煤矿掘进作业规程.doc

第一章工程概况 第一节概述 一、巷道名称 本作业规程掘进巷道为煤1一采区1108工作面运输巷及切眼。 二、掘进目的及巷道用途 掘进目的是为形成1108工作面生产系统,满足1108工作面回采时的通风、行人、运输、管线敷设的需要。 三、巷道设计长度及服务年限 巷道设计长度运输巷B-E’长度为957.006米平距;切眼F’-E’长度为226.000米平距。 服务年限2.0年。 四、巷道类别、巷道层位及巷道坡度 巷道类别回采巷道。 巷道层位1108运输巷由B点开口施工4米平巷后,按6下山预计施工81.36米平距后进入煤1施工层位,进入施工层位后沿煤1底板施工;切眼沿煤1顶板施工。 巷道坡度材料巷为0-6;切眼坡度约为11。 五、通风方式局扇压入式。 六、使用机械 耙装机、调度绞车、喷浆机、风煤钻、风钻、水泵、局扇、综掘机、胶带运输机、刮板运输机。 七、预计开工和竣工时间 根据采掘接续要求,经研究决定自2013年8月开工,预计2014年2月竣工。 第二节编写依据 一、采面设计及批准时间 该工作面设计名称为1108工作面设计。 二、地质说明书及批准时间 地质说明书名称为龙口煤电有限公司梁家煤矿1108工作面掘进地质说明书。 三、矿压观测资料 依据同煤层已施工及回采的1103工作面、1106工作面掘进支护经验,1109材料巷掘进期间矿压观测资料,以及煤2一采区巷道、煤2集中片巷道成功支护经验。 第二章地面相对位置及地质水文情况第一节地面相对位置及邻近采区开采情况 附表1 地面相对位置及临近采区开采情况表 表一地面相对位置及临近采区开采情况表 第二节煤岩层赋存特征 一、煤岩层产状、厚度、结构、坚固性系数、层间距。 1108工作面煤1、油2上2、油2上1各层赋存稳定,厚度变化小。 其中上部煤1结构简单,不含或偶含一层夹矸,厚度0.570.97m,平均0.83 m。 中部油2上2厚2.072.30 m,平均2.16 m,黑褐色,水平层理发育,比重小,含炭量及含油率较高,底部夹薄煤层。 下部油2上1厚为1.121.3m,平均1.19 m,褐灰色,含油率较高,比重大,质量较差。 煤1顶板含油泥岩及粉砂岩抗压强度31.448.3MPa,平均39.7 MPa,普氏硬度系数f2.9。 油页岩平均抗压强度49.2 MPa,普氏硬度系数f4.7。 油2上1底板含油泥岩平均抗压强度28.0 MPa。 二、煤层瓦斯涌出量、瓦斯等级、发火期、煤尘爆炸指数。 低瓦斯矿井,瓦斯涌出量随开采深度增加而增高,煤尘具有爆炸性。煤层燃点低,层理发育,透气性好,地温较高,煤层容易自燃发火。 1、瓦斯低瓦斯矿井。 2、地温情况地温25C28C。 3、煤层自燃情况煤层裂隙发育,容易自燃。 4、煤尘煤尘具有爆炸性。 5、地压地压显现明显。 附图2-1 煤系地层综合柱状图。 第三节地质构造 由于下部采掘工程密集,因此该区内地质构造已基本查明。 本区煤岩层总体呈单斜构造,走向NEEEW向,倾向SSES,平均倾角10,受下部采动影响,局部产状变化大。 断层为本区主要构造,均为高角度正断层,落差较大的断层多为南倾,走向多为近EW向。该区域北部为F2-2、F2-2-1两条南倾断层,落差分别为7.9米、5米;南部为F2-3、F1-13-1两条南倾断层,落差分别为5米、12米。另有12条落差小于5米的小断层是根据下部煤2层采掘实见情况上延到煤1。 此外,施工中有可能揭露其它隐伏小断层和不均匀塌陷造成的假断层。 附表二顶、底板岩性特征表 表二顶、底板岩性特征表 第四节水文地质情况 地表塌陷区有大量积水,第四系砂岩富水性强,但与煤系地层水力联系及其微弱,对采掘无影响。 煤1油2上覆煤系地层含水层有泥岩与泥灰岩互层、泥灰岩。泥灰岩、泥岩与泥灰岩互层是煤1油2的直接充水层,赋水不均,之间多为泥岩隔水层,正常情况下各含水层之间无水力联系,局部裂隙发育地段或受断层影响,可能将上覆含水层水导入掘进工作面。 煤1油2本身是含水层,但由于下部煤2回采后,冒落裂隙已发育到煤1油2,本层水已经过疏放,掘进时煤1油2本层不会出现大量涌水现象,少量补给水将可能流入掘进工作面。煤1油2以下各含水层富水弱,对煤1油2采掘无影响。 该区域煤1油2下部煤2采空区有泄水通道,基本无积水,现老空动态出水量为5 m3/h。