GBT 15623.2-2003 液压传动 电调制液压控制阀 第2部分：三通方向流量控制阀试验方法.pdf

I C S 2 3 . 1 0 0 . 3 0一一 ‘’”药日 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 代替 G B / T 1 5 6 2 3 -1 9 9 5 液压传动电调制液压控制阀 第 2部分 三通方向流量控制阀 试验方法 H y d r a u l i c f l u i d p o w e r -E l e c t r i c a l l y mo d u l a t e d h y d r a u l i c c o n t r o l v a l v e s - P a r t 2 T e s t me t h o d s f o r t h r e e - w a y d i r e c t i o n a l f l o w c o n t r o l v a l v e s （ I S O 1 0 7 7 0 - 2 1 9 9 8 ， MOD 2 0 0 3 - 1 1 - 2 5 发布2 0 0 4 - 0 6 - 0 1 实施 rP 1 P A蘸 赢 f 4i WM * W M AW -W .. L e a m发 “ G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 ． J J曰． ． 备． ． f 7 i青 本部分是修改采用国际标准 I S O 1 0 7 7 0 - 2 ; 1 9 9 8 液压传动电调制液压控制阀第 2 部分 三通方 向流量控制阀的试验方法 编制的， 是对G B / T 1 5 6 2 3 -1 9 9 5的修订。 本部分与 G B / T 1 5 6 2 3 . 1 -2 0 0 3 废止并代替 G B / T 1 5 6 2 3 -1 9 9 5 电液伺服阀试验方法 。 G B / T 1 5 6 2 3 在总标题 液压传动电调制液压控制阀 下， 由以下部分组成 第 1 部分 四通方向流量控制阀试验方法 ； 第 2 部分 三通方向流量控制阀试验方法 ； 第 3 部分 压力控制阀试验方法。 本部分与国际标准I S O 1 0 7 7 0 - 2 1 9 9 8 有如下技术差异 本部分在“ 2 规范性引用文件” 中以相应的国家标准替代了I S O 1 0 7 7 0 - 2 1 9 9 8中所引用的国 际标准； 在“ 图 1 4 , a ” 中， 本部分以“ 上升时间” 取代了 I S O 1 0 7 7 2 - 2 1 9 9 8中的“ 响应时间” ； -I S O 1 0 7 7 0 - 2 1 9 9 8中将A油口称为“ 控制油口” ， 为符合我国液压行业的习惯以及区别于“ 先 导控制油口、 外控制油 口” 的概念， 本部分将其改为“ 工作油 口” 。 I S O 1 0 7 7 0 - 2 1 9 9 8 的表2中的“ 过滤” ， 本部分改为“ 油液污染等级” ， 说明一栏改为“ 油液污染 等级应按元件制造商的使用规定， 表示方法按G B / T 1 4 0 3 9 “ a I S O 1 0 7 7 0 - 2 1 9 9 8 的8 . 1 . 2 . 2 . 3 试验步骤、 8 . 1 . 2 . 3 . 3 试验步骤中“ 保持供油压力至少3 0 s “ , 本部分将其改为“ 保持供油压力至少5 mi n “ . 删除了I S O 1 0 7 7 0 - 2 1 9 9 8的附录C参考文献。 本部分对 G B / T 1 5 6 2 3 -1 9 9 5 做了如下修改 本部分仅规定了三通方向流量控制阀的试验方法。 本部分内容较前版本更全面， 适用范围更广泛。不仅包括电液伺服阀的试验方法 ， 而且覆盖了 电液比例方向阀和电液 比例流量阀的试验方法 。 标准名称改为与采用的国际标准名称一致。 本部分的附录 A是规范性附录， 附录 B是资料性附录。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国液压气动标准化技术委员会（ C S B T S / T C 3 归口。 本部分起草单位 浙江大学流体传动及控制国家重点实验室、 北京机械工业 自动化研究所。 本部分主要起草人 昊根茂 、 邱敏秀、 尚增温 、 刘新德 、 赵曼琳 。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为 GB / T 1 5 6 2 3 一 1 9 9 5 。