公司1号厂房钢结构工程施工组织设计.doc

目 录 一、施工总部署1 1.1编制依据1 1.2 工程概况2 1.3 工程目标2 1.4 施工总体设想2 二、原材料采购、检验及适用标准6 三、钢结构构件制造工艺方案及选用的机具9 3.1 加工部署9 3.2材料供应计划及质量控制10 3.3 加工工艺流程及技术措施11 3.4选用的加工机具19 四、焊接工艺方案及焊接工艺评定、焊接质量检验标准23 4.1 焊接工艺流程23 4.2 焊接施工要求24 4.3焊接检验和返修26 4.4缝质量检验要求27 4.5 焊接工艺细则27 4.6 焊接工艺评定28 4.7 焊接工艺评定说明、试件制备、检验29 五、试拼装32 六、钢结构防腐工艺及材料33 6.1 工艺及技术要求33 6.2抛丸除锈34 6.3 工厂涂装工艺图35 6.4 现场修补工艺38 6.5 现场涂装工艺图39 6.6 涂装检验40 七、包装、运输和储存41 7.1 包装41 7.2产品运输方案42 7.3 产品运入现场的运输方案43 7.4产品仓储管理43 7.5产品的现场保管、保护44 八、 现场机具选择45 8.1现场机具准备45 九、施工现场总平面布置47 9.1施工总平面布置原则47 9.2施工总平面布置47 十、屋架现场安装方案49 10.1准备工作49 10.2钢结构施工50 10.3 屋面、墙面系统安装58 十一、构件加工制作及安装进度计划65 11.1 工期保证措施65 11.2 施工进度计划69 十二、 项目管理体系、质量、安全管理体系70 12.1 项目管理体系70 12.2 质量管理体系及质量保证措施74 12．3 施工安全体系及保证措施93 十三、 现场文明施工管理98 13.1现场文明施工98 13.2 环境保护及环卫管理99 13.3一般措施101 13.4施工配合措施102 十四、 劳动计划106 14.1厂内劳动力准备106 14.2现场劳动力安排106 - 3 - 一、施工总部署 一、施工总部署 1.1编制依据 1.1.1编制依据的工厂文件 质量手册 程序文件 作业指导书 1.1.2采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范 建筑结构可靠度设计统一标准（GB50068－2001） 建筑结构荷载规范（GB500009－2001） 建筑抗震设计规范（GB50011－2001） 建筑抗震设计规范GBJ18-88 冷弯薄壁型钢结钩技术规范 （JBJ18-87） 钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001） 门式钢架轻型房屋钢结构技术规范 （CECS10298） 热扎H型钢和部分T型钢 （GB/T 11263） 碳素结构钢 （GB700） 低合金高强度结构钢 （GB/T1591） 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 （GB3632） 钢结构用高强度大六角头螺栓 （GB/T1228-91） 碳钢焊条 （GB/T5117-95） 低合金钢焊条 （GB5118） 钢结构工程施工质量验收规范（YBJ216） 钢结钩高强度螺栓连接设计、施工验收规程 （JGJ82-91） 建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002） 涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级 （GB8923-88） 冷弯内卷边槽钢 （GB6723-86） 气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝 （GB/T8110-95） 埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸 （GB986-88） 1.2 工程概况 南昌XXXXXXX有限公司1厂房钢结构工程，工程属门式钢架结构。建筑面积约为9348多平米。屋面采用双层板，0.5mm厚彩钢面板100mm厚玻璃棉0.5mm彩钢底板。构件刷防锈漆一遍，面漆二遍。 1.3 工程目标 工期目标我公司将调动精干力量与优良设备，通过加大劳动力、设备、资金的投入，计划安排工期45日历天，其中设计翻样及加工15日历天，现场安装30日历天。 质量目标建筑工程施工验收统一标准GB50300-2001及钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001质量验收“合格”标准，质量综合评分达90分以上，钢结构制作、安装检验评定一次通过，争创优良工程。 安全目标杜绝一切伤亡事故和火灾是事故。 文明目标确保市级安全文明工地标准。 1.4 施工总体设想 针对本工程的特点及对公司产品的针对性，公司将努力保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作加工和安装的任务，为此，公司将组建以各部门经理、安装公司经理等组成的本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括深化设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及与业主、设计单位、监理单位和兄弟施工单位等的配合，具体再由公司生产副总经理亲自担任本工程项目总指挥，具体计划和落实各项具体工作，各职能部门均必须首先满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，以确保本工程制作加工安装任务的顺利完成，确保业主满意。