资源描述：
I C S 2 3 . 1 0 0 . 3 0＿＿ ‘,a毯黔 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 代替 G / T 1 5 6 2 3 -1 9 9 5 液压传动电调制液压控制阀 l洲r‘- _ - n，、． ， ， ， 、 竺 目 r －要 ． ． . L . T暇｛ 目 t. ,- . Al ‘二 as p 、 一 」 生 ， 夕 、 ～告． 、 ．占． H y d r a u l i c f l u i d p o w e r -E l e c t r i c a l l y mo d u l a t e d h y d r a u l i c c o n t r o l v a l v e s - F a r t 1 T e s t me t h o d s f o r f o u r - w a y d i r e c t i o n a l f l o w c o n t r o l v a l v e s （ I S O 1 0 7 7 0 - 1 1 9 9 8 ， MOD 2 0 0 3 - 1 1 - 2 5 发布2 0 0 4 - 0 6 - 0 1 实施 中华人民共和匡 国 家 质 量 监 督 检 验 检 疫 总 , FR G B / T 1 5 6 2 3 . 1 - 2 0 0 3 前 厂勿 本部分是修改采用 国际标准 I S O 1 0 7 7 0 - 1 1 9 9 8 液压传动电调制液压控制阀第 1 部分 四通方 向流量控制阀的试验方法 编制 的， 是对 G B / T 1 5 6 2 3 -1 9 9 5 电液伺服阀试验方法 的修订。 本部分与 G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 废止并代替 G B / T 1 5 6 2 3 -1 9 9 5 , G B / T 1 5 6 2 3 在总标题 液压传动电调制液压控制阀 下， 由以下几部分组成 第 1 部分 四通方向流量控制阀试验方法 ； 第 2 部分 三通方向流量控制阀试验方法 ； 第 3 部分 压力控制阀试验方法。 本部分与 I S O 1 0 7 7 0 - 1 1 9 9 8 有如下技术差异 本部分在“ 2 规范性引用文件” 中以相应的国家标准替代了 I S O 1 0 7 7 0 - 1 1 9 9 8中所引用的国 际标准 ； 在“ 图 1 6 a ” 中， 以“ 上升时间” 取代 了“ 响应时间” ； I S O 1 0 7 7 0 - 1 1 9 9 8中将A, B油口称为“ 控制油口” ， 为符合我国液压行业的习惯以及区别于 “ 先导控制油口、 外控制油口” 的概念， 本部分将其改为“ 工作油口” 。 表 2 中的“ 过滤” 改为“ 油液污染等级” ， 说明一栏改为“ 油液污染等级应按元件制造商的使用规 定， 表示方法按G B / T 1 4 0 3 9 “ 0 -I S O 1 0 7 7 0 - 1 1 9 9 8的 8 . 1 . 2 . 2 . 3 试验步骤、 8 . 1 . 2 . 3 . 3 试验步骤 中“ 保持供油压力至少3 0 s “ , 本部分将其改为“ 保持供油压力至少 5 mi n “ . 删除了I S O 1 0 7 7 0 - 1 1 9 9 8 的附录C参考文献。 本部分对 G B / T 1 5 6 2 3 -1 9 9 5 做了如下修改 本部分仅规定了四通方向流量控制阀的试验方法 。 本部分内容较前版本更全面， 适用范围更广泛。不仅包括电液伺服阀的试验方法， 而且覆盖了 电液比例方向阀和电液比例流量阀的试验方法。 标准名称改为与采用的国际标准名称一致 。 本部分的附录 A是规范性附录， 附录 B是资料性附录。 本部分 由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国液压气动标准化技术委员会（ S A C S / T C 3 归Ho 本部分起草单位 浙江大学流体传动及控制国家重点实验室、 北京机械工业 自 动化研究所。 本部分主要起草人 吴根茂、 邱敏秀、 尚增温、 刘新德 、 赵曼琳 。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为 G B / T 1 5 6 2 3 一 1 9 9 5 。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 引言 在液压传动系统中， 功率依靠来 自 液压动力源的有压流体通过电调制 的液压控制阀传递到一个或 几个负载。 这类控制阀是一种接收电的控制信号并从动力源获得液压动力 ， 然后根据输人电信号的大小和极 性 ， 控制流向负载的流体流动方向和流量的元件 。