管桁架施工方案.doc

目录 1.编制的依据 2.工程概况； 3.施工总平面布置图及说明 4.施工准备； 5.施工部署； 6.主要工程项目的施工程序和施工方法及施工措施, 7.管桁架的加工、焊接 8.工程施工计划及其说明 9.工程质量目标及保证措施； 10.施工技术及安全保证措施； 11.现场文明施工管理； 12.环保与环卫管理； 13.施工测量控制方案； 14.施工图节点构造深化设计措施及方案； 15.服务及保修 附表 （1） 拟投入的主要施工机械设备表 （2） 施工劳动力计划表 （3） 计划开工、竣工日期和施工进度网络图 （4） 施工总平面布置图 1.编制依据 1.1编制原则 1.1.1严格执行国家基本建设程序、法律、标准、规范，发挥我公司的优势，遵守我公司的质量信誉方针，用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术精品。 1.1.2科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，使各施工阶段之间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的管理。 1.1.3全面贯彻执行公司ISO90012000质量管理体系（质量手册程序文件坚持质量第一、预防为主的原则。 1.1.4加强工程项目优化配置及动态管理，确保现场双文明工程。（文明施工、文明现场） 1.2编制依据 1.2.1投标文件、相关设计文件 1.2.2工程质量验收标准 建筑项目工程施工质量验收统一标准（GB50300－2001） 钢结构工程施工质量验收标准（GB50205－2001） 1.1.3技术规范 建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81－2002） 钢结构制作安装施工规程（YB9254－1995） 网架结构设计与施工规程（JGJ7-91） 网壳结构技术规程（JGJ61-2003） 优质碳素结构钢GB／T6991999 普通碳素结构钢 GB／T7001998 低合金高强度结构钢GB／T15911994 结构用无缝管GB／T81621999 直缝焊管GB／T137931992 建筑钢结构焊接技术规程JGJ812002 气焊、和电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸（GB985－1988） 碳钢焊条（GB／T5118－1995） 钢结构焊缝外形尺寸（GB10854－1989） 焊接用钢丝（GB1300－1977） 二氧化碳气体保护焊工艺规程（JB／T9186－1999） 1.1.4其它 建设建设安全生产管理条例 工程建设标准强制性条文 建筑施工安全检查标准（JGJ59－99） 建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80－1991） 钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级（GB／T11345－1989） 2. 工程概况 2.1工程概述 工程名称 重庆市长寿区体育中心体育馆钢结构工程 工程地址 重庆市长寿区 建设单位 重庆长寿基础设施开发有限公司 设计单位 中国机械工业第三设计研究院 项目管理单位 重庆长寿基础设施开发有限公司 建筑面积 6800平方米 工程概况 本工程由5榀倒三角管桁架组成， 最大桁架跨度为66.1米，室内净高度约22.95米，各榀钢桁架之间采用单品次桁架连接，钢桁架由混泥土柱及抗风柱支整个结构形成柔性结构体系；单榀钢桁架最重达到27吨， 2.2材料情况 钢管采用热扎无缝钢管,材质Q345-B; Q235-B 钢板 Q345-B;Q235-B 焊接材料手工电弧焊焊条E404 E506系列焊条 气体保护电弧焊焊丝H08A 2.3钢结构特点及施工重点 一、现场施工条件有限，桁架跨度大，接点复杂，施工高度较高，大型吊机无法满足现场吊装需要，只有采用满堂脚手承重架进行空中散拼。 二、现场焊接量大，高空全位置焊接，焊接变形和收缩不易控制，必须制定合理的焊接顺序。 三、结构在安装阶段整体稳定性差，采用满堂脚手架作为钢桁架安装施工过程中的临时支撑以保证桁架安装过程中受力合理、结构稳 四、工期紧迫，对此必须投入大量的资源，因地制宜，建立合理的组织机构，进行科学管理，减少环节，确保施工的顺利进展，最终达到工期的要求。 3.施工总平面布置及说明 3.1根据本工程施工的实际需要，按不同的施工地点和场合，结合标准化施工的管理的要求，本工程现场 总平面布置时，遵循科学、合理、经济、适用、文明施工的总体原则。 3.２施工现场总平面布置原则 根据本工程施工场地的具体情况，工程现场平面布置充分考虑各种环境因素及施工需要，布置时应遵循原则如下 3.２.1现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，各施工阶段平面布置要与该时期的施工重点相适应。 3.２.2在平面布置中应充分考虑好施工机械设备、办公、道路、现场出入口、临时堆放场地等的优化合理布置。 3.２.3本工程要重点加强环境保护和文明施工管理的力度，使工程 处于整洁、卫生、有序合理的状态。 3.２.4施工现场做好控制粉尘设施，废弃物处理及噪音控制设施的布置。 3.３钢结构施工总平面布置 根据我方对施工场地的勘察，针对本工程的特点，选用最优的施工方法，在钢结构施工过程中对施工做如下的布置。 3.３.1在建筑物搭设大型立体拼装平台，拼装拼装单元。搭设位置我方中标后根据现场实际情况布置。 3.３.2管桁架构件现场堆放位置根据现场工地的实际情况，构件堆放在离拼装台位置，管桁架拼装单元（吊装单元）成品堆放在安装位置下方，待吊装，尽量减少现场二次转移。 3.３.3 檩条、天沟在工厂加工完成后，在现场安装前4-5天运输到施工现场，按施工位置不同，分开堆放。 3.３.4屋面板施工阶段，将屋面板压型机生产线布置在施工现场，形成生产、安装施工一条线。施工场地布置中标后根据现场情况确定。 3.３.5现场办公室、员工宿舍、以及工具仓库根据总包方现场总平面设计进行布置 3.