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,,,,1,,,,,,,,风险分级管控与隐患排查治理,,,,,CONTENTSPAGE,目录页,,,风险分级管控,隐患排查治理,,,,2,目录,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,为什么,是什么,干什么,怎么干,事故纵深预防,过程安全管理,识别危险源管控风险排查治理隐患,有组织有系统、有规范,,双体系建设--弄清楚,,,,区别与联系,隐患排查治理基于后果的强制性思维管控结果,风险分级管控基于风险的非强制性思维管控过程,,,,,,,,,,,第一章,术语与定义基本程序、风险辨识评价方法介绍,风险分级管控体系,,,5,,,风险,第一节术语与定义,风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。,,,风险可能性严重性,风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。,,风险点,第一章,,危险源,,,危险源,,,,,人身伤害,,健康损害,,财产损失,可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。,,,,,根源,,,行为,,,状态,,具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。,决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。,包括物的状态和作业环境的状态。,,危险有害因素,,,,,,,,人的因素,物的因素,管理因素,环境因素,,,在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。,10,,,风险评价对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。风险级别四级“红橙黄蓝”（红色最高）,风险分级管控,,排查风险点,辨识危险源,风险评价与分级,制定实施风控措施,,,,,,,全面系统辨识,风险分级与管控,排查伴随风险的部位、场所、设备、设施或区域。,按照人、物、环境和管理四个层面进行危险源辨识。,对危险源进行风险评价，确定风险等级。,按照工程技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施完善的风险控制措施。,风险分级管控过程,,排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。,,1、排查风险点,1、排查风险点--风险点识别（单元划分）,,,,,,,,,,风险点的识别过程,,,,作业活动,,,,,,,,,,,,,生产工艺流程,装置装备设施,生产场所区域,多种结合,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,1,,,2,,,1,,,1,,,1,,,1,,,2,,,2,,,2,,,2,,1、排查风险点--风险点确定,,根据以上系统的划分，可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，作为危险源辨识的基本单元，即确定的“风险点”。要求以分厂为单位，分厂再按照车间或班组为单位进行排查，对排查出的风险点里所有涉及的每项工作任务（作业活动）进行确认。要求作业步骤的划分要合理，每个作业步骤均应有明确的范围界定，作业步骤的一般限定在3-10步为宜。,风险点登记表,1、排查风险点--风险点确定,,2、危险源辨识,,,识别危险源的存在,,能量（能源或能量载体）危险物质,,物的不安全状态人的不安全行为,,根源,,状态,,确定其特性,,,,,,,,,,,,,,,,使人体或物体具有较高势能的装置设备场所（如人员高处作业、吊装物等）,,类,,,,,第一产生、供给能量的装置、设备（如供电设备、压力容器等）,,,能量载体（如压缩气体、运转的皮带、运转的球磨机等）,,一旦失控可能产生巨大能量的装置设备场所（如易燃液体换热器等）危险源,,有毒、有害、易燃、易爆等危险物质（如高炉煤气、转炉煤气等）,,2、危险源辨识,,,第二类危险源,人的因素（人的失误）,物的因素（物的故障）,环境因素（作业条件）,管理因素（管理缺陷）,,,,,,,2、危险源辨识,,根据GB／T138612009生产过程危险和有害因素分类与代码，危险有害因素可分为人的因素、物的因素、作业环境因素和管理因素四类。其中，涉及人的因素具体表现共计23项；涉及物的因素具体表现共计87项；涉及作业环境的因素具体表现共计45项；涉及管理因素具体表现共计10项。