企业构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制.pptx

企业构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制,事故回顾,2015年8月12日，天津港瑞海公司仓库发生爆炸173人死亡，千余人受伤，核定直接经济损失68.66亿元人民币，其他损失尚需最终核定。,,,,,,,事故回顾,,,,,,,东营市山东滨源化学有限公司“831”重大爆炸事故2015年8月31日23时18分，山东滨源化学有限公司（以下简称“滨源公司”）新建年产2万吨改性型胶粘新材料联产项目二胺车间混二硝基苯装置在投料试车过程中发生重大爆炸事故，造成13人死亡，25人受伤，直接经济损失4326万元。（共计32人受到问责）,事故回顾,滨州市山东富凯不锈钢有限公司“1129”重大煤气中毒事故2015年11月29日17时40分许，位于滨州市邹平县的山东富凯不锈钢有限公司（以下简称富凯公司）发生重大煤气中毒事故，造成10人死亡，7人受伤，直接经济损失990.7万元。（共计27人受到问责）,,,,,安委办〔2016〕3号国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知二、着力构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制（一）健全安全风险评估分级和事故隐患排查分级标准体系。（二）全面排查评定安全风险和事故隐患等级。（三）建立实行安全风险分级管控机制。（四）实施事故隐患排查治理闭环管理。,文件要求,安委办〔2016〕11号国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见二、着力构建企业双重预防机制（一）全面开展安全风险辨识。（二）科学评定安全风险等级。（三）有效管控安全风险。（四）实施安全风险公告警示。（五）建立完善隐患排查治理体系。,文件要求,2017年6月5日山东临沂金誉石化有限公司装卸区一液化气罐车在装卸作业时发生爆炸，引发着火。5日1时左右，有3辆外省液化石油车进入厂区后，1名驾驶人员违章操作引发火灾，致使厂区内6个1000立方米的液化气罐燃烧了4个。事故造成10人遇难，9人受伤。,事故盘点,,,,,,,,,,,,,2017年5月19日潍坊寿光市新丰淀粉有限公司发生粉尘爆炸事故，1人重伤（后经抢救无效死亡），6人轻伤。,,,,,,,,,,,,,事故盘点,双重预防机制,落实主体责任,1、法律法规,2、标准规程,,,,,,安全文化,,,,,,,,,危机四伏,,,,,高度,,,,,底线思维红线意识,双重预防机制,,,,,双重预防机制,,实施方案,,,,辨识危险源,确定隐患排查内容清单,,编制隐患排查表,,排查风险点,（一点一表、一企一册）,风险评价,风控措施,按区域,按职能,按层级,,,,,,双重预防机制基础工作流程,汇报提纲,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,0011,0022,0033,0044,隐患排查治理,概念,风险辨识,,,,05,风险分级管控,双重预防机制建设流程,,风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制,,,,概念,,01,01概念,,1.1术语和定义1.1.1危险源危险源（hazard）可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。,引自职业健康安全管理体系要求GB/T28001－2011,01概念,（1）危险源的构成,,根源具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。状态包括物的状态和作业环境的状态二部分。行为决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。,01概念,（2）危险源的分类按照标准分第一种分类可按照事故发生致因理论，把危险源划分为“第一类危险源”（客体－能量或危险物质）和“第二类危险源”（非客体－导致能量或危险物质意外释放或泄漏的因素）两类。,,根据危险源在事故发生、发展中的作用，把危险源划分为两大类。,和,,,,,第一类危险源,,,,,第二类危险源,,,01概念,,,,,,,在生产现场，产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，以及载有有害物质的载体属于第一类危险源。第一类危险源的危险性，与有害物质数量的多少、能量强度的大小有密切关系。第一类危险源具有的有害物质或能量越多，一旦发生事故其后果越严重，相反，当其处于低能量状态时比较安全。,第一类危险源,事故发生的内因,,,,01概念,,常见的第一类危险源,,,,①产生、供给能量的装置、设备；如变电所、锅炉、电炉、转炉等。