原煤2各工作面,可能在密闭附近和局部低洼处存有少量积水,对掘进无影响。 该区内6个钻孔15、42钻孔无封孔结论,2-18、2-20、9-1、3-37钻孔封孔合格。其中2-18、15、42和3-37钻孔在煤2工作面回采时揭露,无出水现象; 9-1钻孔在2212材料巷掘进时揭露,无出水现象。设计时应避开钻孔煤1见煤点10米以上。 预计工作面掘进过程中正常涌水量5m3/h,最大涌水量30 m3/h。涌水量预计方法为比拟法综合分析确定。 第三章巷道布置和支护说明 第一节巷道布置 1108运输巷在原1101运输巷破碎机硐室迎头位置开口施工,1108运输巷B点沿方位角83.5施工957.006米平距至E’点,由E’点沿257.7方位角施工226.000米平距与1108材料巷F’点贯通,形成1108工作面。 附图3-1 1108工作面平面布置图12000 附图3-2 1108运输巷巷平面图1500 附图3-3 1108工作面Ⅱ-Ⅱ剖面图1500 附图3-4 1108工作面Ⅲ-Ⅲ剖面图1500 第二节矿压观测 1、加强对已施工巷道的矿压观测,每隔30米左右设一组测点,进入正常施工层位后,每隔50米左右设一组测点。每周观测一次巷道变化情况,每组测点要记录测点上下和测点之间的数据,并做好每次观测的记录。定期观测顶板离层情况并将观测数据填写到顶板离层监测牌板上。若巷道发生变化,及时向技术科汇报。每月进行一次巷道观测情况分析,对巷道变化情况进行总结,向技术科提交分析报告和提出对巷道支护的建议。 2、在巷道围岩压力显现区域,要适当增加测点密度,每2天测量一次数据,并将数据向技术科汇报。每周进行一次巷道观测情况分析,对巷道变化情况进行总结,向技术科提交分析报告和提出对巷道支护的建议。 第三节支护设计 一、巷道断面 1、巷道设计断面与支护形式 12-2断面采用BH3600mm3200mm 的直墙三心拱形断面,S荒11.68m2, S净10.06m2;工程量为557.006米。支护形式为锚网喷锚梁支护,两帮锚杆间排距为1200mm900mm,顶腮锚杆间排距为650mm650mm,锚梁间排距为1000mm,每组锚梁3组锚杆固定,喷浆厚度120mm;底脚锚杆在复喷后施打,底脚锚杆布置在两帮底板向上150mm处,与水平成15俯角施打。根据现场情况确定是否架设U型钢棚加固,U 型钢棚间距1000mm, U型钢棚底脚锚杆布置在两帮底板向上200mm处,与水平成15俯角施打。 附图3-5 2-2断面图。 23-3断面采用BH3600mm3500mm的直墙三心拱形断面,S荒13.22m2, S净11.70 m2;工程量为226.000米。支护形式为锚网喷锚梁支护,锚杆间排距为650mm 650mm,锚梁间排距为1000mm,每组锚梁3组锚杆固定,喷浆厚度120mm;底脚锚杆在复喷后施打,底脚锚杆布置在两帮底板向上150mm处,与水平成15俯角施打。根据现场情况确定是否架设U型钢棚加固,U型钢棚间距1000mm, U型钢棚底脚锚杆布置在两帮底板向上200mm处,与水平成15俯角施打。 附图3-6 3-3断面图。 36-6断面采用BH4500mm3650mm的直墙半圆拱形断面,S荒15.76m2, S净14.25m2;工程量为30米。支护形式为双层锚网喷锚梁支护带料石反底拱,一次锚 网锚杆间排距为800mm800mm,二次锚网锚杆间距为650mm650mm,锚梁间排距为1000mm,每组锚梁5组锚杆固定,喷浆厚度150mm;底脚锚杆在复喷后施打,底脚锚杆布置在两帮底板向上150mm处,与水平成15俯角施打。根据现场情况确定是否架设U 型钢棚加固,U型钢棚间距1000mm, U型钢棚底脚锚杆布置在两帮底板向上200mm处,与水平成15俯角施打。料石底拱净矢高1000mm。 附图3-7 6-6断面图。 47-7断面采用BH3800mm3200mm的直墙三心拱形断面,S荒12.69m2, S净11.57 m2;工程量为385米。支护形式为锚网喷锚梁支护,两帮锚杆间排距为1200mm900mm,顶腮锚杆间排距为650mm650mm,锚梁间排距为1000mm,每组锚梁3组锚杆固定,喷浆厚度120mm;底脚锚杆在复喷后施打,底脚锚杆布置在两帮底板向上150mm处,与水平成15俯角施打。