,针对每个作业步骤可能伴随的危险源进行分析，并对每个危险源可能导致的潜在事故类型进行确认。要求考虑到分析表格使用的方便，针对车间/班组的每个风险点进行工作任务划分和作业步骤分解，并对每个作业步骤伴随的危险源进行分析。作业步骤危险源分析应从以下两方面分析（1）确定每进行一项工作内容可能存在的危害类型（第一类危险源及可能导致的后果）；（2）从人、物、环、管等方面，分析导致危害发生的途径及原因（第二类危险源）。,2、危险源辨识--步骤,,尽可能自下而上地开展；必要的准备，包括有关安全法律法规、标准规范、事故案例等的资料收集和学习；工作表格等的准备等；案例引导；及时对成果进行确认、指导、调整。,2、危险源辨识--要求,,以动态作业活动进行危险源识别可选用“工作危害分析（JHA）法”。,以静态设备设施为基础单元进行危险源识别可选用”安全检查表法”。,常用的辨识方法包括但不限于以下几种,询问、交淡；查阅有关址录；现场观察；获取外部信息；工作危害分析（JHA）；安全检查表（SCL）；危险与可操作性研究（HAZOP）；事件树分析（ETA）。,2、危险源辨识---方法,,2、危险源辨识---工作危害分析（JHA）,,特点方法简单易行。工作危害分析方法较为直观，分析过程简单，没有复杂的理论推理，便于在班组基层推广。该方法不进行风险大小的判定，只需找出危险源并提出治理措施和补偿措施。作危害分析实现了对工作场所和作业活动的全面覆盖。工作危害分析是基于工作分析的基础之上的，因此能够全面地识别出生产作业活动中所有可能的风险，并针对可能风险采取相应的控制措施。,第一章,工作危害分析（JHA）的工作步骤,,,,,分解,,,,说明,,,,后果,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,现有措施,,,,,,,把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等。,用3-4个词说明一个步骤，只说做什么，,而不说如何做。,识别每一步骤的主要危害后果。,识别现有的安全控制措施。,,,,,,,风险评估,,,,,,,进行风险评估，确定风险等级,,,,工作步骤,,,,,,工作危害分析（JHA）注意事项,,分解时应注意---观察工作---与操作者一起讨论研究---运用自己对这一项工作的知识---结合上述三条对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如高温、毒气、辐射、焊光、酸雾等等。,工作危害分析（JHA）举例,,2、危险源辨识---安全检查表法SCL,,安全检查表法SCL是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。安全检查法是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉并富有安全技术、安全管理经验的人员，事先对分析对象进行详尽分析和充分讨论，列出检查项目和检查要点等内容并编制成表。,,,,组织分析,,,,措施建议,,分析人员从有关渠道（如标准、规范、作业指南、经验、教训）,选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验,和可靠的参考资料制定检查表。,,,,,问题分析,,分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。,,分析差异（危害），提出改正措施建议。,安全检查表法（SCL）的工作步骤,,,使用安全检查表法（SCL）的注意事项,,,4,,,简明扼要，突出重点，抓住要害。,1,,,2,,,3,,,5,各类检查表各有侧重，各有使用范围和对象，不能混淆。,安全检查表是基础，应着眼于对操作与操作有关的工艺、设备、环境条件的具体案情检查，不能混同于安全操作规程。,检查中要注明检查时间、地点，检查人和负责解决问题的人都应签名。,凡是检查出的问题，检查者能够解决的应立即解决。,安全检查表法（SCL）表格样式,,3、风险评价与分级,,常用的风险评价方法,安全检查表法；专家评议法；危险指数法；危险性预先分析方法；故障树分析；故障假设分析方法；事件树分析；,故障假设分析/检查表分析方法；危险和可操作性研究；故障类型和影响分析；作业条件风险程度评价（MES）作业条件危险性评价法（LEC）,从方便推广和使用角度，建议采用作业条件风险程度评价（MES）或作业条件危险性评价法（LEC）,重大危险源根据危险化学品重大危险源辨识GB18218-2009判断是否存在重大危险源，如存在，按照法规要求登记备案重点管控。风险级别划分将识别的风险按照作业条件风险程度评价（MES）或作业条件危险性评价法（LEC）进行分级，按照鲁政办发『2016』36号要求，为便于下一步更好的开展工作，风险统一列为四级风险（1级最危险，依次降低）。