,,,,②使人体或物体具有较高势能的装置、设备或场所；如起重提升机械，登高作业等。,,,,④一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所；如液氧储罐、LNG储罐等。,,,,③有害物质和能量载体；如运动中的车辆、机械的运动部件、吊起的重物、带电的导体等,01概念,,常见的第一类危险源,,,,⑤一旦失控可能发生巨大能量蓄积或突然释放的装置、设备或场所；如压力容器设备、易产生静电积聚的场所等。,,,,⑥危险物质；如可燃气体、液体、忌水性物质（高温物料）、混合性危险物质。,,,,,,,⑦生产、加工、储存危险物质的装置、设备或场所；如燃料罐区、制氧车间等。⑧人体一旦与之接触，将导致能量向人体意外释放的物体。如锐利的毛刺、棱角等，人体行动中与之碰擦人体的动能意外释放，将使人体受到伤害。,01概念,,,,,,,导致约束、限制能量的措施（屏蔽）失控、失效或破坏的各种不安全因素称为第二类危险源。一般认为，人的不安全行为和物的不安全状态是造成有害物质或能量意外释放的直接原因。从系统安全的观点考察，使有害物质或能量的约束、限制措施失效、破坏的原因包括人、机（物）、环境和管理缺陷4个方面的因素。,第二类危险源,事故发生的外因,,,,01概念,,人的失误可能直接破坏对第一类危险源的控制，人失误也可能造成物的故障，进而导致事故发生。,GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准中不安全行为13大类,1.操作错误、忽视安全、忽视警告3.使用不安全设备5.物体（成品、材料、工具等）存放不当7.攀、坐不安全位置9.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用13.对易燃易爆等危险物品处理错误,2.造成安全装置失效4.用手代替工具操作6.冒险进入危险场所8.在起吊物下作业、停留10.有分散注意力行为12.不安全装束,,,,,人的不安全行为,,,,人、机（物）、环境、管理缺陷,,,,,,,第二类危险源,01概念,,由于性能低下而不能实现预定功能的现象。物的不安全状态，就是某种故障状态。物的故障可使约束、限制有害物质或能量的措施失效而发生事故。,GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准中不安全状态4大类1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2.设备、设施、工具、附件有缺陷；3.个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；4.生产（施工）场地环境不良。人的失误会造成物的故障，物的故障也可能诱发人的失误。,Ⅲ危险源类别,,,,人、机（物）、环境、管理缺陷,,,,,物的不安全状态,,,01概念,,主要指系统运行的环境因素，如温（湿）度，照明、粉尘、通风、噪声和振动等物理环境，企业和设备等软环境等。,照明光线不良作业场所狭窄交通线路的配置不安全地面滑,通风不良作业场地杂乱操作工序设计或配置不安全贮存方法不安全,环境温度、湿度不当,不良的物理环境，会引起物的不安全状态或人的不安全行为。,Ⅲ危险源类别,,,,人、机（物）、环境、管理缺陷,,,,,环境因素,,,01概念,,指在人-机（物）-环境的安排上出现失误。在硬件上不能使机和环境保障人的安全；在软件上没有制定人-机（物）的交互规则或制定的规则被违反而不能实施，不能消除机对人的伤害。,Ⅲ危险源类别,,,,人、机（物）、环境、管理缺陷,,,,,管理缺陷,,,①工程设计使用的材料有问题，未达到质量要求等，造成物的不安全状态。②安全管理不科学，安全组织不健全，安全生产责任制不明确或贯彻不力。③安全工作流于形式,出了事故抓一抓，上级检查抓一抓，平常无人负责。安全措施不落实，不认真贯彻安全生产的方针。④对职工不进行思想教育，劳动纪律松弛。⑤忽略防护措施，机器设备无防护保险装置，安全信号失灵，通风照明不合要求，安全工具不齐备，存在的隐患没有及时消除。⑥分配工人工作缺乏适当程序，用人不当。⑦安全教育和技术培训不足或流于形式，对新工人的安全教育不落实。⑧安全规程、劳动保护法规实施不力，贯彻不彻底，没有作到横向到边，纵向到底。⑨事故应急预案不落实，对事故报告不及时，调查、处理不当，法制观念不强，执法不严等。