３.6施工总平面布置图（见附表4） 4.施工准备 4.1施工技术准备 4.1.1开工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。 4.1.2参加设计交底和图纸会审。 4.1.3由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。 4.1.4除施工组织设计外，各专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分部分项工程开工前，编制相应的施工技术方案、工艺指导书。 4.1.5根据ISO9001质量体系统运行的要求，编制本工程的专用质量保证计划，报公司批准后认真实施。 4.2劳动力、机具、材料的准备 4.2.1凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中的正常使用。机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计划，及时填补。 4.2.2根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工力量。凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。 4.2.3详细了解市场情况，购买材料货比三家。以质量为先，进行选择。材料供方应尽量从企业合格供方中选出。市场中不易采购到或没有的材料应提前给甲方、监理工程师提交报告通知，以便后期工作顺利开展。 4.3材料准备 4.3.1管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。 4.3.2材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须经设计单位核算认可，并按有关规定办理审批手续。 4.3.3进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。 4.3.4钢材 当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正。其钢材矫正后，应符合表1规定的允许偏差要求。 表4.3.4-1 钢材经矫正后允许偏差 项目 允许偏差 钢板，型钢的局部绕曲 矢高f 在1m范围内 厚度（t） 矢高（f） ≤14mm ≤1.5mm 14mm ≤1.0mm 角钢、槽钢、工字钢绕曲矢高f 长度的1/1000，但不大于5.mm 管材绕曲矢高f ≤15mm ≤1.5mm ﹥15mm ≤2.0mm 4.3.5焊条 钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查，各项指标达到标准方能容许出厂。使用单位在焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符号要求。对于管桁架等重要结构的焊条，应按规定经质量复检合格后验收入库。 4.4焊接准备 4.4.1管桁架结构焊接全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。焊接责任工程师必须具备工程师以上技术职称（或焊接技师），并依据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书。 4.4.2焊接责任工程师和其它焊接技术人员，应具有承担焊接工程师的总体规划、管理和技术指导的能力。 4.4.3焊接责任工程师和其它焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接施工等方面的知识和经验，并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。 4.4.4无损检验员其资格应有文件或证书确认。中级以上无损检验员可以在其监督下，让助理检验员完成具体工作，助理检验员同样仍需经过专业培训、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。中级以上无损检验员应对无损检测结果进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章、存盘、呈报。 4.5施工现场准备 4.5.1依据施工组织设计的要求，安排临时设施的位置；布置水网、电网。 4.5.2 “三通一平”的落实到位。道路施工场地外运输道路十分便利，凡属大车禁行路线的，开工前办理完毕道路通行手续，在施工现场范围内，确认临时用道路的畅通性。施工用电按建设单位指定的电源地点（配电房），接入施工现场，由配电房引入施工配电房。 4.5.3对现场临时道路进行确认，保证运输的畅通性。 4.5.4吊装设备试车。 4.5.5现场拼装台的搭设及校正，并焊接立体拼装架。 4.5.6提交各项资料报审。向参加施工的人员进行现场的各项技术交底和协调工作。 5.施工部署 5.1项目管理的主要目标 质量目标确保工程质量达到合格。 贯彻执行“百年大计，质量第一”的方针。强化质量管理，加强质量意识。加强过程质量监督控制，确保工程施工质量一次验收达到工程质量验收规范标准。 工期目标本项工程总工期为120天。 编制科学、合理、严密的施工进度控制计划，加强过程计划管理，提高分部、分项工程施工的进度，尽可能提前竣工。 安全目标杜绝安全事故，杜绝死亡、重伤，轻伤率0.4‰ 贯彻“安全生产，预防为主”的方针，认真执行国家和地方现行安全生产管理规程，做到防治结合，杜绝死亡、重伤事故发生，安全生产120天。 文明施工目标确保双文明施工既文明作业、文明现场。 加强施工文明管理，营造良好施工生产环境，实现标准化文明施工。 5.2施工指导方针施工总体安排 施工指导方针是施工建设活动的中心思想。 我们的施工方针是“安全生产、保证质量、优化工期、降低成本，以我们持续改进的管理和技术，建造出使业主满意的产品。” 5.3工程项目组织机构 对一个工程项目，首先要给予一个组织保障。以项目经理为核心，各种专业人员配备齐全。