主要部署如下 1实行过程控制 生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下 检测、验收 涂装 吊装、安装、就位 现场装卸、堆放、搬运 深化设计、加工图设计 工艺文件制作 综合计划 胎架、设备的制作、维护、调试 原材料进厂及采购控制 成品保管、标识 生产作业计划 运 输 生产过程控制 2综合计划综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装计划，然后交本项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行，综合计划完成时间在合同签订后三天内完成，综合计划根据实际情况每周滚动修订一次。 3深化设计及加工图设计由公司设计院完成，深化设计必须经业主及有关单位、设计院认可后确定，制作加工图除应必须由专业工程师校对审核外，还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核，设计翻样过程控制严格ISO9001程序文件执行，工艺文件将配合同时完成。 4 原材料采购进厂控制供应部将根据质量手册、本文件及综合计划部计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检测合格后才能进仓库并按规定标示、堆放。 5 技术方法、措施及工艺的制订由技术部完成，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验（特别是焊接工艺），后正式投入生产。 6 生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括场厂内加工和预拼装。构件加工在正式加工和出产前，都必须进才准正式加工和出厂。 7 运输运输工作由供运部根据运输能力提前落实承运工作。 8 现场安装安装由安装公司项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。安装及所需支架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求。 9 质量保证由质管部门完成，具体必须按公司质量手册、程序文件作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员，车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均需必须充分保证，确保质量严格按要求完成。 10 与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作。由总指挥和项目经理负责落实，具体进行设计、施工次序、场地、水电、交叉作业、计划、调度、质量安装配合、成品保护等内容的配合和协调。 110 - - 二、原材料采购、检验及适用标准 二、原材料采购、检验及适用标准 本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主及设计图纸的要求，公司质量手册、程序文件作业指导书的规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。 对本工程的材料，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。 2.1 公司设计院及技术部根据标准及设计图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单送交综合计划部。 2.2综合计划部根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及批次到货日期，送交供应部采购。 2.3供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。 2.4质管部负责进厂材料的检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料质量符合规定要求。 本工程所用的材料主要为各种钢板、高强度螺栓、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承包方供应以及进行厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料的主要项目除核对采购文件外，具体见下页表。 2.5仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。 主要原辅材料检验内容和方法 材料名称 检验内容 检验方法和手段 检验依据 质保资料 对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标 采购标准 外观损伤 结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤 宏观检查，目测判断 相应标准 裂纹、夹杂、分层、气泡 宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪 相应标准 化验 C、Si、Mn、P、S、V 锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析 相应标准及规范 机械性能 屈服强度、破坏强度、伸长率 万能液压试验机进行拉伸试验 相应标准及规范 冲击功 冲击试验机 弯曲试验 万能液压试验机及应变仪 厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能试验 电焊、拉伸，采用万能液压试验机 焊接性能，加工工艺性 焊接工艺评定，晶向分析仪 几何尺寸 直尺、卷尺、游标卡尺、样板 相应标准及规范 高强螺栓 质保资料 同“钢材” 相应标准 外观 螺纹损伤几何尺寸 目测、螺纹规、游标卡尺 