风险级别四级“红橙黄蓝”（红色最高）,3、风险评价与分级,,,RLSR代表风险值；L代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严重程度。,,风险矩阵方法是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法，它给出了两个变量，分别表示该危险源潜在后果的可能性（L）和后果（S）。识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。,适用于规模较小的中小型企业风险分析,风险矩阵评价法（LS法）,（1）确认危害事件发生的可能性（L）判定危害事件发生的可能性，可从两个角度1.固有风险指该危险源现实如果存在，该危险源导致后果发生的可能性。如皮带轮无防护罩导致人员机械伤害。可能性是指如果在没有防护罩的情况下，发生事故的可能性。2.现实风险是指现场实际状态下，该危险源存在的可能性有多少。即皮带轮无防护罩这种现象存在的可能性。对照下表从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。,风险矩阵评价法（LS法）,,,,,,,,,,,,,,,,,确认危害事件发生的可能性（L）取值表,严重程度的确定应充分考虑风险点的相关的风险类型和程度；对照表从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值，S值的确定应与风险点的风险类型和风险程度相适应。,（2）确定危害事件发生的严重程度（S）,风险矩阵评价法（LS法）,,,,,,,,,,,,,,危害事件发生的严重程度（S）取值表,（3）确定风险度（R）,,,,,,,,,,,,安全风险等级判定准则及控制措施Ｒ,,,,在具有潜在危险环境中作业的危险性，以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）作为自变量，确定了它们之间的函数式。DLEC作业条件危险性评价法，根据实际经验得出3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。,作业条件危险性评价法（LEC）,事故事件发生的可能性（L）判断准则,,暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则,,发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则,,风险等级判定准则及控制措施（D）,,风险等级判定准则及控制措施（D）举例--检维修作业,,,作业条件风险程度评价（MES）,基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。即将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即RLSMES。,控制措施的状态M判别准则,,对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。,人体暴露或危险状态出现的频繁程度E判别准则,,人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。,事故的可能后果S判别准则,,按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果。,风险程度（R）,,根据可能性和后果确定风险程度RLSMES将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。,风险分级,,,轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。工段、班组应引起关注。,,中度（显著）危险，需要控制整改。车间应引起关注。,,高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。生产厂对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。安环部监督。,,不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。公司监督。,,,,,,重大（D级/2级/橙色）风险,开停车作业、非正常工况的操作,涉及重点监管的主要装置,厂区外公共区域的危险化学品输送管道,构成重大危险源的罐区,,,10人以上的检维修作业及特殊作业,风险等级判定,,,同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的,,,,4、风险分级管控-典型控制措施,,,,风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。