严格执行项目岗位责任制，项目经济责任制。 5.3.1 企业项目管理机构图 施工项目部 财务部 工程技术部 质量安全部 生产部 采购部 总工程师 总经理 副总经理 5.3.2项目组织机构建立 5.3.2.1我公司在本工程施工期间，在施工现场设立项目经理部作为在现场组织施工的指挥机构和决策层。现场项目经理全面履行工程合同中的权利和应承担的责任，对建设本工程的总目标负责，实施施工的统一管理。项目经理受企业法人委托，行使现场施工的指挥权和决策权，对工程制定的总目标负领导责任。 5.3.2.2项目经理部作为本项目施工的决策层，由项目经理、项目副经理、项目其它技术人员组成。 5.3.2.3在项目经理的领导下，建立纵向到底、横向到边的各级领导、各岗位的工作职责和考核办法，形成有效的激励机制。 5.3.2.项目经理 项目领导层 项目技术负责人 预算员 材料员 质检员 安全员 安全监督 生活管理 质量监督 材料管理 计划统计 库管员 设备管理 仓库管理 施工员 施工管理 材料员 资料员 定额管理 内业计划 资料管理 安装队队长 项目作业层 项目管理层 各 安 装 班 组 4推行以质量、安全、工期、效益为主要内容的分级经济责任制，实行分期考核。 5.3.3项目组织框架图 5.3.4施工组织机构的运行机制 5.3.4.1项目工作机制 a. 全面组织部署任务，统一思想，统一计划，统一调度。 b. 组织、协调、统一技术管理，决策重大技术方案的措施。 c. 协调内外关系，协调各工种工作间的平行流水施工、立体交叉作业。 d. 建立定期碰头会制度，及时总结、布置工作，处理有关进度、质量、安全及现场管理等方面的问题。 e. 严格执行建设工程项目管理规范及本企业制定的项目管理经济责任制。 5.3.2.2工作机制有效运作的保证措施 a. 公司依据建设工程项目管理规范GB/T50326-2001及我公司项目管理经济责任制对施工项目部的活动进行监督。 b. 公司向施工项目部提供可靠的物资保障。 c. 公司向项目部提供直接的技术指导和管理指导。 d. 用于本工程的资金专款专用。 e. 为项目成员提供必要的技术、安全培训。 f. 项目管理保证工作体系 财务保证 项目部 项目部自我改进 公司技术指导 公司相关部门监督 后勤保障 人员培训 5.4工程开展程序 根据工程的特点，合理的进行工序安排及专业之间的搭接。 为保证工期，构件制作、安装都必须进行工序搭接流水作业。 本工程钢结构施工主要分为四个阶段施工准备、钢构件制作、工厂加工、现场装配、钢结构安装。 各阶段主要工作内容如下 5.4.1施工准备 1） 组织图纸会审，设计交底。 2） 材料、人员、机具设备组织安排。 3） 工艺详图、工艺指导书、技术交底的编制、完善施工组织设计并报审。 4） 现场临时设施搭建。 5） 基础及预埋件的复合。 6） 现场运输、拼装、吊装场地的确认。 7） 吊装机具准备 8） 施工脚手架搭设 5.4.2制作阶段 1） 材料确认。 2） 下料、机械加工、放大样、弯管、抛丸 3） 编号、包装出厂 5.4.3现场拼装 1） 临时拼装台架搭设 2） 起重机准备 3） 将钢管装配焊接成桁架吊装单元 5.4.4安装阶段 1） 管桁架吊装单元拼装完就位 2） 主桁架安装 3） 次桁架安装 4） 檩条、天沟安装 5） 屋面板安装 6） 细部调整、补漏。 5.5 主要施工方案的拟定及主要机械 依据本工程各构件的重量、中心点、吊装高度选择吊装机具、拟定制作及安装方案。依据构件几何尺寸，加工难易程度及工厂实际加工情况选择制作工艺方案。 5.5.1管桁架制作方案选定 本工程所加工桁架构件重、长、截面大、几何形状特殊。 管桁架如在工厂加工制作完毕，将不易运出工厂，也给道路运输带困难，并且大件运输费用增加。 因此管桁架装配设在现场进行，管桁架的下料、抛丸除锈及防锈底漆在我公司车间内完成。 为保证满足起吊要求及管桁架构件自身刚度要求，制作时还必须根据实际情况对各榀管桁架进行分段加工、装配。 5.5.2 安装方案选定 本工程建筑面积约为5300平方米，建筑高度约27米，建筑平面尺寸为60米80米。展馆屋盖钢结构由5榀倒三角钢管桁架组成，各桁架跨度约66.1米，之间采用单品次桁架连接，整个屋盖桁架由四周混泥土柱铰接以承受重力， 本工程钢桁架施工采用高空原位散件拼装的方法施工，其中在施工中需要设计临时支撑来承受整个屋盖桁架的重量及施工荷载，施工完成后降落、拆除临时支撑，从而使结构存在一个由施工阶段受力转化成实际使用阶段受力的施工过程（结构卸载过程），是施工难点。 本工程钢结构施工采用塔吊空中散拼，次桁架采用地下拼装，塔吊整体吊装，其他的零星杆件、檩条采用塔吊吊装。 6.主要工程项目的施工程序和施工方法 6.1工程施工程序 6.1.1钢结构工程施工程序主线 管桁架钢管工厂下料 管桁架现场拼装 施工准备 详细计划制定 檩条、屋面板制作 屋面系统安装 管桁架安装 完工准备 6.1.2钢结构制作程序主线 管桁架钢管下料、抛丸除锈、底漆 制作准备 檩条、屋面板制作 零、部、构、配件运输 现场拼装 6.2钢结构制作方案 钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，管桁架杆件在车间内完成制作，管桁架拼装在现场搭设拼装台架来完成。 管桁架支座、檩条支托、檩条、装饰架焊接H型钢均在工厂制作完成后,运往施工现场。 屋面板拟在现场制作,将压瓦机运输到施工现场加工屋面板. 制作中应保持工厂与现场的制作联系。 6.2.1管桁架制作工艺流程 管桁架加工制作，工艺流程见图6.2.1-1。 管材验收 不合格 喷丸或喷砂机除锈 合格 检 验 接管 喷（刷）工厂底漆 退货或换货 不合格 合格 桁架分段单元拼装 检验 节点球、板和铸件加工 合格 节点焊接 检 验 不合格 油漆、标识 弯管 检验 相贯线切割 不合格 不合格 合格 图6.2.1-1工艺流程图 6.2.2制作准备 6.2.2.1放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸，仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。 