第2章 金属切削过程.ppt

第2章金属切削的基本规律及其应用,研究金属切削过程中的物理现象如切削力、切削热和刀具磨损等，对加工质量、生产率和生产成本都有其重要意义。,,,,,2.1金属切削过程中的变形,金属切削过程由刀具从工件上切下多余的金属层而形成切屑和已加工表面的过程。,图2-1挤压、切削的比较,2.1.1挤压与切削,挤压材料受压力F作用，沿CB或DA面发生剪切滑移、断裂,切削切削层在刀具的挤压作用下，产生弹性变形剪切力达到屈服点，产生塑性变形断裂成切屑，,,切削层的金属,弹性变形,塑性变形,挤裂,切离,切屑,切削层的金属受到刀具前刀面的推挤后产生弹性变形,随着切应力、切应变逐渐增大，达到其屈服强度时，产生塑性变形而滑移,刀具继续切入时，材料内部的应力、应变继续增大，当切应力达到其断裂强度时，金属材料被挤裂,,,,沿刀具前刀面流出,,,,,,,金属切削过程分析,1、变形区的划分切削层在刀具作用下变成切屑的形态可划分为三个变形区,2.1.2切削层金属的变形,I第一变形区II第二变形区III第三变形区,OA始滑移线OM终滑移线,（剪切区）,⑴第一变形区I,从OA线金属发生剪切滑移变形，到OM线剪切滑移基本结束，AOM区域称为第一变形区（或剪切区）,特征晶粒发生剪切滑移，并产生加工硬化,切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面的金属纤维化，基本与前刀面平行。,一般内摩擦力约占总摩擦力的85,⑵第二变形区II,①粘接区剪切滑移,内摩擦,②滑动区滑动摩擦，外摩擦,,第二变形区,积屑瘤以中等速度切削塑性金属时，常有一些来自切屑和工件的金属粘接在前刀面上，形成硬度很高（工件材料硬度2～3倍）的“瘤”状的硬质金属块。,它是第Ⅱ变形区在特定条件下金属摩擦变形的产物。,积屑瘤的形成条件,①工件材料塑性材料,②切削速度中等（1050m/min），温度约300℃,③刀具角度前角0偏小,④冷却条件不加切削液,2.积屑瘤对加工过程的影响,有利,,①使前角0增大，使切削过程变得轻快。,②可代替主刀刃和前刀面进行切削，保护刀具。,所以粗加工时可以利用。,,3.积屑瘤的抑制,不利,,①积屑瘤不稳定，易引起振动，使粗糙度Ra增大。,②会引起背吃刀量ap的变化，使加工精度降低。,所以精加工时应尽量避免。,①利用切削液；,②控制切削速度；,③加大刀具前角0；,④对工件进行正火、调质处理，降低、ak。,,（挤压摩擦回弹区）,⑶第三变形区,已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化和加工硬化。,第三变形区,2、第一变形区内金属的变形教材P32自学,图2-3第一变形区金属的滑移,OA始滑移线OM终滑移线,在第一变形区中，切削变形的主要特征是切削层金属沿滑移面的剪切变形。剪切变形，从金属晶体结构的角度来看，就是沿晶格中晶面的滑移。,金属晶粒，可假定为圆形颗粒。晶粒在到达始滑移线OA之前，仅产生弹性变形，晶粒不呈方向性，仍为圆形。,图2-5晶粒滑移示意图,晶粒当受到剪应力后晶格中晶面发生滑移，晶粒成椭圆形，圆直径AB变为椭圆长轴AB，最后AB成为晶粒纤维化方向。晶粒纤维化方向与晶粒滑移方向成夹角Ψ,图2－6滑移与晶粒的伸长,3、变形程度的表示方法教材P3336自学,2.1.4切屑变形规律1、工件材料对切屑变形的影响,强度和硬度越大，则摩擦系数越小。变形系数减小。,图2-12工件材料强度对切屑变形系数的影响曲线,变形系数,强度,2、刀具前角对切屑变形的影响,前角γ0增大，剪切角φ增大，切削刃越锋利，前刀面对切削层的挤压作用越小，则切削变形就越小。,变形系数,前角,图2-13前角对变形系数的影响,3、切削厚度对切屑变形的影响,切削厚度增加，作用在前刀面上的法向力增大，摩擦系数减小，因此切削变形减小。