6 0 m m，活塞杆径 8 0 IT l m， 最 大行程 9 3 0 h i m；铲斗液压缸缸 内径 1 2 5 m m，活塞 杆径7 0 m m，最大行程 6 2 8 h i m；双点划线框③ 为转 向系统 ，转 向液压 缸 内径 9 0 m m，活塞 杆径 4 5 m m， 最大行程 3 4 0 I n n。 3仿真结果与分析 通过选择典型工况和修改模型参数对模型进行反 复校核和调试 ，使得仿真结果与实测结果基本吻合 ， 以确保模型的准确性。由于元件的输入输出端 口具有 S t o r a g e和 R e s i s t i v e 两 种 边 界条 件 ，相 同的 边 界条 件 一 般不能建立连接 ，一个连接必须是从输出端 口连接 到输入端 口，并且是从 S t o r a g e类型端 口到 R e s i s t i v e 类型端 口或者 是从 R e s i s t i v e类 型端 口到 S t o r a g e 类 型 端口，也即实心标志的端 口与不同颜色的空心端口连 接。如果遇到输出端口 _ 和要连接的输入端 口均为 R e ． s i s r i v e 类型，可以采用 C H模块过渡的方式连接。模 型建立完 毕后 ，输 入模 型参 数 ，再执 行 “ B u i l d ／ C r e a t e E x e c u t a b l e ” ，生成可执行的 ． e x e 文件 。 3 ． 1 稳 态分析 在仿真分析开始之前还需对模型进行收敛性判 定 ，即进 行 稳 态 分 析 ，选 择“ S t e a d y S t a t e ” ，执 行 “ A n a l y s i s ／ E x e c u t e ” 。E A S Y 5软件采用 “ N e w t o n R a p h s o n ”迭代算法进行稳态计算求解出离初始迭代点较 近的稳态收敛点 ，并给 出稳态分析报告 ， 自动计算 出 该稳态点处系统的特征值 ，通过系统特征值即可检验 系统 的稳定性 。 显然，并非所有的系统模型都能收敛，迭代不收 敛的原因可能是迭代初始点远离稳态域且迭代次数过 少，或系统过于复杂以至于迭代法失效 ，最大的可能 还是模块参数设置不合理导致。图5所示模型就经过 了反复的模型调试和参数修正，最终才成功找到收敛 点。稳态分析后可选择存储稳态收敛点数据，将该数 据文件作为仿真分析的起始点，从实际角度来看 ，该 稳态数据可看作是实际液压系统充满液压油但尚未动 作 的状 态。这样处理 的意义在于相当于让 液压系统从 稳态开始运行，既与实际相符，又不会导致剧烈变化 的量 。 3 ． 2 仿真分析 稳态分析 后 即可 进 行仿 真 分 析 ，选 择 “ S i m u l a t i o n ” ，采用 E A S Y 5中的 B C S G e a r 算法 ，步长为 0 ． 0 1 s ，选择稳态点作为初始运行点 ，并根据需要设 置 “ P l o t V a r i a b l e s ”为 “ S e l e c t e d ” ，选择需要绘图输 出 的参 数后 ，执 行 “ A n a l y s i s ／ E x e c u t e ” 即可 得 到所 需 的仿真曲线 。需要指出的是 E A S Y 5软件的后处理功 能并 不是很 强大 ，只能输 出 ． e m f 格 式 的图形 ，而不 能输出数据文件，这给多次仿真结果的曲线对 比造成 了不便 。 装载机的转向回路和工作回路都是独立工作，在 无需转 向时 ，可 将转 向 回路 的流 量合 流 供 给 工作 回 路 ，这样可以降低工作 回路的设计功率 ，降低能耗 ， 提高效率 ，故选择两回路合流空载和在不同载荷情况 下的合流加载工况进行仿真研究。 