,01概念,,总是同时出现,,,,,,第一类危险源,,,,,,第二类危险源,,,,,,,,,,01概念,,人员伤亡,,,,,第一类危险源,,,,,第二类危险源,,,,释放出的有害物质或能量,,,,,数量和强度,,,可能性,,,,人失误物故障环境不良管理缺陷,,人员伤亡,,难易,,,,,严重程度,01概念,第二种分类按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类,,,（2）危险源的分类按照标准分,01概念,01概念,第三种分类按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码，将生产过程的危险与有害因素分为4类,,,,,,,,,,,环境因素人的因素,物的因素,环境因素管理因素人的因素人的因素“核心”模型,管理因素,,,物的因素,,,,,,,,,,,,,,,,,,,（2）危险源的分类按照标准分,01概念,按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码分类,,,,,,,人的因素1.1心理、生理性危险和有害因素1.2行为性危险和有害因素,01概念,,01概念,,,,,,,,,物的因素2.1物理性危险和有害因素2.2化学性危险和有害因素2.3生物性危险和有害因素,按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码分类,01概念,,01概念,,01概念,,,,,,,,,,按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码分类环境因素3.1室内作业场所环境不良3.2室外作业场地环境不良3.3地下（含水下）作业环境不良3.4其他作业环境不良,,01概念,,01概念,,,,,,,,,,,,,,,按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码分类管理因素4.1职业安全卫生组织机构不健全4.2职业安全卫生责任制未落实4.3职业安全卫生管理规章制度不完善4.4职业安全卫生投入不足4.5职业健康管理不完善4.6其他管理因素缺陷,01概念,,01概念,1.1术语和定义1.1.2风险风险（risk）发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。风险评价（riskassessment）对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。引自职业健康安全管理体系要求GB/T28001－2011,01概念,说明1（1）风险是危险源的属性，危险源是风险的载体；（2）风险管理是企业安全管理的核心。企业一切的安全事务（建章立制、安全培训、安全检查等）最终目的都是为了控制风险；（3）风险管理是指开展危险源辨识、风险评价以及采取风险控制措施策划与实施的全过程。,01概念,说明2（1）控制风险首要任务是控制和减少事故发生的可能性，其次是减弱事故后果。（2）影响可能性大小的首要因素是管理状态，在未采取减弱事故后果的措施前，后果的大小往往是可以客观推定的。（3）事故发生的可能性小，而后果严重，则风险很大；事故发生的频次高，而后果相对较轻，则风险很大；事故发生的可能性趋向无穷小，即使客观后果严重，则风险很小；但不论后果多么轻微，在风险控制上均应期望可能性趋向无穷小。,01概念,1.1术语和定义1.1.3可接受风险可接受风险（acceptablerisk）根据组织法律义务和职业健康安全方针已被组织降至可容许程度的风险。引自职业健康安全管理体系要求GB/T28001－2011,注（1）安全具有相对性。（2）风险控制水平只能实现更低，“零风险”的目标是不可能实现的。（3）可接受风险与不可接受风险也是相对的。,01概念,1.1术语和定义1.1.4风险点（hazardsite）基于现有安全知识、安全经验、法规及标准要求、事故教训等，运用“头脑风暴法”确定的伴随较大风险的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。,01概念,1.1术语和定义1.1.4风险点（hazardsite）注1安全“头脑风暴法”（简称BS法，Brain-storming），即由企业负责人、安全管理人员、相关技术职能部门人员、一线相关人员组成的（必要时，邀请外部专家参与），一般在安全管理部门人员主持下，对安全管理及安全技术方面存在的问题、原因分析以及解决方法等做出的、达成共识的集体判断方法。注2排查风险点的目的是确定企业实施风险管理的重心，即由于存在使用易燃易爆危化品、原辅物料易发火灾、电气设备集中、工艺复杂、作业环节多、现场作业人员集中、对作业人员安全要求高、行业或自身已有事故教训等因素而应被企业确定为风险管控重点的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。,01概念,1.1术语和定义1.1.4风险点（hazardsite）注3风险点亦称风险源，如原料罐区、液氨站、变配电室、危化品仓库；合成氨装置的冷凝器、换热器；冶金企业的煤气柜、转炉；矿山炸药库、提升机房、水泵房、井下中央变电室、风机房、采场、井底车场、尾矿库等。注4排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。,01概念,关于“风险点”与“危险源”关系问题危险源存在于风险点中。比如煤气柜就是企业的风险点，煤气柜柜体本身的安全措施要求、煤气柜相关作业活动等就是该“风险点”中的各类危险源（人、物、管理、环境等）。