,切削厚度与变形系数的关系,4、切削速度对切屑变形的影响,切削塑性金属时，切削速度对切削变形的影响比较复杂；切削脆性材料时，一般不形成积屑瘤。当速度增大时，切削变形减小。,图2-15切削速度对变形系数的影响,谢谢观看,2.2切削力,切削力切削过程中工件作用在刀具上的切削抗力。,2.2.1切削力及切削功率,1、切削力的来源,⑴克服材料弹性变形抗力的力,⑵克服材料塑性变形抗力的力,⑶克服刀屑及接触面磨擦力的力,,,2、切削合力及其分解,切削合力F常分解成相互垂直的三个分力FC、Ff、FP,图2-17切削力的分解,FC,FP,Ff,切削力Fz,进给力Fx,背向力Fy,总切削力在主运动方向的分力，是计算机床切削功率、机床零部件设计和计算刀具强度的重要依据。,切削力FzFc,进给力FxFf,也称轴向分力，用Fx表示总切削力在进给方向的分力，是设计机床进给机构不可缺少的参数。,背向力Fy（Fp）,也称径向分力，用Fy表示总切削力在垂直于工作平面方向的分力，是进行加工精度分析、计算系统刚度，分析工艺系统振动所必须的参数。,三个分力FC、Ff、FP与合力F,合力F＝,3、切削功率切削功率是指在切削过程中所削耗的功率,用Pc表示,（2-10）,1、通过测量机床功率求切削力功率表测，误差较大。2、利用测力仪测量切削力例压电晶体式测力仪，精度较高3、利用经验公式计算切削力4、用单位切削力计算切削力,2.2.2切削力的求法（了解）,2.2.3影响切削力的主要因素,1、工件材料的影响⑴材料的强度、硬度越高，切削力愈大⑵化学成分,⑶热处理状态,2、切削用量的影响,⑴背吃刀量和ap进给量f,进给量f和背吃刀量ap增加，使切削力Fc增加，但程度不同。进给量f增大时，切削力有所增加；而背吃刀量ap增大时，切削刃上的切削负荷增大，即切削变形抗力和前刀面上的摩擦力均成正比的增加。,⑵切削速度υc,在5～20m/min内增加，切削力减小在20～35m/min内增加，切削力增加大于35m/min时，切削力下降超过90m/min时，切削力无明显变化,3、刀具几何参数,⑴前角γo,,切削塑性金属时，前角增大，切削力减小。,切削脆性金属时，前角增大，对切削力影响不大。,FC,FP,Ff,切削力Fz,进给力Fx,背向力Fy,图2－19车刀负倒棱对切削力的影响,⑵负倒棱在切削刃上磨出负倒棱，可提高刃口强度及刀具寿命，但切削力增大,br1负倒棱宽度Lf切屑与前刀面的接触长度图（b当br1Lf时，切屑沿负倒棱而不是前刀面流出，切削力相当于γoγo1车刀的切削力,⑶主偏角,主偏角κr对主切削力影响不大，对吃刀抗力和进给抗力影响显著（κr↑Fp↓，Ff↑）,FC,FP,Ff,切削力Fz,进给力Fx,背向力Fy,刀尖圆弧半径r↑，切削刃圆弧部分的长度↑，切削变形↑，切削力↑,⑷刀尖圆弧半径,⑸刃倾角,刃倾角对切削力的影响,λs↓，Fy↑,Fx↓,Fz基本不变,Fz,Fy,Fx,切削力,进给力,背向力,,切削速度对切削力的影响,谢谢观看,2.3切削热和切削温度,切削过程中的切削热引起切削温度升高，影响刀具的磨损和寿命，影响工件的加工精度和已加工表面质量。,2.3.1切削热的来源及传出,图2-21切削热的产生与传出,切削加工，切削变形与摩擦所消耗的能量几乎全部转换为热能。热由切屑、刀具、工件和周围介质传导出去。,各因素传出热量的比例⑴车削切屑5080，车刀4010工件93，周围介质（空气）1⑵钻削切屑28，刀具14.5，工件52.5周围介质（空气）5,2.3.2切削区的温度及分布,1、切削温度的测量（教材P45，自学）,1.自然热电偶法,自然热电偶法是利用工件材料和刀具材料化学成份的不同而构成热电偶的两极，并分别连接测量仪表，组成测量电路，刀具切削工件的切削区域产生高温形成热端，刀具与工件为热电偶冷端，冷、热端之间热电势由仪表（毫伏计）测定。