如一级、二级风险可由公司直接监管，风险点所在车间总体管控，班组、岗位负责责任范围内容的危险源管控；三、四级风险点可由车间级监管，班组、车间管控；四级可由班组或岗位管控或因风险较小可直接忽略。,第一章,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,应急控制个体防护控制管理（行政）控制工程控制,,典型控制措施的制定,,,（1）消除或减弱危害通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；（2）密闭对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；（4）移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。,,工程控制,本质安全,（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）风险转移（共担）；（7）安全培训，提高从业人员的操作技能和安全意识。,,管理（行政）控制,个体防护,,（1）个体防护用品包括防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。,应急控制,,（1）应急风险的控制属于“现实风险”控制，是风险控制中难度最大的一类，关键原因在于“急”，“急”到无法进行充分的风险分析，“急”到人容易判断和决策失误；（2）做好应急风险的控制，重要的是对自身可能发生的应急事件进行事前的分析和应急准备；（3）编制应急预案的目的重在“防”。确认和提高应急事件所在位人员的应急能力；现场处置方案是应急预案体系中非常重要的环节。,英国应用的TRA提供的风险控制措施,,,,,第二章隐患排查治理,,,,,,,,第二章,隐患排查治理体系现场隐患排查实例,事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。隐患的分级是以隐患的整改、治理和排除的难度及其影响范围为标准的，可以分为一般事故隐患和重大事故隐患。一般事故隐患是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。,,事故隐患【安全生产事故隐患排查治理暂行规定总局令16号】,隐患排查是指企业组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案的工作过程。隐患治理是指消除或控制隐患的活动或过程。包括对排查出的事故隐患按照职责分工明确整改责任，制定整改计划、落实整改资金、实施监控治理和复查验收的全过程。隐患信息是指包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。企业对事故隐患信息应建档管理。,隐患排查、隐患治理、隐患信息,,,危险源失控会演发成事敀隐患，事故隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程度，就会导致事故（财产损失或人员伤亡）。,危险源包括事故隐患；事故隐患是危险源，危险源不一定是事故隐患。,,,1、该龙门吊是危险源，因为它带有能量（电能），同时它能使物体带有势能的功能。2、良好的设备是危险源，但没有构成隐患。3、但当钢丝绳出现断丝现象时，就出现了隐患，但断丝数较少时（尤其载荷小时），虽然存在隐患，但不会发生事故。4、当断丝数目增加到一定的量，尤其是载荷过大时，就会产生断绳事故。,示例,,,,隐患排查治理体系,,,,风险分级管控体系,,,,,,,,,风险分级管控体系是隐患排查治理体系的“基础”。根据风险分级管控体系的要求，企业组织实施风险点识别、危险源辨识、风险评价、典型预防控制措施制定和风险分级，确定风险点、危险源为隐患排查的对象，即“排查点”。通过隐患排查，可能发现新的风险点、危险源，进而对风险点和危险源信息进行补充和完善。,风险分级管控体系与隐患排查治理体系的关系,指导,补充完善,,风险点识别,,危险源辨识,,风险评价分级,,典型控制措施,,分级管控,,隐患排查,,隐患治理,,,,,,,,,P,,,,,D,,,,,C,,,,,A,,,,,,,,,,,,,风险点,,若干危险源,,若干危险源,,若干危险源,,若干危险源,,一级风险点,,二级风险点,,三级风险点,,四级风险点,,,,制定控制措施,,,,,,厂级、车间级、班组级,厂级、车间级、班组级,厂级、车间级、班组级,工程措施、管理措施、应急措施、个体防护,隐患分级排查,隐患分级治理,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,制定控制措施,制定控制措施,制定控制措施,隐患排查流程,,75,第一步编制隐患排查清单或标准依据,,编制隐患排查清单是非常细致的工作，是对风险分级管控结果的具体应用。