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 .2 -2 0 0 3 ．， 二J曰 J．片习 在液压传动系统中， 功率依靠来 自 液压动力源的有压流体， 通过电调制的液压控制阀传递到一个或 几个负载。 这类控制阀是一种接收电的控制信号并从动力源获得液压动力， 然后根据电输人信号的大小和极 性 ， 控制流向负载的流体流动方向和流量的元件 。为了成功地应用电调制液压控制阀， 必须 了解这类阀 的许多静态、 动态特性及其试验方法。 G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 液压传动电调制液压控制阀 第 2 部分 三通方向流量控制阀 试验方法 1 范 围 本部分规定了电调制液压三通方向流量控制阀的产品验收和型式（ 或鉴定） 试验方法 。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注 日期的引用文件， 其随后所有 的修改单（ 不包括勘误的内容） 或修订版均不适用于本部分， 然而， 鼓励根据本部分达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 。凡是不注 日期的引用文件 ， 其最新版本适用于本部分。 G B / T 7 8 6 . 1 液压气动图形符号（ e q v I S O 1 2 1 9 - 1 1 9 9 1 G B / T 3 1 4 1 工业液体润滑剂I S O粘度分类（ e q v I S O 3 4 4 8 1 9 9 2 G B / T 4 7 2 8 （ 所有部分） 电气简图用图形符号（ i d t I E C 6 1 7 G B / T 7 6 3 1 . 2 润滑剂和有关产品（ I . 类） 的分类第2部分 H组（ 液压系统） e q v I S O 6 7 4 3 - 4 1 9 8 2 G B / T 1 4 0 3 9 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 （ I S O 4 4 0 6 1 9 9 9 , MO D G B / T 1 7 4 4 6 流体传动系统和元件术语（ i d t I S O 5 5 9 8 1 9 8 5 3 术语和定义 G B / T 1 7 4 4 6 确立的以及下列术语和定义适用于本部分。 3 . 1 电 调制液压流f控制阀 e l e c t r ic a l l y m o d u l a t e d h y d r a u l i c f l o w c o n t r o l v a l v e s 随连续不断变化的电输入信号而提供成比例的流量控制的液压阀。 4 符号和单位 与本部分有关的特性参数的符号和单位列于表t o 表 1 特性参数符号和单位 寸宾HnS2HzASV 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 表 1 （ 续） 万 5 标准试验条件 除非另有说明， 在表 2 中给出的标准试验条件适用于本部分所规定的各项试验。 表 2 标准试验条件 一 粤川 G B / T 1 5 6 2 3 . 2 - 2 0 0 3 6 试验装置 6 . 1 概述 应提供符合 6 . 2 和 6 . 3 规定 ， 并能满足附录 A所规定允许误差极限的试验装置。附录 B给出了试 验实施指南 。 注 1 图 1 、 图 2 和图 3 是典型的试验回路。在这些回路中， 没有包含为防止因元件失效而发生事故所必须设置的 所有安全装置， 可采用能达到相同目的的其他试验回路， 但必须考虑试验人员和试验设备的安全措施。 注 2 图 1 、 图2 和图 3 中所使用的图形符号应符合 G B / / T 7 8 6 . 1 和 G B / T 4 7 2 8 的规定。 6 . 2 静态试验 图 1 所示为典型的静态试验回路。采用该回路的试验装置， 允许用逐点或连续绘制法记录下列特 性曲线 a 流量一 输人信号特性 曲线 ； b ） 压力一 输人信号特性曲线； c ） 流量一 阀压降特性曲线 ； d 流量一 负载压力特性曲线； e ） 流量一 温度特性曲线 。 6 ． 3 动态试验 图 2 所示为典型的动态试验回路。该 回路利用了图 1 中的部分 回路 ， 采用该 回路 的试验装置可以 进行下列试验 a 频率响应试验 ； b 阶跃响应试验 。 7 电气试验 7 . 