切削温度越高，测得热电势越大，它们之间得对应关系可利用专用装置经标定得到。,2.人工热电偶法,人工热电偶法是将两种预先经过标定的金属丝组成热电偶，热电偶的热端焊接在刀具或工件需要测定温度的指定点上，冷端通过导线串联在电位差计或毫伏表上。根据仪表上的指示值和热电偶标定曲线，可测得指定点的温度。,,2、切削温度的分布,★切削塑性材料前刀面靠近刀尖处温度最高。,★切削脆性材料后刀面靠近刀尖处温度最高,,,2.3.3影响切削温度的主要因素,1.切削用量对刀具温度的影响,切削温度与切削用量的关系式为θ＝CθVcZθfyθapxθ三个影响指数zθ＞yθ＞xθ，说明切削速度对切削温度的影响最大，背吃刀量对切削温度的影响最小。,θ切削区的平均温度,Cθ切削温度系数,Zθ、yθ、xθ分别为v、f、aP影响切削温度的指数,2.刀具几何参数对切削温度的影响,1前角γo↑→塑性变形和摩擦↓→切削温度↓。但前角不能太大，否则刀具切削部分的锲角过小，容热、散热体积减小，切削温度反而上升。,2主偏角κr↑→切削刃工作接触长度↓，切削宽度↓，散热条件变差，故切削温度↑。,3.工件材料对切削温度的影响,材料的强度、硬度越高，则切削抗力越大，消耗的功越多，产生的热就越多；导热系数越小，传散的热越少，切削区的切削温度就越高。,4.刀具磨损,刀具主后面磨损时，后角减小，后面与工件间摩擦加剧。刃口磨损时，切屑形成过程的塑性变形加剧，使切削温度增大。,谢谢观看,2.4刀具磨损与耐用度,2.4.1刀具磨损的形态,1.前刀面磨损,刀具磨损的形态,,2.后刀面磨损,3.边界磨损,1.前刀面磨损,在前刀面上离切削刃小段距离有一月牙洼，随着磨损的加剧，主要是月牙洼逐渐加深，洼宽变化并不是很大。磨损程度用洼深KT表示,洼深,2.后刀面磨损,在刀具后刀面上出现与加工表面基本平行的磨损带C、B、N三个区,C区是刀尖区，由于散热差，强度低，磨损严重，磨损带最大宽度用VC表示B区处于磨损带中间，磨损均匀，最大磨损量VBmax；N区处于切削刃与待加工表面的相交处，磨损严重，磨损量以VN表示，此区域的磨损也叫边界磨损,3.边界磨损,2.4.2刀具磨损的主要原因,1.硬质点磨损,工件材料中含有硬质点杂质，在加工过程中会将刀具表面划伤，造成机械磨损。低速刀具磨损的主要原因是硬质点磨损。,2.黏结磨损,加工过程中，切屑与刀具接触面在一定的温度与压力下，产生塑性变形而发生冷焊现象，刀具表面粘结点被切屑带走而发生的磨损。,3.扩散磨损,由于切削时高温作用，刀具与工件材料中的合金元素相互扩散，而造成刀具磨损。,4.氧化磨损,刀具与周围介质发生化学反映，在刀具表层形成一层硬度低、耐磨性差的化合物，造成的刀具磨损。,,5.热电磨损,刀具与工件材料在高温下有热电流产生，热电流使刀具产生磨损。,总之，刀具磨损可能是其中的一种或几种。对一定的刀具和工件材料，起主导作用的是切削温度。在低温区，一般以硬质点磨损为主；在高温区以粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损等为主。,2.4.3刀具磨损过程及磨钝表准,1、刀具的磨损过程,⑴初期磨损阶段OA,⑵正常磨损阶段AB,⑶急剧磨损阶段BC,VB后刀面磨损量,O,A,,,B,C,t,所以应在刀具正常磨损阶段后期，急剧磨损阶段之前刃磨刀具。,2.刀具的磨钝标准,刀具磨损到一定限度就不能继续使用，此磨损限度称为磨钝标准。磨钝标准的具体数值可从切削用量手册中查得。,例如国际标准ISO推荐硬质合金外圆车刀的磨钝标准，可以是以下任何一种（1）VB0.3mm；（2）如果主后刀面为无规则磨损，取VBmax0.6mm；（3）前面磨损量KT0.060.3f（f为进给量）,2.4.4刀具耐用度经验公式及其合理选择,刀具耐用度刀具刃磨后开始切削，直到磨损量达到刀具的磨钝标准为止的总切削时间。