相应标准 机械性能 屈服强度破坏强度 同“钢材” 相应标准 硬度 洛氏硬度计 相应标准 扭炬系数 轴力机、应变仪、传感器、拉力机 相应标准 焊条焊丝 规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证 对照采购文件及标准检查 采购文件，相应标准及规范 焊接工艺评定 拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪 涂料 生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观 对照采购文件及标准检查 采购文件，相应标准及规范 工艺性能试验 附着力试验，涂层测厚仪 焊剂 质保书、湿度 相应标准 气体 质保书、纯度 相应标准 三、钢结构构件制造工艺方案及选用的机具 3.1 加工部署 3.1.1 加工制作管理体系 工厂加工制作在生产部经理的领导下，由项目总负责对钢结构公司、板材公司等进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对钢结构、板材进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下 设计院 工程的深化设计和加工图设计 技术部负责工艺设计和施工组织设计 供应部负责原材料供应 质管部负责质量管理、检验和试验 综合计划部负责综合协调和总体进度控制 钢结构公司负责钢结构、条、天沟等的加工 板材公司负责金属屋面及墙面板的加工 3.1.2加工图控制 从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计院完成，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格控制。 技术设计工作由总工程师为主负责，具体再由技术部主任主持，并负责同业主等的协调工作。 公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。 本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后按需要份数复印盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。加工图的控制应严格按ISO9001质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。 3.1.3 组装及焊接工艺文件制订 由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括 1 根据建筑钢结构焊接技术规程、钢结构工程施工质量验收规范的规定，提出焊接工艺评定方案。 2 重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须经过工艺评定和试验，确认满足设计要求才能使用。 3.1.4人力资源准备 详见“劳动力计划”部分叙述。 3.1.5 主要加工设备配置 详见“主要机具设备使用计划”部分叙述。 3.2材料供应计划及质量控制 本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主招标文件要求及公司质量手册、程序文件作业指导书的规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作进度要求。 对本工程的材料供应，个部门履行其职责，充分保证材料的及时供应和质量控制，对材料供应质量的控制详述见“原材料采购、检验及适用标准”部分。 3.3 加工工艺流程及技术措施 3.3.1钢结构加工工艺流程及技术措施 （1） 放样和号料 放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。 2 下料切割（含部口） 针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要精度要求见表 下料切割的精度要求 项目 允许偏见 宽度和长度 2.0mm 边缘缺棱 不大于1.0mm 平面度 不大于2.0mm 垂直度 不大于板厚的5℅不大于1.5mm 型钢端部倾斜值 不大于2.0mm 坡口角 不大于5 3 边缘加工及钻孔 所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。其加工应按设计要求和相应标准。连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。 4 组立定位 组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。组立的基本要求见表。 H型钢组立精度要求 项目 允许偏差 高度 不大于2mm 腹板中心偏移 ＜2mm 端头平齐 1-2mm 顶紧面间隙 ＜0.5mm 5 埋弧焊 H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-21000门式自动焊机。XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。经检验、探伤合格后转序。 焊接型钢质量要求 项目 允许高度 载面高度 3mm 腹板中心偏移 2mm 翼板对腹板的垂直度 不大于2mm 腹板局部平面度 不大于3mm 扭曲度 不大于5mm 焊缝质量 根据设计要求 焊缝高度 根据设计要求 6 矫正 焊后应根据 不同的构件构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚在日本进口HR-6080F矫正机和JZ-40矫正机上进行矫正。 