1 概述 在进行后续的试验之前 ， 在适当时应对所有不带集成电路的阀进行 7 . 2 至 7 . 4 中所规定的试验 。 7 . 2 线圈电阻 应在规定的环境温度下， 对线圈进行该项试验。使用测量精度高于士2 ％测量值的电子测量仪器， 测量阀线圈两端间的电阻。 注 在测量线圈电阻时， 不需要向被试阀供给压力油液。 7 . 3 线圈电感 7 . 3 . 1 对工作在表 2 规定的标准试验条件下的阀， 测量其总的线圈电感（ 符合四引线 ， 双线圈结构的线 圈系列） 。 注 本试验测量的视在电感， 由于受运动衔铁产生的反电势（ 电子运动力） 的影响， 它将随信号的频率和振幅的变化 而变化。可利用测试结果选择合适的驱动放大器。 7 . 3 . 1 . 1 连接一个适当的振荡器驱动阀的线圈 ， 该线圈需与一个精密的无电感电阻串接在一起 ， 见 图 3 a 。 7 . 3 . 1 . 2 调整振荡器频率f为5 0 H 或6 0 Hz ， 以区别于试验设备的供电电源频率。 7 . 3 . 1 . 3 调节阀的输入电流， 使其峰值等于阀的额定电流。 7 . 3 . 1 . 4 采用一个能够向阀提供不失真电流的振荡器。 7 . 3 . 1 . 5 使用示波器监视电阻 R的电压波形， 检测该波形是否为正弦波。 7 . 3 . 1 . 6 测出交流电压 U R , U T 和 U ,的峰值。 7 . 3 . 1 . 7 绘制图 3 b 所示的曲线， 表示电压之间的矢量关系。 7 . 3 . 1 . 8 根据下列公式确定线圈阻抗 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B J T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 ～。 Uv 2 ＝ R 头 兰 ” “ ” ” ” （1） 一一 UR 式中 Z 阻抗 ， 单位为欧姆（ n ） 。 R U , L＝ 子气 X头 牛” “ ” “ “ 一 （2） 一2 7 r f‘ ’ U R 式中 L -- 视在电感 ， 单位为亨（ H . 7 . 3 . 2 另一种可选择的试验方法 利用满电流下的阶跃响应得出线圈时间常数t c ， 用下式计算电感 L R , Xt , （ 如图 4 所示） ， “ “ ” “ ⋯（ 3 7 . 4 绝缘 电阻 在阀线圈的接线端和阀体之间施加 5 0 0 V的直流电压， 保持 1 5s 。在施加电压的同时， 用相应的绝 缘测试仪测量绝缘电阻。测试仪上的电流读数与电阻相对应， 由下式计算出绝缘电阻， 单位为欧姆 （ n） 。5 0 0V 尺； ＝ 兰 翌 于二 ‘ 。 。 ． ⋯ ⋯ （4） I 式中测量到的电流 J 用安培（ A ） 为单位表示 。 该电阻一般超过1 0 0 Md 2 。此外， 对于四引线双圈结构， 同样可确定线圈间的电阻。如果内部电气 元件是与油液相接触的（ 如湿式线圈） ， 在进行本项试验前应向阀内注人液压油液 。 8 性能试验 在进行所有下列试验时， 在试验系统中应包括由阀制造商指定的放大器（ 当放大器被指定时） 。如 果使用外部脉宽调制放大器， 应记录调制频率。在所有情况下， 应记录放大器电源电压。 注 对阀和放大器宜进行全部性能试验。输人信号施加于放大器上， 而不直接施加于阀。 8 . 1 静态试验 8 . 1 . 1 概述 进行这些试验时， 应仔细排除动态影响。在进行任何其他试验之前， 首先应该进行a 项试验。 a ） 耐压试验， 按 8 . 1 . 2 ; b 内泄漏试验， 按8 . 1 . 3 ; c 在恒定的阀压降下， 输 出流量一 输人信号特性试验， 按 8 . 1 . 4和 8 . 1 . 5 ， 以确定 1 额定流量 ； 2 流量增益 ； 3 流量线性度； 4 流量迟滞； 5 流量对称度； 6 流量极性 ； 7 阀心遮盖状况； 8 g值 。 d 输出流量一 阀压降特性试验， 按8 . 1 . 6 ; e 极限功率特性试验， 按 8 . 1 . 7 ; f 输出流量或阀芯位置一 油液温度特性试验 ， 按 8 . 1 . 8 ; g ） 压力增益一 输入信号特性试验， 按8 . 1 . 9 ; G B / T 1 5 6 2 3 .2 -2 0 0 3 h 故障保护功能试验， 按8 . 1 . 1 0 0 8 . 1 . 2 耐压试验 8 . 1 . 2 . 1 概述 耐压试验应在阀的其他试验之前进行 ， 以检验阀的耐压性。可使用简化的高压试验装置进行此项 试验， 代替图 1 所示的试验回路的装置。 8 . 1 . 