,例如钻头3060min；硬质合金铣刀80120min；切削自动线刀具90180min；涂层刀具240280min。耐用率提高12倍。,1.切削速度与刀具寿命的关系切削速度越高，刀具耐用度越低,图2－30的刀具磨损曲线,,2.进给量、被吃刀量与刀具耐用度的关系,切削用量三要素与寿命的关系,TCT/vcxfyapx,结论VC对T对影响最大，其次是进给量f，ap最小,用YT15硬质合金车刀切削σb＝0.63GPa的碳钢时，切削用量与刀具寿命的关系式为,TCT/vc5f2.25ap0.75,3.合理耐用度的选择,,最大生产率耐用度TP,最低成本耐用度TC,最大利润耐用度TPr,2.4.5刀具破损,刀具破损是指刀具在切削过程中尚为达到磨钝标准，发生突然损坏而不能继续使用。,⑴崩刃指在切削刃上产生小的缺口，属早期轻度破坏，崩刃缺口较大时，不能继续使用。常发生在高脆性刀具材料如陶瓷刀具、硬质合金刀具,⑵剥落特点是刀具前后刀面上平行于切削刃剥落一层碎片，常与切削刃一起剥落。陶瓷刀具端铣常发生剥落；硬质合金刀具连续切削也发生┉,⑶碎断指在切削刃上发生小块碎裂或大块断裂。原因是由于切削负荷过大、刀具存在缺陷或疲劳裂纹所致。,⑷裂纹破损特点是垂直或倾斜于切削刃有热裂纹。原因是长时间连续切削，刀具疲劳而引起。,1.刀具脆性破损,2.刀具脆性破损的原因,刀具脆性破损主要是有于切削时受到冲击负荷、热冲击所至。,,⑴机械应力使刀片薄弱处产生裂纹,⑵热应力,刀具脆性破损原因,3.刀具塑性破损,刀具塑性破损刀具前后刀面和切屑、工件的接层上，材料产生塑性流动而丧失切削能力,刀具塑性破损与刀具材料和硬度有关。硬度越高，越不发生塑性破损,4.防止刀具破损的措施,,⑴正确选择刀具材料⑵合理控制切削用量⑶合理选择刀具几何参数⑷提高工艺系统的刚性，减少振动。,谢谢观看,2.5刀具几何参数的选择,刀具几何参数的合理选择是指在保证加工质量的前提下，选择能提高切削效率，降低生产成本，获得最高刀具耐用度的刀具参数。,2.5.1前角及前刀面型式的选择,1.前角的功用及选择⑴前角的功用它决定切削刃的锋利程度、刀尖坚固程度。另外,,①↑前角，↓切屑变形，↓切削力，↓切削功率,②↑前角，↓切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度,③↑前角，能减小或抑制积屑瘤，减小振动，↑加工表质量,但增大前角，刀具楔角减小，散热和刀尖强度降低,合理前角γopt在一定切削条件下，刀具耐用度最大时的前角值。,但增大前角，楔角减小，散热和刀尖强度降低,图2-33不同材料是的合理前角,刀具耐用度,⑵前角的选择,前角的选择原则,①工件材料塑性越大，前角合理值越大；塑性越小，前角合理值越小；加工脆性材料时，为防止崩刃，应选择较小的前角工件材料强度、硬度大时，为保证刀尖的强度，应选择较小的前角。,,②刀具财料抗弯强度、冲击韧性越大，合理前角越大；反之，越小,③粗加工是切削力大，合理前角小；精加工时切削力小，要求刃口锋利，合理前角大；工艺系统刚性较差或机床功率小时，前角应大,2.前刀面型式的选择,⑴正前角平面型最基本形式,特点刃口较锋利，但强度差，γo不能太大，不易折屑,⑵正前角平面带倒棱型,应用高速钢刀具，精加工,特点切削刃强度及抗冲击能力强，可以采用较大的前角，提高了刀具耐用度,应用硬质合金刀具和陶瓷刀具，加工铸铁等脆性材料。,⑶正前角曲面带倒棱型,特点有利于排屑、卷屑和断屑，而且前角较大，切削变形小，所受切削力也较小。,应用钻头、铣刀、拉刀等刀具上采用曲面前面,⑷负前角单平面型,特点抗冲击能力强,应用硬质合金刀具切削高强度、硬度材料,⑸负前角双平面型,特点切削刃强度较好，但刀刃较钝，切削变形大,应用硬脆刀具材料。