到位的隐患排查依据是将针对风险分级管控过程中的“典型控制措施”变成本清单中的“隐患排查标准”。,,,第二步实施隐患排查,,按照指南要求，各部门和单位对照开展隐患排查。,第三步隐患排查治理公示,,各部门、各单位应在厂区安全宣传橱窗或其它明显部位，对每次排查出的事故隐患进行公示。,第四步隐患排查治理通知单,,每次隐患排查工作结束后，尽快下发隐患排查治理通知单。涉及重大事故隐患的，在“备注”栏内，注明”重大“字样。,第五步事故隐患整改反馈信息表,,被通知单位应根据隐患排查治理通知单要求完成隐患整改，并填写事故隐患整改反馈表。尤其要对隐患存在原因进行分析，以便制定整改措施的系统性，形成闭环管理。,,第六步事故隐患管理台账建立健全事故隐患管理台账，填写事故隐患分类汇总表。,--生产厂是隐患排查不治理的绝对主体；--公司等外部人员发现的隐患往往是事故的间接原因，更多的是发现的物的不安全状态、作业环境的不安全因素；--导致事故的主因是人的不安全行为，而这一点恰恰是各级部门监督检查过程中很难发现的；--管理的缺陷的发现能力，尤其是体制不健全方面又是当前公司的短板。需要警惕--这就是我们当前通过各级监管部门的隐患排查来从根本上无法杜绝事故的原因；也是偶尔出现事故的困惑所在。,隐患的排查的几点说明,隐患排查可以为日常安全排查定期安全排查综合性排查专业性排查专门机构实施的检验检测手段实施隐患排查，企业可委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、煤气报警仪校准等。,隐患排查,,第二章,隐患排查,,,,,,,,,,,,,,,,定期安全检查,总经理每季度至少带队检查一次；分管副总每月至少带队检查一次；生产厂长、安全环保部每周组织一次检查；厂安全主任、安全员、带班长天天至少检查工作现场一次,组织有关职能部门及专业人员，联合进行认真细致、全面的检查,对易发生事故的设备、场所和操作程序，组织专业人员或委托专业检查单位进行安全专项检查,,,,,,日常安全检查,车间主任及安全员巡回检查，带班长、操作者的现场检查,,综合性安全检查,专业性安全检查,,,车间、班组的隐患排查内容，可根据所管辖区域隐患排查的数量、风险等级、分布等因素，进行重点关注，侧重于风险较高的风险点隐患排查，并应确保区域内所有风险点及危险源均能等到监控。外部专业机构实施公司可委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、煤气报警仪校准等。专职安全主任、安全员等日常安全监督检查时，可参照已识别的风险点中的危险源控制情况进行全面检查，并形成记录。,注意事项,第二章,,,,厂级,车间级,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,Ⅰ级风险点,,Ⅱ级风险点,,Ⅲ级风险点,,Ⅳ级风险点,,班组级,隐患排查,,隐患排查的内容,,“风险点、危险源”即为隐患排查的对象。根据危危险源识别、评价、管控措施表的“风险点”、“危险源”为隐患排查的对象，即“排查点”。风险点明确了排查的方向，危险源明确排查的细节。该“排查点”是公司内分级排查和日常安全检查的关注点，并重点对I、II级风险点的控制情况进行监督检查。,根据风险点特性及危险源风险确定检查周期（隐患排查的实施时间间隔），包括总经理每季度至少带队检查一次分管副总每月至少带队检查一次生产厂长、安全环保部、安全主任每周至少组织一次检查安全主任、安全员、带班长、调度长每天至少检查工作现场一次隐患排查周期可根据安全形式的变化、上级主管部门要求等情况，增加隐患排查的频次。涉及季节性、节假日、检修、抢修、开停机等间断性出现的风险点、危险源，可针对其特点制定专项排查表。,排查周期,,岗位纠正、班组治理、车间治理、厂部治理、公司治理。由隐患发生单位确定治理责任人，如确认无能力实施治理，则应向公司申请实施专业治理。,隐患分级治理,,评价本次隐患排查是否覆盖了风险点、危险源；做出本次隐患排查治理工作的结论，填写隐患排查治理标准表格。确定本次隐患排查发现确定隐患清单、隐患级别以及分析隐患的分布（包括隐患所在单位和地点的分布、种类）等；向上级报送排查结果，最终汇总到厂部安全办及公司安环部处；对在隐患排查过程中，如发现的隐患所对应的排查点未在隐患排查表中体现（即未曾识别的“风险点、危险源”），应及时进行补充，并调整风险点、危险源信息，同时应调整危险源识别、风险评价表，增加、完善风险点、危险源信息，从而实现以隐患排查不断完善风险点、危险源信息的良性循环。