7 组装电焊手工焊 H型钢、端头板、加筋板、连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行正式电焊。焊接后对应力过于集中的位置用热处理以消除过大的应力。手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊包括埋弧焊、气保焊、电弧焊的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。构件的焊接加工质量要求见表。 梁、柱组装焊接质量要求 项目 允许偏差 高度长度 柱 梁 弯曲矢高 5mm 5mm 扭曲 不大于8mm 不大于8mm 截面几何尺寸 3mm 3mm 柱脚板平面度 3mm / 端头板倾斜 2mm 2mm 磨擦面平面度 1.5mm 1.5mm 加筋板、定位板位移 2mm 2mm 8锁口、三维钻和端头加工 锁口在组装电焊前进行，H型钢锁口采用日本进口的HQB-1255NL数控锁口机床上加工，H型钢钻孔在日本进口DEF1050数控三维钻床上钻孔，端头加工则在PX-90W数控铣边剖口机上加工，部分复杂节点则采用自制动力头铣削加工，再手工打磨方法进行端头加工和剖口。 9 制孔 钢结构的零件钻孔除FMI自动线钻孔采用PCM数控平面钻孔机床进行钻孔，部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工放样划线出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应有检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求具H14的精度，孔距控制精度要求见表。 制孔主要项目精度要求 项目 允许偏差 同一组内任意二孔间距 1.5mm 相邻二组端孔间距 3.0mm 孔中心偏移 1mm 柱底面到柱端与两连接的最上一个安装孔的距离 10mm 连接同一构件的任意二组安装孔距离 2mm 梁二端最外侧安装孔距离 3mm 墙支撑构件二组安装孔距离 3mm 10 H型梁的制作 ① H型梁的制作流程图 检验 翼腹板下料 主体 矫正、检验 原材料进厂 间柱支承板 连接板、劲板 切割、下料、铣削 切割、下料、铣削 检验 检验 H拼装 钻孔 构件定长、钻端孔、开坡口 焊接、检验 检验 包装发运 除锈油漆 焊接、矫正 总装 ② 下料时对于板制H型钢梁材料长度放余量30mm，对于弧形的H型梁，除腹板按直线下料外，其上下面板在下料时均应按曲线切割下料。 ③ 基准的选择 高度方向对于钢梁的上表面 长度方向中心线 宽度方向中心线 ④ 主体的加工 梁翼腹板下料时长度方向加放30mm的焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。 翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油油污和水。 根据上面定出的基准线，在经检验合格的胎架上或H型钢拼装机上进行翼腹板H型钢拼装，拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。 将拼装件吊往自动焊进行四条纵缝焊接。焊接次序和参数见焊接要领。焊接矫正后，待装。 ⑤ 加劲板、连接板加工 加劲板连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。 ⑥ 加劲板等的组装 以翼板长度中心线为基准，观察梁的上拱侧为上表面， 每挡劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。 焊接矫正，半自动切割定长度。钻端孔，开现场焊坡口（注意方向），按放衬垫板。 11 预拼装 当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，拼装支承胎架采用可拆可调式活动架，采用桁吊吊装，用经纬仪、水准仪、钢卷尺和角度模板测量。预拼装的验收应有工程主任工程师，监理工程师等参加，以确保工程质量和现场的顺利吊装。 12 抛丸除锈及涂装 本工程所有构件及其他零件部件将采用美国8X1300RK型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。详述见“涂装处理工艺”。 3.3.2 屋面系统加工工艺流程及技术措施 （一）檩条 檩条加工有檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有长度不大于2，高度不大于1，弯曲不大于1/1000具不大于3，外观不允许有肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。 二 压型钢板的生产 压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有 （1）表面是否有污垢损伤、变形、划痕、翅角、破损等缺陷。 （2）检查所需彩板的标签与要求是否符合 （3）符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。 （4）将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。 （5）将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。 6 切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。 7 检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。 