加工高强度高硬度材料，如淬火钢,负前角后部加有正前角，有利于切屑流出,2.切屑控制,就是控制切屑的类型、流向、卷曲和折断。,,,2.5.2后角的功用及选择（教材P61，自学）,1.后角的功用,①影响后刀面与加工表面之间的摩擦②影响加工工件的精度③影响刀具耐用度和刃口的强度,,2.后角的选择,,选择原则,,,2.5.3主、副偏角的功用及选择（教材P62，自学）,1.主偏角的功用①影响已加工表面残留面积的高度②影响各切削分力的比例③影响刀尖的强度和刀具耐用度④影响断屑,2.主、副偏角的选择主偏角主要根据加工条件和工艺系统刚性副偏角主要考虑表面粗糙度、刀尖强度和散热面积,2.5.4刃倾角的功用及选择,1.刃倾角的功用,①影响已加工表面质量②影响各切削分力的比例③影响刀尖的强度④影响切入切出的平稳性,刃倾角小于0时,刃倾角大于0时,刃倾角等于0时,2.刃倾角的选择原则,根据加工性质和加工条件选择,1）粗加工λS0（使FP小些）,2）断续切削λS0.60,注,3.切削力或切削功率,相同加工条件，凡切削力大或切削功率大的材料，加工性差；反之，加工性好。,例铜、铝比刚好，灰铸铁比冷铸铁好，正火45钢比淬火45钢好。,4.断屑的处理能力,凡切屑易控制或易断屑的材料，切削加工性较好；反之较差。,2.6.2影响材料切削加工性的因素,主要有化学成分、金相组织、力学性能、物理及化学性能等,1.工件材料的力学性能,工件材料的硬度、强度越高，塑性、韧性越大，其加工性越差；反之，则越好,2.工件材料的物理性能,工件材料的导热系数越高，刀具温度越低，刀具磨损越小，耐用度越高，切削性越好；反之，则越差,3.工件材料的化学性能,某些材料在切削温度高时，易引起化学反应，如镁合金易燃烧。影响材料切削性能。,2.6.3改善切削加工性的途经,1.对材料进行热处理改变材料的组织和物理性能。例高碳钢、工具钢硬度高，有较多的网状、片状渗碳体组织，经球化退火可降低硬度。,球化退火将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢冷却，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。,中碳钢正火后组织均匀，硬度适中，改善切削加工性,2.调整材料的化学成分例如在钢中添加硫、钙、铅等元素，能使钢变得易切削,2.6.4难加工材料切削技术（教材P68，自学）,谢谢观看,2．7切削液的选择,2.7.1切削液的种类,1．水溶液,在水中加入防锈剂、清洗剂、油性添加剂。其冷却、清洗作用较好，广泛用于磨削和粗加工。,2．乳化液,有良好的冷却、润滑性能。浓度高润滑效果好，冷却效果差；浓度低，冷却效果好，润滑效果差。,用乳化油加70％～98％的水稀释成的乳白色或半透明状液体。,3．切削油,切削油有矿物油、动物油和动植物混合油三类。,2.7.2切削液的作用,,1.冷却作用,切削液降低工件与刀具的温度，提高刀具耐用度。,冷却性能取决于它的导热系数、流量、流速等。,2.润滑作用,在刀具与工件之间形成一层润滑膜，减少或避免刀具与工件或切屑的直接接触，减轻刀具的磨损，提高工件表面的加工质量。,,3.清洗作用,车、铣、磨、钻等加工时，用浇注和喷射切削液来清洗机床上的切屑和杂物，并将切屑和杂物带走。,4.防锈作用,切削液中的防锈剂与金属表面起化学反应而生成一层保护膜，起到防锈的作用。,2.7.3切削液的添加剂,为改善切削液性能所加入的化学物质，称为添加剂。,用以改善在较低温度下切削液的润滑性能。,比油性添加剂能耐较高的温度。,乳化剂能把水和油连接起来，即起到乳化作用；此外还能吸附在金属表面上形成润滑膜起润滑作用。,切削液的添加剂详见教材P72,表2-4,2.7.4切削液的选择,1.