为了成功地应用电调制液压控制阀， 必须了解这类阀 的许多静态、 动态特性及其试验方法 。 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 液压传动电调制液压控制阀 第 1 部分 四通方向流量控制阀试验方法 1 范 围 本部分规定了电调制液压四通方向流量控制阀产品验收和型式（ 或鉴定） 试验的方法。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过 G B / T 1 5 6 2 3的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注 日期的引用文 件， 其随后所有的修改单（ 不包括勘误的内容） 或修订版均不适用于本部分。然而 ， 鼓励根据本部分达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注 日 期 的引用文件 ， 其最新版本适用于本 部分。 G B / T 7 8 6 . 1 液压气动图形符号 e q v I S O 1 2 1 9 - 1 1 9 9 1 G B / T 3 1 4 1 工业液体润滑剂I S O粘度分类（ e q v I S O 3 4 4 8 1 9 9 2 G B / T 4 7 2 8 （ 所有部分） 电气简图用图形符号（ i d t I E C 6 1 7 G B / T 7 6 3 1 . 2 润滑剂和有关产品（ I 一 类） 的分类第 2部分 H 组（ 液压系统） e q v I S O 6 7 4 3 - 4 1 9 8 2 G B / T 1 4 0 3 9 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ I S O 4 4 0 6 1 9 9 9 , MO D G B / T 1 7 4 4 6 流体传动系统和元件术语（ i d t I S O 5 5 9 8 1 9 8 5 3 术语和定义 G B / T 1 7 4 4 6 确立的以及下列术语和定义适用于本部分。 3 . 1 电调制液压流f控制阀e l e c t r i c a l ly m o d u l a t e d h y d r a u l i c f lo w c o n t r o l v a lv e s 随连续不断变化的电输人信号而提供成 比例的流量控制的阀。 4 符号和单位 与本部分有关的特性参数的符号和单位列于表 t o 表 1 特性参数符号和单位 亩 寸一一 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 表 1 （ 续） 一 5 标准试验条件 除非另有说明， 在表2中给出的标准试验条件适用于本部分所规定的各项试验。 表 2 标准试验条件 阮 口抽 6 试验装置 6 . 1 概述 应提供符合 6 . 2 和 6 . 3 规定的， 并且能满足附录 A所规定的允许误差极限的试验装置 。附录 B给 出了试验的实施指南。 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 注 1 图 1 、 图2和图 3 是典型的试验回路。在这些回路中， 没有包含为防止因元件失效而发生事故所必须设置的 所有安全装置。可采用能达到相同目的的其他试验回路， 但必须考虑试验人员和试验设备的安全措施。 注2 图 1 、 图2 和图 3 中所使用的图形符号应符合 G B / T 7 8 6 . 1 和G B / T 4 7 2 8 的规定。 6 . 2 静态试验 图 1 所示为典型的静态试验回路。采用该回路的试验装置， 允许用逐点或连续绘制法记录下列特 性曲线 a 流量一 输人信号特性曲线 ； b ） 压力一 输人信号特性曲线； c 流量一 阀压降特性曲线 ； d 流量一 负载压力特性曲线； e ） 流量一 温度特性 曲线。 6 . 3 动态试验 图 2 所示为典型的动态试验回路。该回路利用了图 1 中的部分 回路， 采用该回路的试验装置可 以 进行下列试验 a ） 频率响应试验 ； b ） 阶跃响应试验。 7 电气试验 7 . 1 概述 在进行后续的试验之前 ， 在适当时应对所有不带集成电路的阀进行 7 . 2 至 7 . 4 中所规定的试验。 7 . 2 线圈电阻 应在规定的环境温度下， 对线圈进行该项试验。使用测量精度高于士2 ％测量值的电子测量仪器， 测出阀线圈两端间的电阻。 注 在测量线圈电阻时， 不需要向被试阀供给压力油液。 7 . 3 线圈电感 7 . 3 . 1 对工作在表2 规定的标准试验条件下的阀， 测量其总的线圈电感（ 符合四引线， 双线圈结构的线 圈系歹 J a 注 本试验测量的视在电感， 由于受运动衔铁产生的反电势（ 电子运动力） 的影响， 它将随信号的频率和振幅的变化 而变化 。