1 合流 空载仿 真 设定工作泵和转向泵在 1 S 后启动，泵站调压阀 组 1和 2处 于非卸荷状态 ，转 向系统不 动作 ，转 向回 路流量通过 转 向分配 阀 V 2 3提 供 给工 作 回路 ，从 而 使得转向泵与工作泵功率合流后供给工作系统。模拟 装载机在 无需 转 向 时 ，将 转 向泵 功 率分 流 到 工作 系 统 ，以提高 工作铲 斗的铲 掘力和动臂的提升力 。仿真 结果 如图6所示 。工作分配 阀5 S 后启动铲斗 液压缸 ， 模拟收斗动作 ，用负值表示 ，1 0 S 后启动动臂液压 缸，两液压缸动作之前 ，两泵通过溢流 阀卸荷 如 图 6 C 所示 。在 工作 分配阀动作时 ，工作 泵和转 向泵合流供油 ，流量为两者之和 如图 6 b 点划 线所示 ；由于合流供油，液压缸动作速度有 了明显 提升 ，在工作泵单独供油情况 下 ，铲 斗液压缸达到最 大行程需要大约7 S ，而在两泵合流供油情况下只需 不到 4 S 如图6 d 虚线所示 ，工作效率明显提 高，动臂液压缸亦是如此 ，由于动臂缸内径和行程较 大 ，所 以从图 6 d 实 线可 知 ，动臂 缸行程 时间大 约 1 3 S ，明显长于铲斗缸行程时 间。 ． 昌 ● 咖 蠕 疆 汁 ．皇 暑 ● 嘲 谯 时 间／ s 时 间， s a b 1 一 工 作系 统 2 一 转 向系 统 ＼ 丁 l I 时 间， s c 昌 暑 0 _ 渣 趟 l 一 转 向缸 ⋯ 2 一动臂缸 ．． ， 3 一 铲斗 缸 ／ -2 ／ l 3 ⋯．⋯ ⋯ 时 间， s d 图6 空载合流仿真实验曲线 2 合流加载仿真 试验平台可实现重物加载和背压加载，本仿真模 第 9期 蔡应强 等 基于 E A S Y 5的液压试验平台建模与仿真 1 3 7 型中采用背压加载。合流加载和合流空载的区别在于 动臂缸和转斗缸的背压不一样 ，通 过调节背压 阀的阀 口开度大小即可实现。为观察动臂和铲斗液压缸在不 同负载情况下的动作情况 ，通过调 节背压 阀的阀 口开 度大小实现不 同的背压加载 ，以模拟不同的负载作用 。 设定转 向分配 阀向工作 系统合 流供 油 ，1 S 后双 泵启动，工作分配阀5 S 后启动铲斗液压缸 ，动臂液 压 缸锁 止 ，设 定 背 压 阀 V M 2的节 流 口面 积 为 0 ． 2 、 0 ． 3 、 0 ． 5 、0 ． 8 m m 。仿真结果如图 7所示，铲斗液 压 缸缩 回时间依 次为 1 8 ． 1 4 、1 3 ． 9 8 、1 1 ． 2 8 、9 ． 2 7 S ， 背压则从 1 5 ． 3 M P a 降至 1 1 ． 1 M P a 。当节流 口面积大 于 1 m m 后 ，活塞杆行程 时间均为 8 ． 7 8 s ，和空载情 况下行程时间一致 。这说明在合流加载情况下 ，工作 分配 阀阀口开度越大 ，活塞杆运动越快 ，转斗动作更 迅 速 ，效率越高 ，而 当阀 口开度达到一定程度后 ，背 压阀节流效果不明显，动臂缸的动作亦是如此。当节 流 口面积继续增大到 1 、1 ． 5 、2 、3 、4 m m 时 ，背 压 压力迅速从 9 ． 8 8 M P a下降到 2 ． 8 M P a ，基本接近空 载时 的情况 如图 8所示 。从 图 中可 以看 出 ，当节 流口面积在 1 m m 以下进行调节时，灵敏度较高，背 压变化非 常明显 ，当节流 口面积调 到 2 m m 以上 时 ， 阀口开度已经比较大 ，背压降低不明显 ，这符合往复 移 动式 、回转式 、三角槽式等节流 阀芯 的节流特性 。 軎 盼 烘 曩 卉 璺 瞥 椭 妲 ．盟 寸 时 间， s f a 1 0 ． 2mm2 时 间／ s c 0 ． 