2 . 2 供油耐压试验 试验时 ， 耐压压力加于阀的压力油口和工作油 口， 同时打开回油 口。本试验应按如下步骤进行 。 8 . 1 . 2 . 2 . 1 试验回路 建立图 1 所示的液压试验回路 ， 打开阀 f 和 i ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 2 . 2 . 2 设定 调整阀供油压力至额定供油压力的1 . 3 倍或3 5 MP a 3 5 0 b a r ， 取低者。 8 . 1 . 2 . 2 . 3 试验步骤 保持供油压力至少5 m i n . 施加最大正向输人信号。 在试验期间检查阀的外泄漏和永久变形迹象。 8 . 1 . 2 . 3 回油口耐压试验 试验时， 耐压压力加于阀的压力油 口、 工作油 口和回油 口。试验应按如下步骤进行 。 8 . 1 . 2 . 3 . 1 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 同时打开阀。 , d 和8 ， 关闭所有的其他阀。 8 . 1 . 2 . 3 . 2 设 定 调整阀的供油压力至规定的最高回油口压力的1 . 3 倍。 8 . 1 . 2 . 3 . 3 试骏步骤 保持该压力至少5 m i n a 施加最大的负向输人信号 。 试验期间， 不应出现外泄漏和永久变形。 8 . 1 . 3 内泄漏试验（ 工作油口封闭） 8 . 1 . 3 . 1 概 述 在试验之前 ， 应进行必要的机械／ 电气调整， 如阀的调零。然后按 以下的方法进行试验， 以确定包括 所有先导控制流量在内的总的内泄漏量。 8 . 1 . 3 . 2 试验回路 建立图 1 所示的液压试验 回路， 同时打开阀 f ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 3 . 3 设定 调整阀供油压力至高于回油压力 1 0 MP a 1 0 0 b a r ） 以上 ， 以及适用的先导压力。 8 . 1 . 3 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 在进行泄漏试验测试之前 ， 在阀的整个输人信号范围内迅速地运行几次。 b 在最大正、 负输人信号范围内， 记录 T油 口和 Y油 口的泄漏量。 如果有必要， 在压力增至被试阀的额定压力下， 可重复进行这些试验。 8 . 1 . 4 在恒定的阀压降下， 输出流f- 输入信号特性试验（ 打开工作油口） 8 . 1 . 4 . 1 概述 应进行本项试验 ， 以得到输出流量一 输人信号曲线 ， 并据此获得阀的稳态特性 。 8 . 1 . 4 . 2 试验回路 对于带内部先导供油的多级阀， 可采用经适当修改的回路配置 ， 例如采用下列任何一种方法 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 a 在阀和试验油路块间插人压力补偿器； b 采用图1 所示的加载阀对被试阀加载。该阀可工作在开环或闭环条件下， 以保持阀的恒定 压降。 8 . 1 . 4 . 3 设定 8 . 1 . 4 . 3 . 1 视具体情况 ， 将阀的总压降设定在 1 MP a 1 0 b a r , 7 MP a 7 0 b a r ） 或最高供油压力的 1 / 3 , 8 . 1 . 4 . 3 . 2 对于独立先导供油的多级阀， 调整先导供油压力～1 0 MP a 1 0 0 b a r . 8 . 1 . 4 . 3 . 3 对于带内部先导供油的多级阀， 调节供油压力至 1 0 MP a 1 0 0 b a r ， 除非制造商另有规定。 8 . 1 . 4 . 4 从供油口 P 至工作油口 A的流动 8 . 1 . 4 . 4 . 1 试验 回路 建立图 1 所示的液压试验 回路 ， 打开阀 a , b , d , f 和 i ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 4 . 4 . 2 试验步骤 按 以下步骤进行试验 a ） 循环输入信号数次 。 b 采用连续测绘／ 记录方式 ， 建立适 当的坐标系， 以 X轴记录输人信号 ， Y轴记录输出流量。 。 ） 调节 自动信号发生器 ， 使其产生一个振幅为零至最大正向输入信号的三角波 。 d 输入信号连续周期变化， 保证记录笔以一定的速度自如地运动， 即 在该速度下流量传感器和 它的输出信号及记录仪 的动态影响可以忽略不计 。