根据现场情况确定是否架设U型钢棚加固,U 型钢棚间距1000mm, U型钢棚底脚锚杆布置在两帮底板向上200mm处,与水平成15俯角施打。 附图3-8 7-7断面图。 5躲避硐采用BH2000mm2000mm直墙半圆拱形断面,深度为不小于1500mm, S荒4.4m2,S净3.57m2;在行人侧每隔40米施工躲避硐,支护形式同施工段巷道帮部。 附图3-9 躲避硐断面图。 如需改变支护形式或支护材料时,另行编制补充措施,经审批后贯彻执行。 2、附表三巷道特征表。 表三巷道特征表 二、锚杆长度及间排距的计算 按悬吊理论计算锚杆参数 1、锚杆长度计算L KH L1 L2 式中L 锚杆长度,米;H 冒落拱高度,米;K 安全系数,一般取K2; L1 锚杆锚入稳定岩层的深度,一般按经验取0.5米;L2 锚杆在巷道中的外露长度,一般取0.1米; 其中H B/2f4.64/22.80.828米 式中B 巷道开掘宽度,取4.64米;f 岩石坚固性系数,煤1取2.8;则L20.8280.50.12.25米。 因此,锚杆长度取2250mm满足要求。 2、锚杆间距、排距计算,通常间排距相等,取A A Q/KHr。 式中A锚杆间排距,米;Q 锚杆设计锚固力,60KN/根;H 冒落拱高度,取0.711米;r 被悬吊煤1的重力密度,取25.6KN/米3;K 安全系数,一般取K2; A 60/20.71125.61.648米。 通过以上计算,选用MSGLD-335/182250mm螺纹钢锚杆,锚杆间排距选取650mm650mm,满足要求。 三、支护方式 一临时支护 巷道掘进采用前探梁做为顶板临时支护,采用腰梁做为迎脸临时支护。 1、前探梁安装方法 前探梁由D894钢管制作,长度不小于2500mm;套管梁环由D1084无缝钢管制作,长度不小于200mm。 施工前,首先班组长指定专人监护, 站在顶板完好、退路畅通的安全地点用专用敲帮问顶工具进行敲帮问顶工作,包括对正迎头的敲问,确认无安全隐患后方可进入迎头,进行架设前探梁工作,前探梁上预托网。每架前探梁由1个套管固定,套管分别安装在靠近迎头的锚杆上,前探梁前端距迎头不大于 150mm,后端探出套管长度不小于500mm。 前探梁支设方法敲帮问顶确认安全后,先安装套管,安设前探梁套管的锚杆为巷道顶板支护锚杆,螺纹钢锚杆的锚固力不小于60KN/根。安设前探梁套管前,使用力矩扳手或风动扳手检查锚杆质量,发现紧锚杆螺丝帽时锚杆有拉出等质量不合格问题时,不得采用该锚杆安设套管。前探梁套管安装在顶板锚杆上必须确保锚杆外露长度不少于1丝。套管安设后,然后穿入前探梁,前探梁通过套管实现前后移动,铺设金属网人员站在有锚网支护的顶板下,在前探梁上铺设一张金属网,金属网伸入没有支护的顶板下,随前探梁前移至与顶板支护金属网搭接100mm处,并将金属网连好,再继续向前铺设金属网和连网,至前探梁移至距迎脸岩层不大于150 mm处。由后向前用道木、背板背实背牢,先在套管后端背一背板,然后在套管前端背上三道道木、背板,最后用木楔子将套管后端背板刹紧。先安设中间的一根前探梁,再安设两边的前探梁。前探梁间距中一中为不大于1300mm,不小于1200mm。前探梁数量不少于 3 根,巷道宽度大于4500mm时,前探梁数量不少于5根。前探梁安设好后,在前探梁的掩护下打顶部锚杆孔。施工人员严禁进入没有前探梁临时支护的顶板下作业。 锚梁紧跟迎头无法采用锚杆吊挂的前探梁套管时,可以使用锚梁吊挂前探梁套管,吊挂销子采用Ф18圆钢,两端外露不小于50mm。锚梁吊挂前探梁套管采用两根Ф18圆钢和长度不小于200mm的D1084钢管加工, D1084钢管两端分别焊接一根Ф18圆钢,Ф18圆钢弯成弧型并将两端头焊接到D1084钢管上。 2、前探梁撤除方法 在前探梁掩护下,将顶腮锚杆施打完毕后,撤除前探梁。撤除前探梁时,将背设前探梁的木楔子、道木、背板逐块撤除,再将前探梁从套管中移出,并将前探梁及背板运至后方巷道码放整齐综掘机施工时,将前探梁安放在综掘机的材料架上附图3-10 前探梁临时支护平、断面示意图 3、腰梁安装方法 顶腮锚杆完成后,撤除前探梁,施打迎脸上部的第一架腰梁,腰梁采用D1084钢管和D734钢管套接而成,套接长度不小于500mm,由插入两帮的两个腰梁环子固定,腰梁环长度为13001500mm,插入煤岩为11001300mm,外露部分不小于100mm,不大于200mm,插入煤岩部分不得里高外低。