5mm2 图7 不同节流口面积下的铲斗液压缸活塞行程时间 1 1 1 窆1 1 出 坦 缸 背 压 阀节 流 口面 J mm2 图 8 背压压力 随节 流 口面积 变化曲线 4 仿真结果与试验结果对比 文中采用 的 E A S Y 5是专业流体仿真软件，因而 仿真结果的可信度主要取决于子模块的选择、系统的 搭建及参数设置的准确程度。由于在仿真建模过程中 对 系统作 了一定程度 的简化处理 ，如用信号 加载和惯 性环节替代变频电机的机械特性，信号控制代替电控 和液控，部分液压 阀的等效替换 ，负载 的等效替换 等，这可能使得仿真结果趋于理想化，进而使得仿真 结果可信度 降低，尽管前述仿真结果和理论分析一 致，为进一步验证模型的准确程度 ，对仿真结果与实 测结果进行了对比分析，部分结果如下 图9 1 1 分别为液压试验平台在转向回路和工作 回路合流空载状态 下的动臂缸进油流量 、回油流量 和 供油压力的实测 曲线和仿真曲线 注 设定工作泵、 转 向泵转 速均为 1 2 0 0 r ／ m i n ，系统启动 5 S 后操纵动 臂液压缸平稳动作一个完整行程 ，液压缸有杆腔进 油 ，无杆腔回油 。对比可知，实测结果与仿真结果 基本一致 ，铲斗液压缸和转向液压缸的实i 贝 4 和仿真结 果 也具有同样的结论 ，鉴于篇幅有限 ，不再累述。这 说明通过 E A S Y 5所 建 的系统 仿真模 型基 本 正确 ，可 信度较高，能够达到该项 目合同中 “ 使得液压试验 平台仿真结果与实测结果对 比误差在 1 0 ％以内”的 要求 。 l 2 7 6 鬻 2 6 4 时 间， s a 实 测 曲线 葬 制己 b 仿 真 曲线 图 9 合流空载工况动臂缸有杆腔流量 祠 螺‘； 震 回 5 5． 9 5 6． 8 3 7． 7 2 8． 5 4 9． 45 1 0 ． 3 一 时 间， s 时 a 实测曲线 b 仿真曲线 图 l O 合流空载工况动臂缸无杆 腔流量 ．f ￡5 苫4 杂 3 2 攥1 0 时 间／ s 时 间／ s a 实测曲线 b 仿真曲线 图1 1 合流空载工况动臂缸有杆腔压力 下转第 1 0 8页 1 0 8 机床与液压 第 4 2卷 有影响的公式外的噪声 因子作用有限，因此，约束 端面间隙泄漏公式修订系数为小于4的非负最小二乘 解 主要考虑 该 尺寸公 差 范 围 内，两 侧轴 向间 隙的 不平衡性，将导致两侧间隙泄漏和最大计算值为最小 计算值的4倍 ，径 向间隙泄漏公式修正系数为数量 级小于 1 0的非负最／ b Z- 乘解 该型号齿轮泵结构特 点导致其过渡区的径向间隙很不均匀 。线性方程组 求解结果如表 4 。 表 4 修正 系数 求解 结果 2 ． 4试 验 验 证 试验所用测试油为壳牌 “ S H E L L 1 4 0 4 ”柴油喷 油器 校 准 调试 用 油 ，油液 运 动 黏度 为 2 ． 5 7 m m ／ s ， 密度 0 ． 8 2 0 9 g ／ c m ，齿 轮油 泵转 速为 1 1 4 r ／ m i n ，高 低压油腔压差为 1 ． 51 0 P a 。 结果显示 ，根据推导的齿轮泵流量计算模型所计 算 出的不 同尺寸参数 的齿轮泵流量 与试验测试结果误 差小 ，其结果对 比如表 5 。 表5 流量的计算结果与测试结果 通过齿轮泵流量计算模型分析可知齿轮泵轴向 间隙泄漏流量 占总泄漏 量 的 6 0 ％ ～ 8 0 ％ ，它是 齿 轮 泵泄漏流量的主要部分 ；计算结果显示 ，齿轮泵泄漏 流量影响因素 的主次关系与稳健参数设计 田口设 计试验结论一致 ；修正后的齿轮泵泄漏流量计算 模型误差小，能够满足该型号产品流量分析与生产指 导 的需要 。 