6.2.2.2对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样，如图6.2.2-1、6.2.2-2所示。 图6.2.2-1整体实体放样 图6.2.2-2节点实体放样 6.2.2.3由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm. 6.2.2.4构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。 6.2.2.5下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。 6.2.3管桁架制作工艺细则 6.2.3.1喷丸（砂）除锈 1）管桁架的构件使用喷丸除锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除锈等级。其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。 2）抛丸除锈需达到Sa2.5级完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。 3）抛丸除锈要求 a.原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。 b.钢珠规格须符合规定要求为16-40目（参见QC工程表）。 c.工作环境相对湿度超过85，不得施工。 d.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。 e.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。 f.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。 6.2.3.2钢管对接 1）管材对接，必须按JGJ812002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。 2）管材对接焊缝，通常采用加内衬管（板）（见图6.2.3.2-1）的等强度全熔透焊接以及加外套筒（见图6.2.3.2-2）和插入式的等强度角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体要求。 3相同管材（同管径同壁厚）对接形式 图6.2.3.2-1 加内衬管（板）的单面焊示意图 图6.2.3.2-2加外套筒角焊示意图 4不同管材对接形式分为内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和内径外经均不同三种情况。不同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过渡。详见图6.2.3.2-3、图6.2.3.2-4、图6.2.3.2-5所示。 图6.2.3.2-3 内径相同壁厚不同管材对接示意图 图6.2.3.2-4 外径相同壁厚不同管材对接示意图 图图6.2.3.2-5内径外经均不同管材对接示意图 5管对接焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，其坡口宽度应控制在4mm～8mm，见图5a。在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2～5mm内，坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55～80内选择，见图6.2.3.2-6内衬管一般选用壁厚4～10mm,长度40～60mm为宜。 图6.2.3.2-6 I形坡口管对接图 图6.2.3.2-7 V形坡口管对接图 7管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20＃材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、 Q345、16Mn材质的管材应在焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。 8管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mm。管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离,如图6.2.3.2-7所示。 图6.2.3.2-7 对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图 9相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15tt为壁厚且小于等于3mm。 6.2.3.3相贯线加工工艺 6.2.3.3.1数据计算 采用先进的日本软件KASTL 以及AUTOCAD 制作拱、桁架、支撑的工作图，其中难点为中、前拱的工作图制作，制作时按设计图制成三维空间桁架，并利用计算机求出各分断处各点的三维坐标和腹杆的长度，以便现场拼装。相贯线的加工主要采用原寸（放样）作业相贯杆件的切割采用数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为重要。使用整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE-COAST，WINCAD，WIN3D，A-BOX，NESCUT 等）并结合EXCEL 与AutoCAD 程序可实现这一目标。具体的编制过程如下在EXCEL 中输入节点坐标，做成一定的格式。然后在AutoCAD 中调用自行开发的AUTOLISP 程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型。这是整个原寸放样工序的基础，要求输入电子表格的数据绝对正确，为此技术人员将对其进行反复检查。线框模型建立后，转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D 设计软件中。