第一道腰梁距离巷道顶板10001300mm,依次向下间距为10001300mm,腰梁与迎脸之间用背板背实刹紧。然后施打两帮上部锚杆挂网,最后进行扒矸工作,待达到设计深度后,停止迎头扒矸,施打迎脸第二架腰梁,该腰梁与第一架腰梁间距为10001300mm,两架腰梁与迎脸之间空隙用木板背实刹紧,大板必须接顶。腰梁背设大板时,底板不大于500mm,大板可以进行搭接,且搭接长度不得小于200mm。 4、腰梁撤除方法 拆除迎头腰梁时,必须自上而下逐架拆除,敲问后,先撤除上部一架腰梁的木楔子并松动背板,随拆随对迎头进行敲问,敲落浮矸、危岩;每撤除一架腰梁后,撤除松动的背板;待腰梁全部撤除后,对迎头进行全面敲问工作确认无安全隐患后。方可组织人员进入迎头进行放炮连线等工作。工作过程中必须由班长或一名有经验的老工人,站在退路畅通的安全地点进行监护,发现险情及时示警,施工人员听到险情示警,立即撤离迎头,撤到安全地点。 附图3-11 腰梁临时支护断面示意图。 二永久支护确定 用经验类比法确定1108运输巷及切眼永久支护。 1108工作面的北部为已经回采完毕的1106工作面。 1106工作面材料巷、运输巷及切眼,永久支护形式均为锚网喷支护、局部锚网喷锚梁支护,联络巷段锚网喷锚梁支护,局部锚网喷锚梁支护架设U型钢棚加强支护,巷道状况良好。1108运输巷及切眼的地质条件1106工作面基本相似,因此,确定1108运输巷及切眼永久支护形式采用锚网喷支护、局部锚网喷锚梁支护,联络巷采用锚网喷锚梁支护、局部采用锚网喷锚梁支护架设U型钢棚加强支护。压力显现段根据现场情况编制补充措施加强支护。 三锚网喷工程质量规定 1、锚杆必须做拉力试验,炮掘巷道每24米检查一组,综掘巷道每50米检查一组每组检查不少于6根。顶板2根、两帮各2根,并做好记录和向有关部门汇报。 2、对喷体应做厚度和强度检查,并有检查和实验记录,在井下做锚固力实验时,必须在锚杆拉力计使用安全技术措施指导下进行。 附表四锚网喷支护巷道工程质量规定 第四节支护工艺 一、支护材料及支护参数 1、锚杆2-2断面、3-3断面、6-6断面、7-7断面及躲避硐均采用MSGLD-335/182250螺纹钢锚杆;锚杆间排距为2-2断面及7-7断面顶板锚杆间排距为650mm650mm,两帮锚杆间排距为1200mm900mm;3-3断面锚杆间排距均为650mm650mm; 6-6断面为双层锚网喷,一次锚网锚杆间排距为800mm800mm,二次锚网锚杆间排距为650mm650mm 。 躲避硐锚杆同该处巷道支护锚杆。 锚梁锚杆 6-6断面采用10根锚杆固定,其余断面采用6根锚杆固定。锚杆为MSGLD/182250mm螺纹钢锚杆固定。底脚锚杆均采用MSGLD/182250螺纹钢锚杆,底脚锚杆间距为1000mm。 2、药卷每根螺纹钢锚杆均采用一支MSK/23 600树脂药卷锚固。 3、金属网采用Φ4mm冷拔钢筋加工而成,规格1800mm1000mm或2000mm1100mm,也可根据现场掘进循环进尺确定,网格为100mm100mm,全断面敷挂。金属网与金属网之间搭接长度为100mm,每隔300mm用双股12铁丝连网一道。搭接部分应尽量用锚杆托盘压实。4- 4、5-5断面挂设双层金属网,其余断面均挂设单层金属网,施工时,如果顶板围岩破碎、压力显现明显,顶腮挂设双层金属网。 4、喷射砼各断面均采用C20砼,水泥标号为 P.C32.5,配比按水泥砂子石子122体积比。沙子为纯净中粗河砂,粒径为1mm 至2mm;石子粒径为5mm 至8mm。速凝剂掺入量为水泥重量的4.0,喷淋水区时,可酌情加大速凝剂掺入量,速凝剂必须在喷浆机上口均匀洒入。4-4断面、5-5断面喷浆厚度为130150mm,其余各断面喷浆厚度均为100120mm,1-1断面进入层位后和3-3断面,围岩稳定情况下,喷浆厚度调整为顶板为6080mm,两帮为4060mm,若现场围岩不稳定立即恢复原设计支护。 5、砂浆采用C20砂浆,水泥标号为P.C32.5R。砂浆配比为水泥砂子13 体积比。 6、木锚盘规格250mm150mm 200mm50mm,根据巷道围岩破碎情况因地制宜加挂木锚盘。木锚盘长轴方向与巷道轴线方向垂直布置。 