8 成型后的压型钢板必须符合建筑用压型钢板（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表 项目 允许偏差 检验方法 板长 0-10mm 钢卷尺 板宽 8mm 钢尺 波高 1mm 样板 镰刀弯 不大于20mm 钢尺、建筑用线 9 将符合要求的板材产品，50张为一个包装件用塑料薄包装好，每个包装件，并用打包带打包。 10 堆放堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫 木应平整且间距不得大于2m. 3.4选用的加工机具 3.4.1 厂内加工主要机械设备 序号 设备名称 型号规格 数量 国别产地 制造年份 额定功率KW 备注 1 数控平面钻床 PLM-1600L 1 日本 99 8 / 2 数控三维钻床 DNF1050 1 日本 99 24 / 3 数控锁口机床 HQB-1255NL 1 日本 99 18 / 3 数控卧式带锯床 ST-6090 1 日本 99 7 / 4 H型钢门式自动焊机 MZG-21000 2 无锡 98 80 / 5 H型钢矫正机 HR-6080F 1 日本 98 42 / 6 H型钢组立机 HG-200 3 无锡 98 180 / 7 建筑压型板机 T261 2 天津 95 36 / 8 建筑压型板机 HV-125 1 绍兴 96 18 / 9 大台面剪板机 Q11Y-128000 1 湖北 99 40 / 10 宽幅折弯机 WMZ400800 1 湖北 99 55 / 11 H型钢结构自动生产线 FMI 1 美国 00 100 / 12 数控钢板铣边机 PX-90W 1 日本 00 44 / 13 悬壁焊接机床 XMH-1000 2 无锡 99 40 / 14 半自动埋弧焊机 MZ-1-1000 6 上海 9900 20 / 15 半自动埋弧焊机 DC-1000 6 美国林肯 99 18 / 16 半自动CO2气保焊机 DC-400I 10 美国林肯 99 12 / 17 半自动CO2气保焊机 YD-500KR 20 松下 00 12 / 18 硅整流弧电焊机 ZXG-300 8 浙江 9401 15 / 19 数控、水下等离子、火焰钢板切割机 EXA-5000 1 上海伊萨 98 40 / 20 数控钢板切割机 CNG-1000 2 无锡 99 15 / 21 数控多头切割机 GS/ZII-6000 2 无锡 01 4 / 22 门式埋弧焊机 BOX 2 无锡 01 22 / 23 端面铣 XDH-1212 2 华联 01 12 / 24 三辊卷板机 W11-50320 1 泰安 160 / 25 小车式半自动切割机 CG1-30 2 上海 9600 1 / 26 碳弧气刨机 YD-630 8 松下焊机 9801 15 / 27 美国抛丸除锈机 8X130RK 2 美国 9600 160 / 28 钢管抛丸除锈机 ZO62 2 青岛 9699 36 / 29 美国油漆涂装机 S395 18 美国 9900 8 / 30 空压站 20立方 1 无锡 00 150 / 31 普通车床 C620B-1 2 广西机 9600 5.5 / 32 普通车床 C630 2 山东沂机 9899 11 / 33 液压机 YF32-750 1 湖州 00 30 / 34 型材弯曲机 CDW245-500 1 山西长冶 00 100 / 35 抛丸除锈机 ES-1848 1 美国潘邦 00 35 / 36 小车式埋弧焊 3 中国 99 / / 37 水准仪 DE3-D2MM 2 中国 96 / / 38 经纬仪 J1、T2 1 中国 9901 / / 39 激光测距仪 J2-JD 2 中国 99 / / 40 焊接检验尺 HJC60 6 中国 01 / / 41 拓普康全站测量仪 CTS-311S 2 日本 01 / / 42 超声波探伤仪 CTS-22A 1 中国 91 / / 43 超声波探伤仪 CYS-22 1 中国 01 / / 44 超声波探伤仪 PXUT-27 2 中国 0001 / / 45 磁粉探伤仪 DCE组合式 2 中国 9602 / / 46 数字钢铁材质无损分选仪 SWGY-21 2 中国 98 / / 47 裂纹深度测量仪 LS-3 2 中国 86 / / 48 分光光度计 721 2 中国 88 / / 49 温度自动控制台 KSY-ID-16 2 中国 90 / / 50 单管定碳电阻炉 SK2-2-13T 2 中国 90 / / 51 鼓风点热恒温干燥箱 SCIOI-2 2 中国 9401 / / 52 电光分析天平 NG003 1 中国 96 / / 53 电热蒸馏水器 1 中国 96 / / 54 锰磷硅型微机数显自动分析仪 HCA-3B 1 中国 99 / / 55 电脑数显碳硫自动分析仪 HV-4B 1 中国 99 / / 56 液压万能试验机 WE-1000A 1 中国 93 / / 57 屏显式万能材料试验机 WEW-2000 1 中国 02 / / 58 电脑涂层测量仪 ECC-24 6 中国 99 / / 59 洛氏硬度计 HR-150A 2 中国 89 / / 60 数显量仪测量仪 SLC 1 中国 95 / / 61 表面除锈样本 2套 / / 62 冲击试验机 JY-20t JB-30B 2 中国 02 / / 63 电磁感应分析仪 BS305-74 1 中国 01 / / 3.4.2 本工程主要选用的机械加工设备 下料切割主要采用上海伊萨（德国）的EXA-5000数控多头等离子、火焰切割机，无锡CNG-1000数控多头自动切割机为主进行钢板切割。圆钢采用G72液压弓锯床下料。 钻孔主要采用日本PLM-1600L数控平面钻，日本DNF1050数控三维钻床，常州Z5050B主钻（模板定位）为主进行钻孔。 H型钢组合主要采用无锡HG-200组立机，美国FMI自动生产线组立机为主进行组立。 剖口钢板采用日本PX-90W数控钢板铣边机械进行铣边剖口加工，必要时再辅以手工打磨。 