该软件用于三维结构分析的全32 位设计系统。使用先进的计算机图形技术，使之在对空间结构的分析与计算上具有独特的优势。经过WIN3D 计算所得的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST 软件的“切割数据单”同时参照“制作要领书”，选择正确的加工设备、切割速度、坡口角度等各工艺元素。并由专人负责对“切割数据单”做缜密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。PIPE-COAST 接受数据后，先生成单根管件的加工指令。由于没有进行材料利用的优化处理，还不能直接交工厂加工。为减少材料的损耗,同时进行材料的套料工作。套料前先根据设计图将各部件的长度、数量和重量输入A-BOX 系统，由A-BOX系统生成工厂用“部材表”，同时也将所有数据输入NESCUT（材料优化软件）系统。NESCUT 系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT 数据库的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上。其材料利用率可达95以上，如果进行适当的人工干预，利用率更可达到98。根据NESCUT 的套料结果，将各单个管构件组合在一个原管上，组成 “复合切割指令”。即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工。 6.2.3.3.2数控相贯线切割机切割 通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量，输入程序。依据数控数据，用HW.GGKW4－600 （六维）和LMGQ/P-A800（四维）相贯线切割机对每根管件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。管件的检验方法为原寸用塑料薄膜按11 作成检验型板，型板上标上管件的编号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。 1）杆件的下料采用数控相贯线切割机进行，其切割给位置、长度均可保证与施工详图一至。 2）其工艺顺序 管件上机卡紧→数据输入→数据校对→管件切割→打坡口、清理切割面 3相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小，且应满足-0.55d0≤e≤0.25 d0或-0.55h0≤e≤0.25 h0，如图6.2.3.3-1所示。相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。 图6.2.3.3-1斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图 注d0为圆管直径；h0为矩管高度；e为偏心距。 4管件壁厚大于6mm,应按图6.2.3.3-2、图6.2.3.3-3、图6.2.3.3-4和表6.2.3.3的坡口要求，采用定角、定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口。 5相贯线形式主要分为 a.二管相贯线 垂直相交相贯线，如图6.2.3.3-2所示。 图6.2.3.3-2垂直相交相贯线示意图 斜交相贯线，如图6.2.3.3-3所示。 图6.2.3.3-3 斜交相贯线示意图 偏心相交相贯线，如图6.2.3.3-4所示。 图6.2.3.3-4 偏心相交相贯线示意图 b.三管相交相贯线, 如图6.2.3.3-5所示。 图6.2.3.3-5 三管相交相贯线示意图 c.多管相贯线, 如图6.2.3.3-6所示。 图6.2.3.3-6多管相贯线示意图 d.与环管相贯线 与外环管相贯线, 如图6.2.3.3-7所示。 图6.2.3.3-7外环管相贯线示意图 与内环管相贯线, 如图6.2.3.3-8所示。 图6.2.3.3-8 内环管相贯线示意图 4若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。 5管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量 钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0～3.0mm。相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。 6.2.3.4弯管工艺 1弯管可以采用冷弯和热弯的方法。但对于管径较大和壁厚较厚弯曲半径较小（通常R﹤20m）的管件推荐较使用较为先进的中频热弯工艺。 2工艺顺序 依据施工详图在钢板平台上放样→安装工装卡具→固定电动油压千斤顶→管件放置试顶弯（确定其火烤位置）→管件顶弯→管件卸下监测其回弹（确定是否弯制到位） 3弯管工艺流程 放样 设定模形靠板 弯曲（冷弯、热弯）成型 4 钢管的弯制采用人工制作胎架，电控油压千斤顶顶弯的方法。制作中依据施工详图在弯管区放出11弯管大样，依据大样制作弯管用胎架后在胎架上安装电动油压千斤顶。管件弯制作业前对其顶弯矢高和内应回弹进行严格计算，以控制管件弯制后的弧度不发生大的偏差。（如下弯管胎架示意图6.2.3.4-1） 图6.2.3.4-1弯管胎架示意图 5）弧线成型 在a 处将钢管固定，将千斤顶置于b 处操作，钢管被顶到位以后，用卡具在b 点将钢管固定，然后将千斤顶置于c 处，依次操作。拆除卡具后，钢管的回弹率将由实验确定，然后依此回弹率确定图6.2.3.4-1中的R值。 6弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必须进行详细的控制点坐标计算，对单曲率杆件，每根下料杆件的弯曲前控制计算点不得少于5个点，对于曲率较大的杆件或多曲率杆件，其形状控制点相应增加。同时要求弯管成形后的检查控制点应不少于桁架上下弦杆节段控制点，检查时可以采用节点相对坐标进行校核。 