7、锚梁采用U25型钢加工而成。 8、U25型钢棚 U25型钢棚采用U25型钢加工,钢棚由3节组成,节间搭接长度为500mm,搭接处用 角上1.5米高度位置各1道,钢棚顶梁正中1道。各断面根据现场情况确定是否架设U 型钢棚加固。 9、背板用板皮或废旧碹板,长度不小于1200mm,厚度不小于30mm,背板间距500mm700mm。 10、连板连板采用10mm厚的钢板加工,规格为7010mm,每架钢棚3道连板固定,分别布置在两侧钢棚腿底脚上1.5米高度位置各1道,钢棚顶梁正中1道。 11、料石采用毛料石,规格350250150180mm。 二、锚杆安装工艺 1、打锚杆眼 打眼前,首先按照中、腰线严格检查巷道断面规格,不符合作业规程要求时必须先进行处理;打眼前要先敲帮问顶,仔细检查顶帮围岩情况,敲掉活矸、危岩,确认安全后,方可开始工作,锚杆眼的位置要准确,眼位误差不得超过50mm。锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配,打眼时应在钻杆上做好标志,严格按锚杆长度打眼。锚杆眼打好后,应将眼内的岩渣、积水清理干净。打眼时,必须在前探梁的掩护下操作。打眼的顺序,应由外向里先顶后帮的顺序依次进行。钻眼在达到设计深度后严禁超深,停止风煤钻的转动,卸下风煤钻,用停止转动的钻杆来回抽拉至少5次,将煤岩粉拉出。 2、安装锚杆 1安装前,必须将锚杆孔内的岩粉或积水用停止转动的钻杆来回抽拉至少5次,将煤岩粉拉出。 2把树脂锚固剂送入眼底,把锚杆插入锚杆眼内,使锚杆顶住树脂锚固剂,外端头套上螺帽,用带有专用套筒的风煤钻卡住螺帽,开动风煤钻缓慢匀速推进,使风煤钻带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂内,对锚固剂进行搅拌,直至锚杆达到设计深度,方可撤去风煤钻。搅拌旋转时间为1520秒。 3将风煤钻卸下后,安装顶,腮眼的锚杆时,还必须立即将杆体托住或楔住,时间为1分钟。 4在固化时间内7分钟,不得卸连接器及晃动杆体,7分钟后方可卸连接器,卸下螺帽,上好托盘,拧上螺帽并拧紧,使锚杆具有预紧力,拧紧力矩不小于300NM。 3、锚杆安装质量 1螺纹钢锚杆的锚固力不小于60KN。 2锚杆间排距误差为-50mm50mm。 3锚杆布置锚杆应垂直于巷道轮廓线或岩面,角度不少于75;锚梁锚杆与水平成3045夹角。 4锚杆托盘应紧贴巷壁,并用机械或力矩扳手拧紧,拧紧力矩不小于300NM,锚杆露出螺母长度为1040mm。树脂锚杆7分钟后上盘。15分钟后方可进行拉拔力试验。 5全断面锚网喷巷道的最下排锚杆距底板不大于200mm。 三、喷射混凝土 1、准备工作 1检查锚杆安装和冷拔钢筋网敷设是否符合设计要求,发现问题及时处理。 2清理喷射现场的矸石等杂物,接好风、水管路,输料管路要平直不得有急弯,接头要严密,不得漏风,严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。 3检查喷浆机是否完好,并紧固好摩擦板,送电空载试运转,不得出现漏风现象。 4喷射前必须用高压风水冲刷受喷面,在巷道拱顶和两帮应设置喷厚标志。 5喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。 2、喷射混凝土的工艺要求 喷射顺序为先墙后拱,从墙基开始自下而上进行,喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。喷枪头与受喷面的垂直距离以0.61.0米为宜。 喷射时,喷浆机的供风压力在0.4 MPa0.6MPa,水压应比风压高0.1MPa左右,水灰比为0.40.5之间。喷射过程中应根据出料量的变化,及时调整给水量,保证水灰比准确,使喷射的湿混凝土无干斑,无流淌,粘着力强,回弹料少,一次喷射混凝土厚度50mm70mm,不露煤、矸,复喷达到设计喷浆厚度。 3、喷射工作 1喷射混凝土,应采用潮喷,不得干喷。人工拌料时采用潮拌料,水泥、沙和石子应清底并翻拌三遍使其混合均匀。边搅拌边喷水,控制喷水出水量,保证喷水均匀,保证不出现泥浆。潮料喷浆的标准为手握成团、手松似散非散、口吹无尘。炮掘施工时,应在巷道底板拌料;综掘施工时,可在矿车中拌料。 