可利用测试结果选 择合适的驱动放大器 。 7 . 3 . 1 . 1 连接一个适当的振荡器驱动阀的线圈， 该线圈需与一 个精密的无电感 电阻串接在一起 ， 见图 3 a 。 7 . 3 . 1 . 2 调整振荡器频率f为5 0 Hz 或6 0 H z ， 以区别于试验设备的供电电源频率。 7 . 3 . 1 . 3 调节阀的输入电流 ， 使其峰值等于阀的额定电流。 7 . 3 . 1 . 4 采用一个能够向阀提供不失真电流的振荡器。 7 . 3 . 1 . 5 使用示波器监视电阻 R的电压波形 ， 检测该波形是否为正弦波。 7 . 3 . 1 . 6 测出交流电压 U x , U 丁 和 U v 的峰值 。 7 . 3 . 1 . 7 绘制图3 b ） 所示的曲线， 表示电压之间的矢量关系。 7 . 3 . 1 . 8 根据下列公式确定线圈阻抗 ＿＿ Uv Z＝ R共兰 ⋯⋯ （1） 一一UR 式中 Z 阻抗， 单位为欧姆（ n ） 。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 R 、U, . L＝ -X举 ， ⋯⋯（ 2） 2 7r f‘ 、 U R 式中 L 一 一 视在电感 ， 单位为亨（ H o 7 . 3 . 2 另一种可选择的试验方法 利用满电流下的阶跃响应得出线圈时间常数t c ， 用下式计算电感 L R , Xt , （ 如图 4 所示）. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 7 . 4 绝缘 电阻 在线圈的接线端和阀体之间施加 5 0 0 V 的直流电压 ， 保持 1 5 s 。在施加电压的同时 ， 用相应的绝缘 测试仪测量绝缘电阻。测试仪上的电流读数与电阻相对应 ， 由下式计算出绝缘电阻， 单位为欧姆（ n ） 5 0 0V R ＝ 竺 兰 竺 一 二 。 ⋯⋯ （4） I 式中测量到的电流 I 用安培（ A ） 为单位表示 。 该电阻一般超过 1 0 0 Mf Z 。此外 ， 对于四引线双线圈结构 ， 同样可确定线圈间的电阻。如果内部电 气元件是与油液相接触的（ 如湿式线圈） ， 在进行本项试验前应向阀内注人液压油液。 8 性能试验 在进行所有下列试验时 ， 在试验系统中应包括 由阀制造商指定的放大器（ 当放大器被指定时） 。如 果使用外部脉宽调制放大器 ， 应记录调制频率。在所有情况下 ， 应记录放大器电源电压 。 注 对阀和放大器宜进行全部性能试验。输人信号施加于放大器上， 而不直接加于阀。 8 . 1 静态试验 8 . 1 . 1 概 述 进行这些试验时， 需仔细排除动态影响。在进行任何其他试验之前 ， 首先应该进行 a } 项试验。 a 耐压试验， 按 8 . 1 . 2 ; b ） 内泄漏试验 ， 按 8 . 1 . 3 ; c ） 在恒定的阀压降下， 输出流量一 输入信号特性试验， 按8 . 1 . 4 和8 . 1 . 5 ， 以确定 1 额定流量 ； 2 流量增益 ； 3 流量线性度； 4 流量迟滞； 5 流量对称度； 6 流量极性 ； 7 阀心遮盖状况 ； 8 阑值。 d 节流调节特性试验 ， 按 8 . 1 . 6 ; e ） 输出流量一 负载压差特性试验 ， 按 8 . 1 . 7 ; f 输出流量一 阀压降特性试验， 按 8 . 1 . 8 ; g ） 极限功率特性试验 ， 按 8 . 1 . 9 ; h 输出流量或阀芯位置一 油液温度特性试验， 按 8 . 1 . 1 0 ; i 压差一 油液温度特性试验， 按 8 . l . 1 1 ; J ） 压力增益一 输入信号特性试验， 按8 . 1 . 1 2 ; k ） 压力零漂 ， 按 8 . 1 . 1 3 ; 1 故障保护功能试验， 按8 . 1 . 1 4 0 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 8 . 1 . 2 耐压试验 8 . 1 . 2 . 1 概述 耐压试验应在阀的其他试验之前进行 ， 以检验阀的耐压性。可使用简化的高压试验装置进行此项 试验， 代替图 1 所示的试验 回路的装置。 8 . 1 . 2 . 2 供油耐压试验 试验时， 耐压压力加于阀的压力油口和工作油 口， 同时打开回油 口。本试验应按如下步骤进行。 8 . 1 . 2 . 2 . 1 试验回路 建立图 1 所示的液压试验回路 ， 打开阀 g 和 i ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 2 . 2 . 2 设定 调整阀的供油压力至额定供油压力的1 . 3 倍或3 5 MP a 3 5 0 b a r ， 取低者。 8 . 1 . 2 . 2 . 