注1“点”大“源”小；注2“点”与“危险源辨识范围或对象”存在重合的可能；注3企业“危险源辨识范围或对象”是要求无缝隙、全覆盖。,01概念,风险点划分原则,A设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。示例按区域场所划分如原料仓库、生产车间、成品仓库、储罐区、制冷车间、污水处理场、锅炉房等；按工序划分如纺织行业的前纺工序、织造工序等；按设施划分如除尘系统等；按部位划分如铁合金生产企业的炉前部位、炉面部位等。,01概念,A操作及作用活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。,风险点划分原则,示例高温熔融金属吊运、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作业。,01概念,1.1术语和定义1.1.5事故隐患accidentpotential隐患，含义是隐蔽、隐藏的祸患。即为失控的危险源，是指伴随着现实风险，发生事故的概率较大的危险源。隐患一般包括人（人的不安全行为）、物（物的不安全状态）、环（作业环境的不安全因素）、管（安全管理缺陷）等4个方面。1.1.6事故隐患排查治理通过制定事故隐患分类规定、确定事故隐患排查方法和事故隐患风险评价标准，并对不同风险等级的事故隐患采取不同的治理措施，即为隐患排查治理。隐患排查治理措施一般包括法制措施、管理措施、技术措施、应急措施等四个层次。,01概念,隐患分类按照隐患的危险程度，参照安全生产事故隐患排查治理暂行规定（安监总局令第16号），分为一般隐患和重大隐患。其中一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。,01概念,1.1术语和定义1.1.7重大危险源majorhazards重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。,01概念,1.2危险源、事故隐患与重大危险源包含关系,1.危险源包括事故隐患与重大危险源；2.事故隐患是危险源，危险源不一定是事故隐患；3.重大危险源不一定伴随着事故隐患。,,01概念,1.3危险源、隐患与事故之间的逻辑关系,危险源失控会演变成事故隐患，事故隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程度，就会发生事故（财产损失或人员伤亡）。,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,事故,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,未遂事故,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,事故隐患,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,事件,1.3危险源隐患事故的演变过程,03风险分级管控,01概念,示例1、该龙门吊是危险源，因为它带有能量（电能），同时它能使物体带有势能和动能。2、完好的设备是危险源，但没有构成隐患。3、但当钢丝绳出现断丝现象时，就出现了隐患，但断丝数较少时（尤其载荷小时），虽然存在隐患，但不会发生事故。4、当断丝数目增加到一定的量，尤其是载荷过大时，就会发生断绳事故。,,,01概念,,危险源,,事故,,,,,,,,,,安全措施,,,隐患,,,,,,,,,,失控状态,01概念,1.5危险源、隐患关系示例,,,01概念,,01概念,,01概念,,,01概念,,,01概念,,,风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制,,,,风险识别,,02,02风险识别,风险辨识、分级管控过程,,排查风险点,,辨识危险源,,风险评价与分级,,制定实施风控措施,,,,,,,,,,,,全面系统辨识,,,,风险分级与管控,排查伴随风险,的部位、场所、,设备、设施或区域。,编制风险点排查清单。,按照人、物、环境和管理四个层面进行危险源辨识。编制危险源辨识清单。,对危险源进行风险评价，确定重大风险。编制风险评价与分级管控信息表。,按照技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施完,善的风险控制措施。,编制本单位的风险库。,02风险识别,2.1风险点排查工贸企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表,XXX公司风险点排查清单酿造车间,风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。,02风险识别,2.2危险源辨识的定义危险源辨识（hazardidentification）识别危险源的存在并确定其特性的过程。