2喷射工作开始后,严禁将喷射枪头对准人员。喷射中突然发生堵塞故障时,喷射手应紧握喷头并将喷口朝下,喷头前方及其附近严禁有人。喷浆距离较长时,可以采用2吋钢管代替部分喷砂管,锈蚀严重的管路严禁使用,管路出现漏风现象及时更换,管路端头焊接1.5吋钢管与喷砂管连接,连接段不得小于150mm,连接处采用双股10及以上规格的铁丝进行捆绑不少于2道,最后在与2吋管卡连接一道。 处理堵塞的管路时,首先采用敲击疏通法进行疏通,并将压风开关关小一些,喷射手应紧握喷头并将喷口朝下,喷头前方及其附近严禁有人,采用敲击压风管的方法, 疏通压风管,直至将管路疏通好;敲击疏通法不能疏通管路时,采用拆卸发疏通,将压风关闭,拆卸压风管,敲击压风管,将堵塞管路的物料疏通并倒出,然后再接好管路。 3岩帮的涌水地点,在喷浆前埋设导水管进行处理,防止喷体在有涌水的岩帮处脱落。 4清理喷浆机时,必须停电闭锁,在停电开关上挂设“严禁送电”的警示牌版。将喷浆机自上往下,分别将筛子、料斗、搅拌器、外壳逐件撤除并清理干净,将衬板和旋转体内的剩余机料清理干净,将机体外壳清理干净。清理干净后依次将各部件安装好。清理各部件时,严禁采用压风和水清理。 5喷射工作开始前,应首先在喷射地点铺上旧皮带或旧风筒布,以便收集回弹料;喷射工作结束后,喷层必须连续洒水养护28天以上,7天以内每班洒水1次,7天以后每天洒水1次。一次喷射完毕,应立即收集回弹料,并应将当班拌料用完。当班喷射工作结束后,必须卸开喷头,清理水环和喷浆机内、外部所有灰浆和其它杂物。 6综掘机施工巷道风筒后复喷时,采用旧锚杆加工的专用支撑风筒的工具,将风筒支撑,工具下端支在帮上,使风筒远离巷道腮帮部,去掉破碎喷体,采用高压风水冲刷受喷面,然后进行复喷;复喷后,及时取下支撑风筒的工具,并对巷道帮部支撑工具造成的孔窝进行处理。 炮掘施工迎头对风筒后巷道复喷时,除采用以上方法外,还可以将风筒落地,复喷后再重新吊挂好。 7开机时必须先给水,后开风,再开机,最后上料;停机时,要先停料,后停机,再关水,最后停风。 8每台喷浆机和其开关之间距离不大于5米,喷浆机检修和清理前其控制开关必须处于停电状态,并挂设停电作业牌,只有检修和清理人员有权摘牌送电,其他人员严禁摘牌送电。 4、喷射质量 喷射前必须清刷受喷面,清理浮矸。喷射时要喷射均匀,无裂隙,无“穿裙、赤脚”现象。 5、支护材料每米用量 施工中备用材料不超过3天的用量,并在专用料场中挂牌管理,码放整齐。 附表五每米巷道支护材料消耗表 表五每米巷道支护材料消耗表 第四章施工工艺 第一节施工方法 一、施工准备 1、施工前,由区长负责组织,技术人员编写人员负责传达批准的掘进作业规程。传达后进行考试、签字,成绩合格方可参加本工程的施工作业。不合格的人员必须补考,补考合格后才能参加本工程的施工作业。 2、施工前,测量专业人员必须提前给出巷道开门口位置,标定好中腰线,施工单位严格按中腰线施工。 3、开门口前,应提前按设计要求,准备各种支护材料。并将各种管路、电缆落地用旧皮带、大板掩护好。 二、施工顺序 1108运输巷在原1101运输巷破碎机硐室迎头位置开口施工,1108运输巷B点沿方位角83.5施工957.006米平距至E’点,由E’点沿257.7方位角施工226.000米平距与1108材料巷F’点贯通,形成1108工作面。 三、施工工艺 1、炮掘锚网喷施工工艺 交接班敲帮问顶引中腰线画巷道轮廓线布置炮眼打炮眼装药联线爆破排烟排险敲帮问顶挂设前探梁前探梁顶上预托钢筋网施工顶部锚杆眼安装顶部锚杆撤除前探梁打上部腰梁施工腮部两帮上部锚杆并挂网扒岩打下部腰梁施工两帮下部锚杆并挂网初喷施工锚梁复喷。 每施工一耙装机距离24米后,对压碎喷体进行敲喷、复喷。 复喷滞后迎头不大于27米,复喷达到设计厚度。 联络巷段完毕后,施工反底拱和对两帮进行锚网喷补强。 2、炮掘双层锚网喷施工工艺 交接班敲帮问顶引中腰线画巷道轮廓线布置炮眼打炮眼装药联线爆破排烟排险敲帮问顶挂设前探梁前探梁顶上预托钢筋网施工顶部锚杆眼安装顶部锚杆撤除前探梁打上部腰梁施工腮部两帮上部锚杆并挂网装岩打下部腰梁施工两帮下部锚杆并挂网初喷顶腮二次锚网施工锚梁24米后帮部二次锚网复喷。 第二次锚网支护滞后掘进迎头不大于27米并喷浆。