当使用 X - Y绘图仪或记录仪 时， 自 动控制 阀要有一定的压降， 并要保证在整个信号循环周期内， 阀压降的变化恒定在5 以内。 e ） 在持续施加连续变化信号的同时， 连续地记录一个完整的信号周期内的特性（ 见图 6 ， 以确定 从供油 口P流动到工作油 口 A时的下列性能特性 1 额定正向信号下的输出流量； 2 ） 流量增益 ； 3 ） 线性度； 4 ） 迟滞 ； 5 死区特性（ 即滑阀遮盖状态） 。 如果有必要， 可在压力增至被试阀的额定压力下重复上述试验。 8 . 1 . 4 . 5 从工作油口 A至回油口 T的流动 8 . 1 . 4 . 5 . 1 试验回路 建立图1 所示的液压试验回路， 打开阀a , d , e , h 和i ， 关闭所有其他阀。 8 . 1 . 4 . 5 . 2 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 将输人信号循环输人数次。 b 采用连续测绘／ 记录法， 建立适当的坐标 系， 以 X轴记录输入信号 ， 以 Y轴记录输出流量。 c ） 调节 自动信号发生器 ， 使其产生一个振幅为零至最大负向输人信号的三角波。 d 使输人信号连续周期变化 ， 保证画笔以一定的速度 自如地运动， 即 在该速度下流量传感器和 它的输出信号及记录仪的动态影响可以忽略不计。当使用 XY绘图仪或记录仪时， 自动控制 阀要有一定的压降 ， 而且要保证在整个信号循环周期内阀压降的变化恒定在 5 ％以内。 e } 在持续施加连续变化信号的同时， 连续地记录一个完整 的信号周期内（ 见图 6 的特性， 以确定 从工作油口 A流动到回油 口T时的下列性能特性 1 额定负向信号下的输出流量； 2 流量增益 ； 3 线性度； 4 ） 迟滞 ； GB / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 5 死区特性（ 即滑阀遮盖状态） ； 6 ） 对称性 ， 参考 8 . 1 . 4 . 4 . 2 e 1 。 如果有必要 ， 可在压力增至被试阀的额定压力下重复上述试验 。在无法监控输 出流量的情况下， 也 可用监控阀心位置来代替， 以便确定 额定信号下的阀芯位置； 迟滞 ； 极性 。 8 . 1 . 5 闭值特性试验 8 . 1 . 5 . 1 概述 应进行本项试验， 以得到阀对反向输人信号的响应 。 8 . 1 . 5 . 2 设定 重复 8 . 1 . 4 . 3 . 1 , 8 . 1 . 4 . 3 . 2 和 8 . 1 . 4 . 3 . 3 中所述的设定 。 8 . 1 . 5 . 3 从供油口 P 至工作油口A的流动 8 . 1 . 5 . 3 . 1 试验回路 建立图 1 所示的液压试验回路， 打开阀 a , b , d , f 和 i ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 5 . 3 . 2 试验步骤 重复 8 . 1 . 4 . 4 . 2 的 a 和 b 步骤， 然后按以下步骤进行 a ） 输人反向信号使输出流量（ A至 T ） 为额定流量的 2 5 ％， 然后减小输入信号使流量减小。应缓 慢地减小输人信号 ， 以消除动态影响； b 记录流量开始减小时的输人信号 ； c ） 根据记录的两个信号值的代数差， 通过计算信号变化增量来测定阑值； d 在 7 5 ％的额定流量下， 重复 a ） 至 c ） 各步骤 ； e ） 在测试零开口和负遮盖阀的零位时， 采用类似的试验。 注 在进行这些试验时， 记录仪的灵敏度也许需要调整。典型的记录图见图 7 ， 产品验收试验时可采用交流信号 电平。 8 . 1 . 5 . 4 从工作油口 A至 回油口 T的流动 8 . 1 . 5 . 4 . 1 试验回路 建立图 1 所示的液压试验回路， 打开阀 a , d , e , h 和 i ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 5 . 4 . 2 试验步骤 重复8 . 1 . 4 . 4 . 2 的a ） 和b 的试验步骤， 然后按以下规定进行 a 输人反向输人信号， 使输出流量（ A至T ） 为额定流量的2 5 ， 然后减小输人信号使流量减小。 缓慢地减小输人信号， 以消除动态影响； b 记录流量开始减小时的输入信号 ； c ） 根据记录的两个信号值的代数差， 通过计算信号变化增量来测定阂值； d 在 7 5 ％的额定流量下重复 a ） 至 c ） 各步骤 ； e ） 在测试零开口和负遮盖阀的零位时， 采用类似的试验。 