3 试验步骤 保持供油压力至少5 m i n , 在试验的前半周期 ， 输入最大正向输人信号； 在试验的后半周期 ， 输人最大反向输人信号。在试验 期间， 检查阀的外部泄漏和永久性变形迹象 。 8 . 1 . 2 . 3 回油口耐压试验 试验时， 耐压压力加于阀的压力油口、 工作油 口和回油 口。试验应按如下步骤进行 。 8 . 1 . 2 . 3 . 1 试验回路 建立图 1 所示的液压试验 回路 ， 同时打开阀 c , e 和 h ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 2 . 3 . 2 设定 调整阀的供油压力至规定的最高回油 口 压力的 1 . 3 倍。 8 . 1 . 2 . 3 . 3 试验步骤 保持该压力至少5 m i n a 在试验的前半周期 ， 输人最大正向输人信号， 在试验的后半周期 ， 输入最大负向输人信号。 试验期间不应出现外泄漏和永久变形。 8 . 1 . 3 内泄漏试验（ 工作油口封闭） 8 . 1 . 3 . 1 概 述 在试验之前 ， 应进行必要的机械／ 电气调整 ， 如阀的调零。然后按以下的方法进行试验 ， 以确定包括 所有先导控制流量在内的总的内泄漏量。 8 . 1 . 3 . 2 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 同时打开阀9 ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 3 . 3 设定 调整阀的供油压力至高于回油压力 1 0 MP a 1 0 0 b a r ） 以上 ， 以及适当的先导压力 。 8 . 1 . 3 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 在进行泄漏试验之前 ， 在阀的整个输人信号范围内， 迅速地运行几次。 b 在最大正 、 负输人信号范围内， 记录 T油 口和 Y油 口的泄漏量（ 见图 5 0 如果有必要 ， 在压力增至被试阀的最高供油压力下 ， 可重复进行这些试验 。 注 对一些特殊的阀芯， 有必要单独测定先导流量和油口之间的泄漏量， 见8 . 1 . 6 0 8 . 1 . 4 在恒定的阀压降下， 输出流ff- 输入信号特性（ 打开工作油口） 8 . 1 . 4 . 1 概述 应进行本项试验， 以得到输出流量一 输入信号特性曲线， 并据此获得阀的稳态特性 。 8 . 1 . 4 . 2 试验回路 8 . 1 . 4 . 2 . 1 对于带内部先导供油的多级阀， 可采用经适当修改的回路配置， 例如采用下列任何一种 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 方法 a 在阀和试验油路块之间插人压力补偿器。 卜 ） 采用图 1 所示的加载阀， 对被试阀加载。该阀可工作在开环或闭环条件下， 以保持阀的恒定压 降。 8 . 1 . 4 . 2 . 2 调整图1 所示的液压试验回路， 打开a , b , c , d , g , j 阀， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 4 . 3 设 定 8 . 1 . 4 . 3 . 1 视具体情况， 阀的总压降设定在 1 MP a 1 0 b a r , 7 MP a 7 0 b a r ） 或最高供油压力的 1 / 3 0 8 . 1 . 4 . 3 . 2 对于独立先导供油的多级阀， 调节先导供油压力至 1 0 MP a 1 0 0 b a r . 8 . 1 . 4 . 3 . 3 对于带内部先导供油的多级阀， 调节供油压力至 1 0 MP a 1 0 0 b a r ， 除非制造商另有规定。 8 . 1 . 4 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 循环输人信号数次。 b 采用连续测绘／ 记录方式， 建立适当的坐标系， 以 X轴记录输入信号， Y轴记录输出流量。 c ） 调节自动信号发生器， 使其产生一个能达到最大正、 负幅值的三角波形的输人信号。 d 使输人信号连续周期变化， 保证记录笔以一定的速度 自 如地运动， 即 在该速度下流量传感器 和它的输出信号及记录仪的动态影响可以忽略不计。当使用 XY绘图仪或记录仪时， 自 动控 制阀必须有一定的压降， 并要保证在整个信号循环周期内保持该压降变化在 5 环以内。 e 在信号连续循环变化的同时， 连续地记录一个完整信号周期内的特性（ 见图 6 。根据 8 . 1 . 4 . 4 的步骤 a -e 来确定下列特性 1 额定信号下的输出流量； 2 流量增益； 3 线性度； 4 ） 迟滞 ； 5 ） 死区特性（ 即阀芯遮盖状态） ； 6 对称性； 7 ） 极性； 8 ） 极限功率（ 见 8 . 1 . 