围岩破碎压力显现时,顶腮二次锚网支护可在一次锚网喷支护后的第二或第三个小班进行。需要施打锚梁时,锚梁在二次锚网支护后复喷之前施打。 复喷滞后迎头不大于27米,复喷达到设计厚度。 联络巷段完毕后,施工反底拱。 3、综掘锚网喷施工工艺 交接班敲帮问顶引中腰线检查巷道尺寸检查机组画巷道轮廓线机组前进按切割示意图切割敲帮问顶挂设前探梁前探梁上预托网施工顶腮锚网、撤前探梁以上工序重复三四次清底出矸机组后退帮部锚网喷浆施工锚梁复喷。 复喷滞后于迎头不大于50米,复喷达到设计厚度。 4、反底拱施工工艺 敲帮问顶引巷道中腰线布置炮眼打炮眼装药联线爆破排烟出矸平整夯实底板喷射底灰砌料石底拱回填矸石至地坪。 反底拱施工每循环段长不超过4.0米。 四、施工方法 1、爆破掘进施工方法 施工前,首先由班组长安排一名有经验的老工人,在班长指定的专人监护下,站在顶板完好、退路畅通的安全地点、用L2000mm注药管或其他敲帮问顶专用工具 进行敲帮问顶工作,包括对正迎头的敲问,确认无隐患后,将中腰线引至迎头,根据巷道设计断面画出巷道断面轮廓线,然后根据爆破图表布置炮眼,按炮眼角度施打炮眼,施工完炮眼后由爆破工及经过专门培训的班组长进行装药。母线连接脚线工作只能由爆破工一人担任,检查无误后,按煤矿安全规程第315至342条之规定,进行爆破工作。进行爆破工作时,必须严格执行“一炮三检”制度。爆破后,待工作面炮烟被吹散后,由爆破工、瓦检员及班组长巡视爆破地点,检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、拒爆、残爆等情况。有不符合规定的,必须立即按有关规定进行处理。处理完后,班组长按前述方法进行敲帮问顶,确认无安全隐患后方可进入迎头,进行架设前探梁工作。 在安装前探梁套管前,必须用力矩扳手检查锚杆的安装质量并检查锚杆丝外露长度,确认安全后,方可安设套管,进行前探支护。固定前探梁套管的锚杆为巷道顶板支护锚杆,锚杆的锚固力不小于60KN/根。前探梁套管安装在顶板锚杆上必须确保锚杆外露长度不少于1丝。每架前探梁采用一个套管固定,套管上焊接与顶板锚杆配套的螺丝帽,将套管上在顶板锚杆上,前探梁间距不大于1300mm。前探梁上预托钢筋网,由后向前将前探梁与顶板钢筋网的间隙背实背紧。前探梁最大控顶距离为2000mm。前探梁前端距迎头不大于150mm,后端探出套管长度不小于500mm。 前探梁支设方法先安装套管,然后穿入前探梁,前探梁通过套管实现前后移动,移至距迎脸岩层不大于150mm处,由后向前用背板背实背牢。先安设中间的一根前探梁,再安设两边的前探梁。前探梁数量不小于3根巷道宽度大于4.5米时,前探梁不小于5根。 锚梁紧跟迎头无法采用锚杆吊挂的前探梁套管时,可以使用锚梁吊挂前探梁套管,吊挂销子采用Ф18圆钢,两端外露不小于50mm。锚梁吊挂前探梁套管采用两根Ф18圆钢和长度不小于200mm的D1084钢管加工, D1084钢管两端分别焊接一根Ф18圆钢,Ф18圆钢弯成弧型并将两端头焊接到D1084钢管上。 前探梁架设完毕后,在前探梁的掩护下,用手镐刷顶腮至设计尺寸,然后施打顶腮部锚杆眼,要由外向里打一眼、锚一眼、上好锚盘;顶腮锚杆完成后,撤除前探梁,施打迎脸上部的第一架腰梁,腰梁距顶板为10001300mm,腰梁与迎脸之间用背板背实刹紧。然后施打两帮上部锚杆挂网,最后进行扒矸工作,待达到设计深度后,停止迎头扒矸,施打迎脸第二架腰梁,该腰梁与第一架腰梁间距为10001300mm,两道腰梁与迎脸之间空隙用木板背实刹紧。完毕后,用手镐将帮部刷至设计尺寸,进行帮部锚、网工作。整个巷道锚、网施工完后,平整好底板,铺好风筒布,进行初喷工作,初喷保证不露矸、不露网。 复喷滞后于迎头不大于27米,复喷时,先敲帮问顶去掉破碎喷体,用高压水冲刷受喷面,将受喷面的浮尘及杂物冲刷干净,复喷后达到设计要求。 2、综掘机掘进施工方法 接班后,首先按上述施工方法进行敲帮问顶工作,包括对正迎头的敲问,确认无隐患后,由班组长将中腰线引至迎头,画出巷道轮廓线,司机检查机组无误后,开机掘进。掘进顺序为自下而上,由中间向两边采用瘦断面切割切割腮帮时,切割轮廓线与巷道轮廓线相距200mm左右,然后用手镐将预留煤岩刷除,如果围岩破碎、节理发育、易于片落时,切割轮廓线与巷道轮廓线相距500 mm600mm,便于控制巷道成型。