注 在进行这些试验时， 记录仪的灵敏度也许需要调整。典型的记录图见图7 ， 产品验收试验时可采用交流信号 电平。 8 . 1 . 6 输出流盆一 阀压降特性试验（ 打开工作油口） 8 . 1 . 6 . 1 概述 进行下列各步骤试验， 测定输出流量一 阀压降特性 。 8 . 1 . 6 . 2 设 定 调整阀的供油压力至额定压力， 如有必要可对回油压力进行补偿 。在整个试验期间 ， 保证设定的供 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 油压力恒定 。供油压力的下降表示液压源的流量不足。 8 . 1 . 6 . 3 油口 P至工作油口 A的流动 8 . 1 . 6 . 3 . 1 试验回路 建立图 1 所示液压试验回路 ， 打开阀 a , b , d , f , i 及加载阀 1 3 ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 6 . 3 . 2 试验步骤 按如下步骤进行试验 a 将输人信号逐渐从零至最大正向值输入 ， 循环数次。 b 设置X - Y记录仪， 在Y轴上记录输出流量， 在X轴上记录阀压降（ P P 一 P A 见图8 调整输人 信号至额定正向值（ 1 0 0 0 0 0 c 关闭加载阀1 3 ， 绘图笔开始记录， 慢慢打开加载阀1 3 见图1 ， 测得在额定正向输人信号下输 出流量一 阀压降连续变化的曲线 。 d 在额定输入信号的7 5 ％, 5 0 ％和2 5 ％下， 重复步骤c ） 和d （ 见图8 , e 对带内置压力补偿器的阀 ， 进行上述试验测得负载补偿装置的效果 ， 并用图 9 所示的方法记录 其结果 。 8 . 1 . 6 . 4 从工作油口 A至回油口 T的流动 8 . 1 . 6 . 4 . 1 试验回路 建立图1 所示液压试验回路， 打开阀a , d , e , h , i 及加载阀1 3 ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 6 . 4 . 2 试验步骤 按如下步骤进行试验 a 将输人信号逐渐从零至最大反 向值输人 ， 循环数次 。 b 设置XY记录仪， 在Y轴上记录输出流量， 在X轴上记录阀压降（ P A -P T 见图8 c 调整输人信号至额定反向值（ 1 0 0 , d 关闭加载阀1 3 ， 绘图笔开始记录， 慢慢打开加载阀1 3 见图1 ， 测得在额定反向输人信号下输 出流量一 阀压降连续变化的曲线 。 。 ） 在额定输入信号的7 5 , 5 0 ％和2 5 ％下， 重复步骤c ） 和d （ 见图8 0 f 对 内置压力补偿器的阀， 进行上述试验测得负载补偿装置的效果， 并用 图 9 所示 的方法记录其 结果。 8 . 1 . 7 极限功率特性试验（ 打开工作油 口） 8 . 1 . 7 . 1 概述 单级阀的性能受液动力的限制 ， 为确定这些影响应进行下列试验 。 8 . 1 . 7 . 2 设定 调整供油压力， 例如达到额定压力的1 0 0 0 , 8 . 1 . 7 . 3 从供油口 P至工作油口 A的流动 8 . 1 . 7 . 3 . 1 试验回路 建立．图 1 所示的液压试验 回路 ， 打开阀 a , b , d , f 和 i ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 7 . 3 . 2 试验步骤 设置X - Y记录仪， 在Y轴上记录输出流量， 在X轴上记录阀压降（ P P -P A ， 得到输出流量一 阀压降 连续变化曲线。 a 调整输人信号至最大正向值的9 5 ， 再叠加上一个低频的小正弦信号（ 土5 ， 其典型频率为 0 . 2 Hz -0 . 4 Hz ; b 绘图笔开始记录； c ） 缓慢增加供油压力， 测出输出流量一 阀压降关系曲线（ 见图 1 0 。当正弦运动突然中断或流量突 然下降时停止增加供油压力， 在图上标记出该点； G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 d 在其他正向输人信号幅值 ， 即 7 5 0 0 , 5 0 ％和 2 5 ％额定流量下， 重复本项试验 ； e ） 连接那些标记点（ 曲线上的零斜率点） ， 便可得到极限功率特性曲线（ 见图 1 0 0 8 . 1 . 7 . 4 从工作油口 A至回油口T的流动 8 . 1 . 7 . 4 . 