H型钢埋弧焊主要采用无锡MZG-21000（林肯电源）门式自动埋埋弧焊机，美国FMI自动生产线埋弧焊。美国林肯DC-1000半自动埋弧焊机主要用于钢板对接。 型钢切割主要采用日本ST-6090数控卧式带锯床带锯床加工。锁口主要采用日本HQB-1255NL数控锁口机床加工。 矫正；主要采用日本HR-6080F和无锡JZ-40矫正机加工自制模台和火焰补充配套。 手工焊主要采用林肯DC-400I和松下YD-500KR半自动CO2气保焊机电焊。 抛丸除锈（含摩擦面处理）采用美国潘邦抛头81300RK自动抛丸除锈机除锈。 涂装主要采用美国固端克高压无气喷涂机。 四、焊接工艺方案及焊接工艺评定、焊接质量检验标准 4.1 焊接工艺流程 （1）焊工 ①参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的等级工作。 ②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。 ③持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。 ④行工考核管理由质管部归口。 （2） 焊接工艺方法及焊接设备 ①本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。 ②为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。 （3）钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求 钢材焊接材料订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到 ① 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。 ② 本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。 ③ 焊接材料（焊剖、焊条、焊丝）的存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘培和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。 ④ 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。 ⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。 ⑥关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接管理方法和发放条执行。 4.2 焊接施工要求 1 定位焊 ① 装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。 ② 若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊； ③ 定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。 2 焊接环境 原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件钢板表面温度≥5℃，相对湿度≤80℅，风速≤10m／s（手工电弧焊）或风速≤2m／s（气体保护焊）； ⑶ 对焊接的要求 ① 施焊时应严格控制线能量和最高层间温度； ② 焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。 ③ 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净； ④ 不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。 ⑤ 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。 ⑥ 焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。 4 焊缝表面质量 ① 对接焊缝的余高为23mm，必要时用砂轮磨光机磨平。 ② 焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。 ③ 焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑； ④ 主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm； ⑤ 钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。 4.3焊接检验和返修 本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。 （1）焊接检验主要包括如下几个方面 ① 母材的焊接材料； ② 焊接设备、仪表、工装设备； ③ 焊接接口、接头装配及清理； ④ 焊工资格； ⑤ 焊接环境条件； ⑥ 焊接参数，次序以及施焊情况； ⑦ 焊缝外观和尺寸测量。 （2）焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。 （3）焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。 （4）返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。 5 待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有约为1︰5的坡度。