9 , 如果有必要， 可将压力增加到被试阀的最高供油压力， 重复上述试验。 在无法监测输出流量的情况下， 也可以用监测阀芯位移来代替， 可以得到 1 额定信号下阀芯的位置 ； 2 ） 迟滞 ； 3 极性。 8 . 1 . 5 闭值特性试验 8 . 1 . 5 . 1 概述 应进行本项试验 ， 以得到阀对反向输人信号的响应。 8 . 1 . 5 . 2 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开阀a , b , c , d , g 和j ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 5 . 3 设定 重复8 . 1 . 4 . 3 . 1 , 8 . 1 . 4 . 3 . 2 和8 . 1 . 4 . 3 . 3 中所述的设定。 8 . 1 . 5 . 4 试验步骤 重复 8 . 1 . 4 . 4中的步骤 a ） 和 b } ， 然后按以下步骤进行 a ） 输入一个信号使输出流量为额定流量的 2 5 ％， 然后逐渐减小输人信号使流量也相应减小。缓 慢减小输人信号， 以尽可能地减小动态影响； G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 b 记录流量开始减小时的输人信号； c ） 根据记录的两个信号值的代数差， 通过计算信号变化增量来计算闹值； d 在7 5 ％的额定流量下重复a -c 的试验步骤； e 输人相反信号 ， 重复 a - d 的试验步骤； f 在测试零开 口和负遮盖阀的零位时， 采用类似的试验 。 注 试验时， 也许需要调整记录仪的灵敏度。图 7 所示为典型记录图， 产品验收试验可采用交流信号电平。 8 . 1 . 6 节流调节特性试验 8 . 1 . 6 . 1 概述 本试验的目的是测定主阀芯每个阀口的特性， 以确定阀对不同负载情况的适应能力。使用流量传 感器 1 1 ， 记录在不同输人信号下流过某一阀口的流量（ 见图 8 0 注 测量小流量时， 测量可能会受滞留在节流口处污染物的影响。 8 . 1 . 6 . 2 从供油口 P到工作油口A的流A 8 . 1 . 6 . 2 . 1 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开a , b , e , g , j 阀， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 6 . 2 . 2 设定 重复 8 . 1 . 4 . 3 . 1 , 8 . 1 . 4 . 3 . 2 和 8 . 1 . 4 . 3 . 3 的设定 。 8 . 1 . 6 . 2 . 3 试验步骤 从零到额定正值缓慢地增加输人信号， 利用绘图笔记录从供油 口 P到工作油 口 A的流量曲线（ 见 图 8 。 8 . 1 . 6 . 3 从油口 A到回油口T的流皿 8 . 1 . 6 . 3 . 1 试验回路 建立图 1 所示的液压试验回路 ， 打开阀 a , e , f , i 小 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 6 . 3 . 2 设定 重复 8 . 1 . 4 . 3 . 1 , 8 . 1 . 4 . 3 . 2 和 8 . 1 . 4 . 3 . 3的设定。 8 . 1 . 6 . 3 . 3 试验步骤 从零到额定负值缓慢地增加输人信号 ， 利用绘图笔记录从工作油 口 A到回油 口 T的流量曲线 （ 见 图 8 。 8 . 1 . 6 . 4 从供油口 P到工作油口 B的流1a 8 . 1 . 6 . 4 . 1 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开c , d , f , g , j 阀， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 6 . 4 . 2 设定 重复 8 . 1 . 4 . 3 . 1 , 8 . 1 . 4 . 3 . 2 和 8 . 1 . 4 . 3 . 3 的设定。 8 . 1 . 6 . 4 . 3 试验步骤 从零到额定负值缓慢地增加输 入信号 ， 利用绘 图笔记录从供 油 口 P到 回油 口 B的流量曲线 （ 见 图8 。 8 . 1 . 6 . 5 从工作油口 B到回油口T的流11 8 . 1 . 6 . 5 . 1 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开d , e , f , h , j 阀， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 6 . 5 . 2 设定 重复 8 . 