图6.2.3.4-2单曲率弯管 图6.2.3.4-3多曲率弯管 7弯管的质量应满足表图6.2.3.4规定的加工公差要求。 表图6.2.3.4弯管加工公差要求 项 目 允 许 偏 差 备 注 管径的椭圆率 （Dmax-Dmin）/Dmax 8 矢（弦）高 0～＋20mm 弧长 L／1500，且≤20mm 壁厚减薄量 13％t,且≤1.5mm 注1、Dmax、Dmin为管测点的最大、最小直径；2、t为管壁厚度。 6.2.3.5节点板加工 1焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件。十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。单板节点示意见图6.2.3.51, 十字节点板 构造如图6.2.3.5a、b所示。 图6.2.3.51单板节点示意图 图6.2.3.52十字节点板构造示意图 2板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。节点板大小尺寸由设计确定。十字节点板的竖向焊缝宜采用V形或K形坡口的全熔透对接焊缝。 3钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为2mm，角度允许偏差为20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。 6.2.3.6钻孔工艺 零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻，进行加工，定采用划线定位和配钻定位。对精度要求较高的孔使用数控钻孔机钻孔。 制孔主要设备数控钻床、台式钻床 制孔注意事项 孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求 a. 板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。 b. 制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。 g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。 6.2.3.8组立及矫正 管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。主管用洋冲在0、90、180和270的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。 1）组立点焊要求 a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。 b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。 C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表 板厚 焊道长 焊道间距 组立缝间隙 不超过25mm 10-20mm 300-400mm 不超过1mm 超过25mm 30-50mm 300-400mm 不超过1mm d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 2）矫正要求（管件矫正采用加热矫正） a.一般对于变形大的工件，其加热温度为6000C～8000C。焊接件的矫正加热温度为7000C～8000C且不可急冷以避免钢材脆性。 b.采用加热加压法时，2500C～3500C时不可锤打，避免发生脆断。 c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。 d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。 e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。 f.一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为6500C 。 g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。 h.管件加热示意图 i.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。 6.2.3.8涂装工艺 1． 喷枪 2． 高压油漆输送管 3． 气泵 4． 油漆吸入软管 5． 气管 6． 油漆 7． 压缩空气储气桶 1）涂装施工示意图如下 7 1 2 4 5 6 3 2）涂装膜厚检验标准 油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90。 3）涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。 4）补漆 a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。 b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。 c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。 d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。 5喷漆工艺要求 a、由于部分构件表面是外露的，因此抛丸后必须采用油漆防腐。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。 b、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后24小时内不得雨淋。 c、当天使用的涂料当天配置,并不得随意添加稀释剂。 d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。摩擦面放置在空气中的时间不得超过90天。 e