按刀具材料选用高速钢刀具耐热性差粗加工时应选用以冷却作用为主的切削液，以降低切削温度；精加工时应使用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，以提高加工表面质量。硬质合金刀具由于耐热性好，一般不用切削液,2.根据工件材料选用加工钢等塑性材料时，需要切削液；加工铸铁等脆性材料时，不用切削液。,3.按加工方法选用半封闭、封闭加工，选用极压乳化液或极压切削油，对切削区进行冷却、润滑冲洗切屑。磨削加工时，磨削区温度很高，磨屑会破坏已磨削表面质量,要求切削液具有良好的冷却、清洗、排屑和防锈性能，一般选用乳化液。,2.7.5切削液的使用方法,1.浇注法常用于切削加工，浇注量应充足且靠近切削区。,2.喷雾冷却法用压缩空气使切削液雾化，并高速喷向切削区，以降低切削温度。,,,3.高压内冷却法在高压作用下，切削液通过刀体内部的通道，直接流向切削区，起充分冷却作用。,切削液的选用原则,粗加工以冷却为主。,如水溶液、低浓度的乳化液等。,精加工以润滑为主。,高浓度的乳化液、切削油等。,2．8切削用量的选择,2.8.1选择切削用量的选择,1．切削用量与加工生产率的关系,合理切削用量能使刀具的切削性能和机床的动力性能得到充分发挥，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低加工成本。,生产率P＝1/tm,式中，dw车削前的毛坯直径（mm）；Lw工件切削部分长度（mm）；Δ加工余量（mm）；nw工件转速（r/min）。,1、切削用量与加工生产率的关系,车削外圆,按切削工时tm,TCT/vc5f2.25ap0.75,利用上式，选用一定的切削条件进行计算，可以得到如下的结果,（1）f保持不变，ap增至3ap，如仍保持刀具合理的耐用度，则vc必须降低15％，此时生产率P3ap≈2.6P，即生产率提高至2倍。,（2）ap保持不变，f增至3f，如仍保持刀具合理的耐用度，则vc必须降低32％，此时生产率P3ap≈2P，即生产率提高至2倍。,（3）切削速度高过一定的临界值时，生产率反而会降低。,由此可见，增大ap比增大f更有利于提高生产率。,按教材P54刀具耐用度TCT/vc5f2.25ap0.75,2、切削用量对刀具耐用度的影响,结论VC对T对影响最大，其次是进给量f，ap最小,∴粗加工时切削用量选择原择①首先选取最大的ap②再次选取大的f③最后按刀具耐用度工式计算VC,3、切削用量对加工表面粗糙度的影响,半精加工、精加工，以保证加工质量为主，常采用较小的ap和f，而采用较高的切削速度。,思考题粗加工时如何选切削用量,2.8.2切削用量优化简介及切削数据库的概念，自学,,粗加工时，一次走刀尽可能切除全部余量。,半精加工时，被吃刀量取为0.5～2mm。,精加工时，被吃刀量取为0.1～0.4mm,1、被吃刀量的选定,2、进给量的选定,生产实际中多采用查表法确定进给量。,粗加工时，进给量由机床进给机构强度、刀具强度与刚性、工件的装夹刚度决定。,精加工时，进给量由加工精度和表面粗糙度决定。,3、切削速度的选定,在ap、f值选定后，根据合理的刀具耐用度或查表来选定车削速度。（公式）,在生产中选择切削速度的一般原则是,（1）粗车时，ap、f较大，故选择较低的v；精车时，ap、f均较小，故选择较高的v。,（2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的v。,（3）切削合金钢比切削中碳钢切削速度应降低20％～30％；切削调质状态的钢比正火、退火状态钢要降低20％～30％；切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可提高100％～300％；,谢谢观看,