,引自GBT28001-2011职业健康安全管理体系要求,02风险识别,危险源辨识的思路,存在什么危害（危险源）谁（什么）会受到伤害伤害怎样发生,,02风险识别,危险源辨识的思路简单讲就是找到它，并对有关性质做出判定。（1）识别危险源的存在有没有在哪里是什么（2）确定其特性状态是好是坏诱发那种事故谁会受到伤害等等。（3）过程过程意味这需要先后顺序，即有定义、有标准、有识别的方法；有组织、有人员、有时间、有处置等等。,02风险识别,危险源与事故模型,,控制措施失效覆盖层老化,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,防护失败手套老化对象如操作人员,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,事故危险源如热的管道,02风险识别,,,,,风险辨识不到位,潜在风险演变成事故,02风险识别,常规活动是按组织策划的安排在正常状态下实施的活动。如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等按既定要求和计划实施的生产运行活动以及按计划的安排进行的设备设施的维护保养活动等。非常规活动是组织在异常和紧急情况下实施的临时抢修、突然停电、水、气（汽）的处理等活动。如生产设备出现故障而进行的活动。,2.3危险源辨识的范围,02风险识别,危险源辨识过程中的要点危险源的辨识要防止遗漏，不仅要分析正常生产、操作时的危险因素，更重要的是要充分考虑3种时态和3种状态下潜在的各种危险，分析约束失效，设备、装置破坏及操作失误可能产生严重后果的危险因素。即危险源辨识应考虑以下几个方面的内容三种状态正常、异常、紧急；三种时态过去、现在、将来；七种安全危害机械能、电能、热能、化学能、放射性、生物因素、人机工程因素（生理、心理）。七种环境因素大气、水体、土壤、噪音、废物、资源和能源、其他。,02风险识别,,,,02风险识别,,,,02风险识别,,第一步,,识别出本岗位涉及的所有设备设施、作业活动，并进行详细分类、记录；,,第二步,,识别出每项活动可能发生的事故类别；,,第三步,,针对识别出的每项事故类别，辨识出可能造成此类事故的危险源，并详细记录；,2.4危险源辨识步骤,02风险识别,危险源辨识**公司**岗位作业清单,**岗位作业内容及危险源,02风险识别,危险源辨识**公司主要设备清单,消防设备安全检查表,02风险识别,危险源辨识对每项工作任务所需要的作业步骤进行划分，作业步骤的划分要合理，每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，以防作业步骤划分的过粗或过细，一般限定在3-10步为宜。XXXX公司作业步骤确认清单,,危险源辨识XXXX公司危险因素辨识清单酿造车间或班组投料间风险点,02风险识别,02风险识别,,识别危险源的存在,,,,,,,,,,,,根源,,状态,,,,能量（能源或能量载体）危险物质,,人的不安全行为物的不安全状态,,,,确定其特性,,,,,02风险识别,2.5危险源辨识的方法常用的辨识方法包括但不限于以下几种a询问、交淡；b查阅有关址录，c现场观察；d获取外部信息；e工作危害分析（JHA）；f安全检查表（SCL）；g危险与可操作性研究HAZOP；h事件树分析ETA；i故障（事故）树分析FTA。,,02风险识别,2.5危险源辨识的方法2.5.1工作危害分析（JHA）JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危害；目的根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。,02风险识别,,,定期评审,,控制措施,,风险分析,,,识别每个工作步骤的潜在危害和后果,,,分解工作步骤,,选定作业活动,,,工作危害分析（JHA）,2.5.1工作危害分析（JHA）,02风险识别,工作危害分析JHA记录表,,,单位气分车间工作岗位液化汽脱硫醇,,,,工作任务原料泵切换（P101）,02风险识别,2.5危险源辨识的方法2.5.2安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，,02风险识别,2.5.2安全检查表分析（SCL）安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,02风险识别,2.5.2安全检查表分析（SCL）安全检查表编制依据,,有关标准、规程、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果,同行业检查表等,02风险识别,安全检查分析（SCL）记录表,单位区域/工艺过程分析人员,装置/设备/设施日期,风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制,,,,风险分级管控,,03,3.1风险评价与分级各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。