1 . 4 . 3 . 1 , 8 . 1 . 4 . 3 . 2 和 8 . 1 . 4 . 3 . 3的设定。 8 . 1 . 6 . 5 . 3 试验步骤 从零到额定负值缓慢地增加输入信号， 利用绘 图笔记录从工作油 口 B到回油 口 T的流量 曲线 （ 见 图 8 。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 GB / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 注 对于中位封闭的阀， 试验时可用高灵敏度的流量传感器重复 8 . 1 . 6 . 2 - 8 . 1 . 6 . 5 的试验。 8 . 1 . 7 输出流f一 负载压差特性试验（ 打开工作油口） 8 . 1 . 7 . 1 概述 执行以下步骤， 测定输出流量随负载压差变化的特性 。 8 . 1 . 7 . 2 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开阀a , b , c , d , g , j 和加载阀1 3 ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 7 . 3 设定 调整阀的供油压力达到最高供油压力， 必要时对 回油压力进行补偿。确保调定 的供油压力在整个 试验过程中保持恒定 。供油压力下降表明液压动力源流量不足。 8 . 1 . 7 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 使输入信号在最大负值和最大正值之间 ， 逐步地循环变化几次。 b 设置 X - Y记录仪 ， Y轴记 录输出流量， X轴记录负载压差［ 见图 9 a ] o c ） 调整输人信号为额定正值的2 5 ％, d 绘图笔开始记录， 慢慢关小加载阀1 3 （ 见图1 ， 可以得到额定正向输人信号时输出流量与负载 压差连续变化的曲线 。 e 在额定输人信号的1 0 0 , 7 5 ％和5 0 ％时， 重复步骤c 和d ［ 见图9 a ] o f 在负向输人信号时 ， 重复步骤 c - e 〔 见图 9 a ] , S ） 对于带内部压力补偿装置的阀， 进行 上述试验确定负载压力补偿装置的效果 ， 并按图 1 0 a 所 示的方式记录试验结果。 8 . 1 . 8 输出流2- 阀压降特性试验（ 打开工作油口） 8 . 1 . 8 . 1 概 述 执行 以下步骤， 确定输出流量随阀压降变化的特性 。 8 . 1 . 8 . 2 试验 回路 按图1 所示建立液压试验回路， 打开阀a , b , c , d , g , j 和加载阀1 3 ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 8 . 3 设定 调整阀的供油压力达到最高供油压力 ， 必要时对回程压力进行补偿。确保设定的供油压力在整个 试验过程中保持恒定。供油压力下降表明液压动力源流量不足。 8 . 1 . 8 . 4 试验步骤 按下列步骤进行试验 a 使输人信号在最大负值和最大正值之间逐步地循环变化几次 。 b 设置XY记录仪， Y轴记录输出流量， X轴记录阀压降［ 见图9 b ] o c ） 调整输人信号为额定正值 （ 1 0 0 0 0 0 d 关闭加载阀 1 3 ， 放下绘图笔 ， 再慢慢打开加载阀 1 3 见图 1 ， 以得到额定正输人信号时的阀压 降一 输出流量的连续变化 曲线。 e ） 在负输入信号时， 重复步骤c - e 〔 见图9 b ] o f 对于带内部压力补偿装置的阀， 进行上述试验， 确定负载压力补偿装置的效果， 并按图1 0 b 所 示的方式记录试验结果。 8 . 1 . 9 极限功率特性试验（ 打开工作油口） 8 . 1 . 9 . 1 概述 在阀压降很大时， 作用在阀芯上的液动力会限制通过阀的流量 ， 尤其是在单级阀的情况下。需进行 以下试验， 以测定这种效应 。 c s ／ T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 8 . 1 . 9 . 2 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开阀a , b , c , d , g , j ， 关闭阀e , f , h , i o 8 . 1 . 9 . 3 设 定 调整供油压力， 使阀压降为额定压力的 1 0 . 8 . 1 . 9 . 4 试验步骤 a ） 调整输入信号至最大正向值的9 5 ， 再叠加上一个低频的小正弦信号（ 士5 0 0 ， 其典型频率为 0 . 2 Hz 一0 . 4 Hz ; b 绘图笔开始记录； c ） 缓慢增加阀的供油压力 ， 可以测得输出流量一 阀压降的关系曲线。