,反馈评价,,现场安全隐患排查问题,,,,,,,现场安全通病检查,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,一、个体安全防护用品PPE,1.安全帽无老化，无破损，无人为维修改造。2.正确佩戴安全帽帽子佩戴端正，系紧帽带。3.佩戴合格的安全眼镜。4.脸部防护罩正确佩戴。如打磨、切割、破碎等作业。5.焊接作业同样要戴安全眼镜。焊接助手也要使用墨镜。6.根据不同工种选择和佩戴合适的保护手套，每个班组必须保证你的员工有手套。7.工作服衣袖不要卷起，不要敞开衣服，防止皮肤直接暴露危害。8.司机等应使用保险带，下车时必须戴好PPE和关上车门。,,,,二、高处作业,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,1.安全带不合格，有破损，没有检查标识，如班组有不合格安全带或没有标签的必须及时更换。2.移动脚手架上工作超过1.8米没有正确使用安全带，安全带应挂在高处。3.堆放、装卸材料时，超过1.8米没有使用防坠落保护。4.高处作业下方没有设立警示区，或警示区安全范围不足（2倍），以及警示区没有封闭留有缺口。5.高处作业时安全带没有高挂低用，没有考虑到缓冲带的坠落安全距离。6.安全带悬挂点不可靠，不牢固，如系挂在钢结构下方，脚手架管边缘等。7.工具设备在高处没有防坠落保护措施，如使用工具袋或绑扎等措施。8.交叉作业，下方人员没有得到保护。9.人员在高处移动时没有做到100防坠落保护，应使用双钩交替使用。10.高处作业材料没有及时清理，没有防坠落保护。11.作业前没有考虑到进出高处作业层的安全通道。,,,,三、动火作业,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,1.电焊机作业前没有检查，焊把线接头（端子）接触不良。2.动火作业前没有对四周安全距离范围内进行检查清理，留有易燃物。3.动火作业没有配备合格灭火器，灭火器放置位置不当。4.必须有动火监护人，作业过程中出现危险能及时消除。5.气瓶没有固定，固定位置不正确，应固定在气瓶上方2/3处。6.不适用的气瓶没有保护钢帽。存放在气瓶笼中的气瓶没有固定。7.存储气瓶处没有安全标志和警示标示，乙炔和氧气存放距离不够。8.热切割作业，乙炔和氧气瓶之间的距离不到5米，气瓶距离动火点不足10米。9.气瓶出线软管老化严重，氧气瓶没有防回火装置，没有使用专用软管卡具。10.高处作业时没有使用接火盆，或下方未设立禁区。11.在周围环境中出现易燃物体时，使用电动工具或动火作业。12.在易燃物可燃物存放点附近吸烟，没有必要的警示标记和禁烟标示。,,,,,四、脚手架,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,1.脚手架没有标签，标签背面没有检查日期。2.跳板未铺满，不能满足施工需要，缺少跳板造成孔洞。3.跳板绑扎铁丝过细，跳板绑扎方式不正确，每块跳板分开绑扎。4.上下爬梯设定位置不正确，与施工工件冲突。5.爬梯只安装到平台处，应超出平台两个踏步以上。6.没有正确安装踢脚板，平台四面没有全部安装踢脚板。7.跳板头开裂未用铁丝绑扎固定。8.移动脚手架搭设的地面不平整。,,,,五、吊装,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,1.吊物吊在空中，吊车操作员离开吊车。2.禁止吊车操作员离开驾驶室，不带个人PPE。3.作业半径没有警戒、设立安全警示牌。工人在吊装作业区走动。4.起重指挥人员无旗、无哨、手语。5.吊物不使用溜尾绳或使用的溜尾绳太短。6.吊带使用不正确吊装棱角物体，没有使用保护措施。吊带没有使用卡扣连接。7.工作人员从吊物底下穿过，吊起吊物在吊物底下加工。,,,,六、电气,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,1.电动工具没有定期检查并张贴设备检验标签。2.非电工私自接线，修理电动工具。3.没有定期检查并及时发现和更换失效的开关电器。4.电动工具电源线破损未及时得到包扎绝缘处理。5.开关箱支架安装不稳固，现场使用放置不牢，有时倾倒在地上使用，使用当中箱门未关闭、固定配电箱没有填写每日检查记录单并张贴详细的联系标志牌以及检查色标。6.电缆线架设凌乱，未使用绝缘S钩或三角支架，通过马路和通道的线路没有进行保护或者架设高度过低不低于4.5米或加上醒目的安全警示带。7.电气插座破损没有及时更换，开关箱内断路器或插座固定不牢。8.照明装置防护外壳破裂，玻璃外罩缺失。9.配电箱安装位置不合适，缺少良好的操作空间。,,,,七、开挖作业1.挖掘机与临边的安全距离。（1.5-2m）2.未按要求配备旗手。3.开挖好的基坑临边未及时设立路障。4.人员进入基坑工作没有合适安全通道及基坑无塌方措施。5.