切割时每刀切割深度为0.5米,迎头掘进不超过2.7米后,由班组长按上述方法进行敲帮问顶工作,无危险后立即安装好前探梁,前探梁上预托网。在前探梁掩护下,用手镐刷至设计尺寸,施工顶腮锚网。两帮腰线以上部分锚网完后,方可开机掘进。以此循环重复施工三四次围岩稳定时重复施工五七次,然后清底、进行两帮腰线以下部分锚网,最后进行初喷工作。 喷浆工作分两次进行第一次以封闭围岩为主,喷厚50mm,且不得漏煤岩;第二次喷浆达到设计喷厚,距迎头不超过50米。迎头当班所掘巷道必须当班初喷好,否则下一班必须先喷浆后掘进。初喷时,回弹料不回收,在迎头4米范围内巷道底板上,铺设旧风筒布接收回弹料,切割前,将回弹料翻至铲板后方再掘进。每次复喷前,必须用大锤、钎子等将压裂的喷体敲掉,并用高压风水冲刷受喷面,防止喷体两层皮现象的发生。上料人员必须按规定将速凝剂掺加均匀,喷射手控制好喷头与受喷面的距离为0.61.0米,采用螺旋式、一圈压半圈的方式喷浆,以确保喷体强度和减少回弹。 施工用料采用JD-2.5型绞车对拉运输,运输时,在平巷段,进行摘挂钩,将料车钩头挂好后,一并拉至喷浆机处,在矿车下山侧用专用掩车板掩好,用道木搭十字道木垛掩车,并用手拉式吊梁阻车,吊梁距料车不超过10米。在每辆矿车的下山侧均用专用掩车板掩好矿车,然后进行喷浆。施工中,每次拉放矿车时,班组长必须亲自检查矿车的掩车、连车、钩头等情况,确认安全后,方可安排拉放矿车工作。绞车司机必须严格按信号规定拉放车,提升运输时,主副司机必须协调好,在接到拉放车信号后,主司机及时回行车信号并确保副司机到位后,方可按信号规定进行拉放车。行车时,巷道内严格执行“行车不行人”制度,在迎头必须有专人负责看管信号,并设专人负责看护矿车运行情况,发现问题及时打点停车和组织人员处理;车辆距喷浆地点30米时打停点,通知喷浆人员撤至安全地点后,方可发出开车信号。车辆拉放到位,掩牢、安全设施使用好后,绞车司机将绞车闸把使用木板别住、采用尼龙绳或铁丝绑扎好,挂设“严禁开车”的警示牌后,可以离开绞车从事其它工作,只有挂设警示牌的绞车司机方可摘牌开车,严禁其他人员私自摘牌开车。 迎头后方复喷时保护煤质方法使用φ14mm圆钢焊制三个跨皮带框架长宽高2000mm1100mm800mm,将其固定在皮带架上,上面绑一层钢筋网,钢筋网上面铺一层旧风筒布,接收回弹料,杜绝回弹料落在皮带上。 综掘机施工迎头可不施打腰梁,但必须确保迎脸的施工坡度不小于15,并呈同一斜坡,并预留好2排距离的浮矸维护迎脸,浮矸至顶板不小于2.5米。若不能保证迎脸坡度或需要将迎头的底矸清理,或者迎头停掘3个小班以上,迎脸必须施打腰梁或对迎脸上部2米范围进行锚网维护。 当进行顶、腮锚、网作业或施工锚梁时,可利用切割臂上的承托架,此时须将急停开关按钮锁紧并将电控箱电源开关闭锁,防止人员工作时切割头转动造成事故。如果确需开动机组,人员必须撤至掘进机后安全地点方可开机。 在机器作业期间或掘进机接通电源后,严禁在以下部位、地点停留A、掘进机前面。B、在切割臂的回转范围之内。C、在铲板和刮板机工作范围内或其上方。D、在转载距帮近一侧。E、掘进机两侧。综掘机司机在作业前,要首先通知这个范围内的人员撤离,待人员全部撤到安全地点后方可操作。 综掘机司机停止作业关机前,必须将切割臂完全放下,置于底板上,将机器摆在对人体最无危险的位置。 巷道卧底采用手镐、风镐施工,配合皮带出矸,对于巷道卧底深度较大段巷道,卧底后必须使用道木、木楔将轨道垫实,不得出现较大起伏或道木松动的情况,确保巷道正常行车,皮带侧卧底时,如卧底深度较深时,必须使用道木、木墩将皮带H架垫起、垫实,避免导致皮带上下起伏较大,影响皮带运输,对于巷道底鼓较轻段巷道进行削峰填谷处理,对个别底鼓严重、阴阳道段进行卧底、调道,并及时对巷道底板进行平整,更换破损道木,调整轨道顺直、无阴阳道等。 附图4-1 综掘机切割示意图 3、工作平台施打方法 一腰梁平台架施工方法 腰梁及腰梁环加工方法及要求 1腰梁环用钢管及废旧钻杆加工。腰梁环可采用长度100150mm的D1254钢管外侧焊接废旧钻杆,焊接长度与腰梁环相等,焊接为满焊;也可以用Φ30mm以上圆钢加工,圆钢环头同样为满焊。 2腰梁用D1084钢管套接D894钢管作为平台横梁。 搭设要求 腰梁施工要求在巷道