1 试验回路 建立图 1 所示 的液压试验 回路， 打开阀 a , e , d , h和 i ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 7 . 4 . 2 试验步骤 设置XY记录仪， 在Y轴上记录输出流量， 在X轴上记录阀压降（ P A -P T ， 得到输出流量一 阀压降 的连续变化曲线。 a 调整输 人信号 至反 向值 的 9 5 ， 再叠加 上一 个低 频 的小正 弦信号 （ 士5 ， 其典 型频率 为0 . 2 H z -0 . 4 H z ; b ） 绘图笔开始记录； c ） 慢慢增加供油压力 ， 测 出流量一 阀压降关系曲线（ 见图 1 0 。当正弦运动突然中断或流量突然下 降时， 停止增加供油压力 ， 图上标记出该点； d 在其他负向输人信号幅值， 即7 5 0 0 , 5 0 ％和2 5 ％额定流量下， 重复本项试验； e ） 连接那些标记点（ 曲线上的零斜率点） ， 便可得到极限功率曲线（ 见图 1 0 0 8 . 1 . 8 输 出流f或阀芯位置一 油液温度特性试验（ 打开工作油 口） 8 . 1 . 8 . 1 概述 应进行下列试验， 以测定输出流量一 油液温度变化特性 ， 阀和放大器宜放置在 2 0 ℃恒温环境中。 8 . 1 . 8 . 2 试验回路 建立图 1 所示的液压试验回路 ， 打开阀 a , b , d , f 和 i ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 8 . 3 设定 重复 8 . 1 . 4 . 3中所述设定。 8 . 1 . 8 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 采用连续绘制／ 记录方式， 建立适当的坐标系 ， 在 X轴记录流体温度， 在 Y轴记录输出流量和／ 或阀芯位置（ 见图 1 1 ; b 输人相当于额定输出流量 1 0 肠的正向输人信号； c ） 记录输出流量或阀芯位置一 油液温度关系（ 见图 1 1 ; d 如有必要 ， 上述试验可针对不同的输人信号和阀压降重复进行； e ） 在选定的温度范围内绘制不同输人信号和阀压降下的一组曲线。 8 . 1 . 9 压力增益一 输入信号特性试验（ 封闭工作油 口） 8 . 1 . 9 . 1 概述 本项试验的 目的是测定封闭工作油 口A的负载压力一 输人信号的特性曲线 。 8 . 1 . 9 . 2 试验回路 建立如图 1 所示的液压试验回路 ， 打开阀 f 和 i ， 并关闭所有其他阀。 8 . 1 . 9 . 3 设定 调整供油压力至阀的额定压力 。 8 . 1 . 9 . 4 试验步骤 按以下步骤进行试验 a 选择输人信号 ， 使阀芯通过阀中位时具有足够 的行程， 以便工作油 口有效地达到供油压力 的 幅值 ； b 采用连续绘制／ 记录方式， 确定适当的范围和偏差 ； c ） 在 a 项确定的范围内缓慢地改变输入信号 ， 同时记录油 口 A的封闭油 口压力 ； 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B / T 1 5 6 2 3 . 2 -2 0 0 3 注 因为本试验受到阀的泄漏特性和流体体积的影响， 因此完成一次扫描需要几分钟时间。 d 绘制封闭油 口 A的负载压力一 输人信号曲线（ 见图 1 2 , 8 . 1 . 1 0 故障保护功能试验 按以下步骤进行试验 a 检验阀固有的故障保护特性， 例如在输人信号丢失、 电功率的损失或降低、 液压功率的损失或 降低 、 反馈信号的丢失等情况时 ， 检验阀的固有故障保护特性 ； b ） 通过监测阀心位置 ， 来检验专门安装在阀内的任何一个故障保护功能装置的性能； c 如有必要， 选定不同的输入信号 ， 重复上述试验。 8 . 2 动态试验（ 打开工作油口） 8 . 2 . 1 试验回路和设定 8 . 2 . 1 . 1 建立类似于图 2 所示的试验回路。 8 . 2 . 1 . 2 使油口A到执行器的管路长度尽可能短。 8 . 2 . 1 . 3 使蓄能器尽可能靠近阀的 P油口。 8 . 2 . 1 . 4 提供恒定的1 0 MP a 1 0 0 b a r ） 压力或额定压力， 选两者中低者。测出最大输出流量。 8 . 2 . 1 . 5 对于频率响应试验， 用频率响应分析仪、 示波器或其他合适的电子仪器， 测出输出信号的幅值 以及它相对于输人信号的相位移。对于阶跃响应试验， 用示波器或其他电子仪器， 记录