工作人员在装载机前面工作时，装载机未关掉发电机。,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,,,,八、文明施工1.作业完毕没有及时清理工作现场。2.施工现场材料摆放混乱，材料没有分类存放，并且码放整齐。3.现场通道被施工材料挤占。4.现场线路/气管没有2米高挂或者采取防通行人员被绊倒的措施。5.现场没有垃圾箱，或者垃圾箱内垃圾没有及时清理。6.脚手架钢管及木板没有及时堆放到指定地方。7.有水或者其它液体可能泄漏/溢漏的部位没有使用滴水盘或防泄漏盘，现场泄漏/溢漏的化学品液体没有及时处理。8.气瓶随意丢弃现场，没有按规定存放在指定地点。,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,,,,九、工具设备1.电工工具没有定期检查并张贴颜色识别标签。2.电动工具电源线破损未及时得到包扎绝缘处理。3.使用自制工具进行作业。4.电焊机使用时没有进行接地，接线端子裸露。5.压缩机皮带/圆盘踞/打磨机及砂轮机和其它转动部位防护罩缺失。6.高空作业工具没有使用工具袋而是随意摆放，工具易于坠落伤人。7.A字梯脚没有防滑处理，或者使用A字梯的顶层及以下2层进行作业。作业时，没有人员扶梯子；背对着梯子进行作业。8.人员站在脚手架上时移动脚手架。9.灭火器等消防器材超期未检，失效。,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,,,,十、材料操作使用及文明施工1.气瓶应分类存放在气瓶笼内，并按名称标识并和MSDS一起张贴在气瓶笼上；氧气和乙炔气瓶笼上必须张贴“禁止吸烟”标志，配备灭火器。2.空瓶和满瓶应区分，挂空瓶和满瓶标识牌，并用两根铁链或棕绳将空瓶和满瓶分开捆绑。3.气瓶在没有装着减压阀的情况下使用。4.气瓶运输应使用推车，路况不适宜推车的应两人搬运，不得单人肩抗。5.气瓶必须竖直放置，并用铁链或棕绳将气瓶与固定点绑固牢靠，应绑气瓶的中上部，不得绑瓶嘴。6.氧气瓶和乙炔气瓶间距不应小于5米，与作业地点不应小于10米。,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,,,,7.油漆必须存放在指定的化学品库房内，库房门口张贴名称标识、防火标识、MSDS，并配备灭火器。8.现场每日使用的油漆，现场存放的必须远离动火点，并设警示带围护，并张贴名称标识、防火标识、MSDS，配备灭火器，且必须在下班时，收回指定的化学品库房。9.现场油漆桶及其它化学品容器空桶必须及时盖上桶盖、瓶盖，必须每日收回化学品库房，现场禁止出现丢弃的化学品空桶、空瓶。10.油漆桶作为它用时，如盛装扣件、螺栓、盛水或收集垃圾，必须将油漆桶内的剩余油漆清理干净，并将防火标识打磨掉或覆盖掉，同时必须张贴标识，如“工具桶”、“垃圾桶”。11.运到现场使用的模板、木方不得有钉子，必须将钉子去掉。12.模板、木方现场摆放，必须成方、成垛。,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,,,,13.拆除的模板、木方，必须拆除一块，清除一块上面的钉子，并码放整齐；并及时运离现场。14.化学品必须存放在指定的化学品库房内，库房门口张贴名称标识、MSDS。15.现场每日使用的化学品，现场存放点设警示带围护，并张贴名称标识、MSDS，且必须在下班时，收回指定的化学品库房。16.化学品容器必须盖好盖子，即使是空桶也同样要求。17.化学品运输存放，应参照MSDS要求，禁止酸碱摆放在一起；车辆运输时，应将化学品摆放平稳，不得堆放，并检查容器口是否封好。18.化学品应存放在二次保护容器内，防止滴漏，禁止直接将化学品容器放在地面。19.各班组必须做到材料堆放整齐，及时清理垃圾。,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,,,,十一、受限空间1.所有受限空间必须有“受限空间，未经授权禁止进入”标识，并将入口人孔关闭、封带封堵。2.工作许可证、气体测试记录表和人员进出登记表应悬挂在受限空间入口处。3.受限空间需要准备通风，气体测试合格，12v照明。4.进入人员和监护人必须接受过受限空间进入培训，将标签贴在安全帽上。5.受限空间入口处必须设置救援设施，如，搭设三脚架，挂滑轮，拉救援绳，救援绳一端固定在受限空间外，一端与进入人员安全带系牢。6.进入的电线必须与金属绝缘隔离，整齐悬挂，同时防止人员被绊倒。7.监护人必须穿反光背心，没有监护人监护，禁止受限空间作业。,日常隐患排查不治理,安全检查,安全通病检查,主要方法,,,,,96,,,,,,,,,,,,谢谢,,
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