当正弦运动停止或流量忽然 减小时， 停止增加供油压力 ， 在图上标记出这一点 ； d 在其他正输人信号幅值时， 例如在7 5 0 o ， 5 0 ％和2 5 ％额定流量下， 重复本项试验； e ） 连接那些标记点 ， （ 曲线上的零斜率点） ， 便可得到极限功率特性曲线（ 见图 1 1 ; f 在负向输人信号下重复步骤 a -e o 8 . 1 . 1 0 输出流f或阀芯位置一 油液温度特性试验（ 打开工作油口） 8 . 1 . 1 0 . 1 概 述 应进行下列试验， 确定输出流量 随油液温 度变化 的特性 。阀和放大器要放置 在 2 0 ℃ 的恒温环 境中。 8 . 1 . 1 0 . 2 试验 回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开阀a , b , c , d , g , j ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 1 0 . 3 设定 重复 8 . 1 . 4 . 3中的设定 。 8 . 1 . 1 0 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 采用连续绘制／ 记录的方法， 选择适当量程的记录仪 ， X轴记录油液温度 ， Y轴记录输出流量或 阀芯位置。仁 见图1 2 a ] b 调整输人信号， 使输出流量为额定输出流量的1 0 . c ） 记录输出流量或阀芯位置一 油液温度的关系曲线〔 见图 1 2 a ] o d 必要时， 可在不同输人信号和阀压降下重复上述试验 。 e ） 在选定温度范围内， 绘制不同输人信号和阀压降下的一组曲线。 8 . 1 . 1 1 压差一 油液温度特性试验（ 封闭工作油口） 8 . 1 . 1 1 . 1 概述 应执行以下步骤， 确定压差随油液温度变化的特性。阀和放大器应放置在 2 0 ℃的恒温环境中。 8 . 1 . 1 1 . 2 试验回路 按图 1 所示建立液压试验 回路， 打开阀 g 和 j ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 1 1 . 3 设定 将被试阀的供油压力调到最高供油压力 。 8 . 1 . 1 1 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 采用连续绘制／ 记录的方法， 选择适当量程的记录仪 ， X轴记 录油液温度， Y轴记录压差。［ 见 图 1 2 b 」 b 调整输人信号使压差为零。 c ） 记录压差一 油液温度的关系曲线［ 见图 1 2 b ] o d 在规定的各个输人信号和供油压力下， 重复上述试验 。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 8 . 1 . 1 2 压力增益一 输入信号特性试验（ 封闭工作油口） 8 . 1 . 1 2 . 1 概述 本项试验的目的， 是确定工作油 口 A和 B的压力增益一 输人信号的特性。带正遮盖阀芯的阀不做 该项试验 。 8 . 1 . 1 2 . 2 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开阀9 和J ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 1 2 . 3 设定 将被试阀的供油压力调到最高供油压力。 8 . 1 . 1 2 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 选择输人信号 ， 使阀芯通过阀的中位时有足够的行程， 以便在两个工作油 口能有效地达到供油 压力幅值 。 b 采用连续测绘或记录的方法 ， 规定合适的范围和偏差。 c ） 使输人信号在 a ） 中确定的范围内缓慢变化 ， 同时记录 A , B两个封闭 口的压力值。 注 由于本试验受到阀的泄漏特性和压力流体体积的影响， 因此， 完成一次扫描可能要几分钟时间。 d ） 在一对坐标轴上画出油 口A和 B的封闭油口的负载压力一 输人信号的特性曲线（ 见图 1 3 。标 出各油口所对应的曲线。 c ） 画出负载压差一 输人信号的特性曲线（ 见图 1 4 . 8 . 1 . 1 3 压力零漂 8 . 1 . 1 3 . 1 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 在系统压力为 1 0 MP a 1 0 0 b a r ） 的情况下， 调整输入信号， 使油口 A和 B的压力相等 ， 记录此 时的输人信号值 。 b ） 供油压力设定在 5 MP a
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