E级\5级\蓝色\可接受危险D级\4级\蓝色\轻度危险属于低风险C级\3级\黄色\显著危险属于一般风险，B级\2级\橙色\高度危险属于较大风险A级\1级\红色\极其危险属于重大风险,03风险分级管控,03风险分级管控,数学表达式为,RLSR代表风险值；L代表事故发生的可能性；S代表事故后果严重性。,,风险矩阵分析法（简称LS），RLS，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。,3.1.1风险矩阵分析法（LS）,03风险分级管控,事故发生的可能性（L）判定准则,03风险分级管控,事件后果严重性（S）判定准则,03风险分级管控,安全风险等级判定准则（R）及控制措施,03风险分级管控,风险矩阵表,03风险分级管控,风险矩阵评价法（LS法）与JHA的结合工作危害分析（JHA）评价记录,03风险分级管控,风险矩阵评价法（LS法）与SCL的结合安全检查表分析（SCL）评价记录,03风险分级管控,3.1.2作业条件危险性评价法（LEC）,,在具有潜在危险环境中作业的危险性，以及评价的环境与某些作为参考环境的对比基础，将作业条件的危险性作为因变量（D），事故发生的可能性（L）、人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）及事故后果的严重性（C）作为自变量，确定了它们之间的函数式。DLEC作业条件危险性评价法，根据实际经验得出三种因素的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的方法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。D值（风险值）越大，说明该作业活动危险性大、风险大。,03风险分级管控,表1事故事件发生的可能性（L）判定准则,03风险分级管控,表2暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则,03风险分级管控,表3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则,03风险分级管控,表3风险等级判定准则（D）及控制措施,03风险分级管控,XXXX公司危险因素风险评价信息表酿造车间/班组投料间风险点,03风险分级管控,3.2风险分级管控,,,,,,要根据风险评估的结果，针对安全风险特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控。企业要对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位的管控责任,03风险分级管控,3.2风险分级管控安全风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。,3.2风险分级管控E级\5级\蓝色\可接受危险属于低风险，班组、岗位管控。D级\4级\蓝色\轻度危险属于低风险，由公司的基层工段、班组、岗位负责控制管理。C级\3级\黄色\显著危险属于一般风险，公司、部室（车间上级单位）关注并负责控制管理，由所属车间、科室具体落实。B级\2级\橙色\高度危险属于较大风险，公司重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。对存在易燃易爆或高温融熔金属且现场作业人员10人以下的场所应定为存在较大风险。A级\1级\红色\极其危险属于重大风险，由公司具体组织落实控制管理。对构成重大危险源、存在易燃易爆或高温融熔金属且现场作业人员10人以上的场所应定为存在重大风险。,03风险分级管控,03风险分级管控,3.2风险分级管控XXXX公司（酿造车间）风险分级管控信息表,,,,,03风险分级管控,3.2风险分级管控,XXXX公司重大风险信息记录表,,3.2风险分级管控绘制企业、区域安全风险空间分布图,03风险分级管控,XX公司安全风险四色分布图（示例）,03风险分级管控,3.3风险控制风险控制措施,,,,,,工程控制管理（行政）控制个体防护控制应急控制,03风险分级管控,3.3.1工程控制,（1）消除或减弱危害通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；↓（2）密闭对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；↓（3）隔离通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；↓（4）移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。,03风险分级管控,3.3.2管理（行政）控制,（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。