3 结束语 在试验的基础上 ，分析 了影响齿轮油泵流量 的泵 体几何参数及其主次关系，提出了一种针对具体型号 齿轮泵进行流量计算 和研究 的方法 。虽然 影响齿 轮泵 流量的因素比较复杂，具体型号的齿轮泵需要具体分 析，但是，文中对齿轮泵流量几何影响参数所采用的 研究和分析方法 同样适用于其他齿轮泵 的研究 。所得 的实验数据和结论为研究外啮合齿轮油泵的容积效率 及齿轮油泵的优化设计提供重要参考依据，为齿轮油 泵的制造人员能在图纸公差范 围内调节泵体几何参数 的加工尺寸提供 了理论指导 。 参考文献 [ 1 ]宗光涛， 周志鸿， 白忠飞， 等． 齿轮泵排量计算方法研究 [ J ] ． 液压气动与密封， 2 0 0 9 3 3 2 3 3 ． [ 2 ]马林 ， 何桢． 六西格玛管理[ M] ． 北京 中国人民大学出 版社 ， 2 0 0 4 ． [ 3 ]何存兴． 液压元件[ M] ． 北京 机械工业出版社 ， 1 9 8 2 ． [ 4 ]赵虹辉． 齿轮参数加工公差对微型外啮合齿轮泵性能的 影响研究[ D] ． 上海 上海交通大学 ， 2 0 0 6 2 7 2 9 ． [ 5 ]徐仲安， 王天保， 李常英， 等． 正交试验设计方法简介 [ J ] ． 科技情报开发与经济， 2 0 0 2 5 1 4 81 5 0 ． [ 6 ]陈瑞 良． 楔块式外圆弧及其包络线内啮合齿轮泵的优化 设计 [ D] ． 福州 福州大学 ， 2 0 0 3 ． [ 7 ]刘中平， 程涛． 燃油齿轮泵的流量计算[ C] ． 中国航空学 会控制与应用第 十二届学术年会论文集， 2 0 0 6 2 8 2 2 8 3． [ 8 ]蒲俊， 吉家锋， 伊 良忠． MA T L A B数学手册[ M] ． 上海 浦 东电子出版社 ， 2 0 0 2 1 9 41 9 5 ． 上接 第 1 3 7页 5结束语 以某液压公共试验平 台为研究对象 ，应用 E A S Y 5 仿真软件建立了其液压系统的仿真模型，详细阐述了 建模及仿真分析过程中应注意的问题及解决办法，合 理设置模型参数确保了该仿真模型的收敛性。经仿真 分析表明，该模型仿真结果与理论分析吻合，证实该 系统硬件设计能够实现预期效果，背压加载能够模拟 实际加载工况。通过计算机仿真结果和试验结果 的对 比，表明所建仿真模型正确可靠，改变背压阀开口面 积即可模拟不同负载对系统性能的影响，对实际试验 的参数调整具有指导意义，也可利用该模型进行虚拟 试验和超常规试验，实现液压系统的优化设计。 参考文献 [ 1 ]江小霞 ， 林少芬． 基于 E A S Y 5的船舶电液舵机系统仿真 研究[ J ] ． 船舶工程， 2 0 0 8 ， 3 0 6 3 1 3 4 ． [ 2 ]戎志祥， 林少芬． 工程机械液压试验平台仿真研究[ J ] ． 液压气动与密封， 2 0 1 1 9 7 57 8 ． [ 3 ]王勇亮， 卢颖 ， 赵振鹏 ， 等． 液压仿真软件的现状及发展 趋势[ J ] ． 液压与气动， 2 0 1 2 8 1 4 ． [ 4 ]傅德彬 ， 姜毅， 张强． 液压系统半实物仿真平 台设计 [ J ] ． 系统仿真学报， 2 0 0 7 ， 1 9 1 5 3 4 2 2 3 4 2 4 ． [ 5 ]潘尚峰， 邓鹏． 基于 E A S Y 5的防反转阀的动力学建模与 仿真[ J ] ． 机床与液压， 2 0 1 1 ， 3 9 3 9 4 9 6 ． [ 6 ]T h e M S C ． E A S Y 5 R e f e r e n c e Ma n u a l [ z] ． T h e Ms c ． S o f t wa k e Co r po r a t i o n． 2 0 05．