,03风险分级管控,3.3.3个体防护,（1）个体防护用品包括防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。,03风险分级管控,3.3.4应急控制,（1）应急风险的控制属于“现实风险”控制，是风险控制中难度最大的一类，关键原因在于“急”，“急”到无法进行充分的风险分析，“急”到人容易判断和决策失误；（2）做好应急风险的控制，重要的是对自身可能发生的应急事件进行事前的分析和应急准备；（3）编制应急预案的目的重在“防”。确认和提高应急事件所在位人员的应急能力；现场处置方案是应急预案体系中非常重要的环节。,03风险分级管控,,,停止使用有害物质或以无害物代替,,,改用危害性低的物质,,,,,隔离人员或危害变更工艺减小危害性,,,局限控制（如分散危险）,,,工程技术控制,,,,,,,,个体防护个体防护管理控制,消除危险危害,降低危险危害,风险控制措施的采取顺序,,,,,,,,,03风险分级管控,,风险管控的流程辨识危险,03风险分级管控,,风险评估,03风险分级管控,然后消除危险,,03风险分级管控,,或者寻找替代物,03风险分级管控,,或者遏制（控制）,03风险分级管控,或者自我保护,,03风险分级管控,3.4公示教育,,建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。,,根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。,,风险公告,,风险培训,03风险分级管控,危险因素告知卡（示例）,,03风险分级管控,岗位风险告知牌（样式）,,,,,03风险分级管控,,03风险分级管控,,风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制,,,,隐患排查治理,,04,04隐患排查治理,4.1隐患排查治理按照企业隐患排查治理制度，各级部门和单位对照隐患排查表，分级开展排查治理工作，建立隐患排查治理记录台账。,隐患分级排查重大风险点,较大风险点,一般风险点低风险点,,公司级,,车间级专业级,,班组级岗位级,04隐患排查治理,第一步编制隐患排查治理清单或标准依据。方法1针对风险分级管控过程中的“主要管控措施”变成清单中“隐患排查标准”隐患排查清单（样表1）,04隐患排查治理,第一步编制隐患排查治理清单或标准依据。方法2根据法律法规标准要求，按照场所、区域、部位分别编制隐患排查内容隐患排查清单（样表2）,04隐患排查治理,第二步实施隐患排查。各相关层级的部门和单位对照隐患排查，并题写隐患排查治理记录表。,,04隐患排查治理,第三步隐患排查治理通知单每次隐患排查工作结束后，尽快下发隐患排查治理通知单。涉及重大事故隐患的，注明”重大“字样。,,04隐患排查治理,第四步事故隐患整改反馈信息表被通知单位应根据隐患排查治理通知单要求完成隐患整改，并填写“事故隐患整改反馈表”。尤其要对隐患存在原因进行分析，以便制定整改措施的系统性。,,04隐患排查治理,第五步隐患排查治理公示。在安全宣传橱窗或其它明显部位，对每次排查出的事故隐患整治情况进行公示。,,04隐患排查治理,第六步事故隐患分类汇总表企业应建立健全事故隐患管理台账，填写事故隐患分类汇总表。,,04隐患排查治理,4.2排查范围与方法企业隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、环境、人员、设备设施和活动。企业应根据安全生产的需要和特点，采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等方式进行隐患排查。,隐患排查的最有效途径是企业制定正向激励措施和隐患排查机制。发动全员参与，交给一线班组长乃至操作人员方法。隐患在现场，风险在一线。,04隐患排查治理,,,综合性检查应由相应级别的负责人组织以落实岗位安全责任制为重点，各专业共同参与的全面安全检查。厂级综合性安全检查每季度不少于1次，车间级综合性安全检查每月不少于1次。,,,,,,,,专业检查分别由各专业部门的负责人组织本系统人员进行，主要是对锅炉、压力容器、危险物品、电气装置、机械设备、构建筑物、安全装置、防火防爆、防尘防毒、监测仪器等进行专业检查。专业检查每半年不少于1次。日常检查分岗位操作人员巡回检查和管理人员日常检查。岗位操作人员应认真履行岗位安全生产责任制，进行交接班检查和班中巡回检查，各级管理人员应在各自的业务范围内进行日常检查。季节性检查由各业务部门的负责人组织本系统相关人员进行，是根据当地各季节特点对防火防爆、防雨防汛、防雷电、防暑降温、防风及防冻保暖工作等进行预防性季节检查。,,,节假日检查主要是对节假日前安全、保卫、消防、生产物资准备、备用设备、应急预案等方面进行的检查。,,安全检查形式和内容,,,04隐患排查治理,,,,,,,,隐患排查实例1变配电室现场检查各种改安全用具及安全标志牌是否齐全完好,是否定置合理存放,每组接地线均应编号,并固定定置存放。安全用具有定期检验资