金属材料热处理(1).ppt

第一节热处理的发展史第二节热处理的理论基础第三节钢的热处理第四节固溶与时效处理,第四章金属材料热处理,公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。,第一节热处理的发展史,早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。,随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。,中国出土的西汉公元前206～公元24中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4，而表面含碳量却达0.6以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。,1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。,法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。,1850～1880年，对于应用各种气体诸如氢气、煤气、一氧化碳等进行保护加热曾有一系列专利。1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。,1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳；30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；,20世纪60年代以来，热处理技术运用等离子场，发展了离子渗氮、渗碳工艺；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。,在铸造、压力加工和焊接成形过程中，不可避免地存在组织缺陷。对金属材料进行热处理主要源于提高其综合机械性能，符合材料在设计和制备过程中所遵循的“成分－组织－性能”的原则。,第二节热处理的理论基础,热处理是将金属材料以一定的速度加热到预定温度并保持预定的时间，再以预定的冷却速度进行冷却的综合工艺方法。,金属材料的强化机制,通常研究的结构材料在室温工作条件下，最需要考虑的是屈服强度和断裂强度。,大部分金属材料属于塑性材料，其塑性变形是靠位错的运动而发生的，因此，任何阻止位错运动的因素都可以成为提高金属材料强度的途径。,固溶强化,当合金由单相固溶体构成时，随溶质原子含量的增加，其塑性变形抗力大大提高，表现为强度和硬度上升，塑性和韧性值下降。,固溶强化的实质晶体结构中的弹性交互作用、电交互作用和化学交互作用。其中最主要的是溶质原子与位错的弹性交互作用阻碍了位错的运动。,不同溶质原子在位错周围的分布状态,Cotrell气团模型溶质原子与位错弹性交互作用的结果，使溶质原子趋于聚集在位错的周围，以减小点阵畸变，降低体系的能量。（它对位错有“钉扎”作用）,细晶强化,合金的晶粒越细小，内部的晶粒和晶界的数目就越多。细晶强化利用晶界上原子排列的不规则性，原子能量高这一特点，对材料进行强化。,,在右图中，低碳钢的σs与晶粒直径平方根的倒数呈线性关系，可用下式表示σs＝σ0Kd－1/2Hall－Petch公式,细晶强化理论的提出（1）针对不同常规材料，探索抑制其晶粒长大的办法。（2）在世界范围掀起了研究纳米材料的狂潮。可以实现在提高材料强度的同时，也改善材料的塑性和韧性，获得最佳的强韧性配合。,加工硬化,加工硬化是指金属材料随着塑性变形程度的增加，强度、硬度升高；塑性、韧性下降的现象。加工硬化（冷变形）是热处理不能强化的金属材料的主要强化方法。,晶粒度对加工硬化曲线的影响,加工硬化的实质是金属塑性变形时内部产生滑移，使晶粒变形和细化亚组织，因而产生大量的位错，晶格严重畸变，内部应力增加，其宏观效应就是加工硬化。,晶体结构对加工硬化曲线的影响,时效强化,时效强化是指获得过饱和固溶体后，在一定温度下保温析出过渡相、第二相等而实现对材料强化的方法。,第二相强化（弥散强化）,通过各种工艺手段使第二相质点弥散分布，可以阻碍合金内部的位错运动，从而提高合金强度的方法。第二相一般指各种化合物质点。,第二相在基体中的形态及分布以钢中Fe3C的形态与分布为例a过共析钢中，Fe3C呈连续网状分布在α晶界上。塑性、强度下降。b珠光体中，Fe3C与铁素体呈平行间隔分布。塑性、强度较高。（要求珠光体细小，片层间距小）c共析钢或过共析钢经球化退火后，Fe3C呈颗粒状分布在α晶界上。强度下降，塑性上升，便于加工。,弥散型两相合金强化的主要影响因素1）颗粒直径2）第二相含量（体积分数）3）第二相的分布状态,复合强化,利用两种或两种以上的强化方法，来达到塑性金属材料强化的目的。,固态相变,塑性金属材料的强化机制表明通过热处理中的加热和冷却过程使合金产生固态相变，从而合金组织发生变化，最终导致材料性能产生变化。,固态相变是指固态物质在温度、压力、电场、磁场改变时，从一种组织结构会转变成另一种组织结构。,材料科学研究中的固态相变主要是指温度改变而产生的相变。固态相变主要包括三种基本变化1）晶体结构的变化；2）化学成分的变化；3）有序程度的变化。一种相变可同时包括一种、两种或三种变化。,材料科学遇到的相变习惯上分为扩散型相变和无扩散型相变两大类。,扩散型相变的特点是通过激活原子运动而产生，要求温度高，原子活动能力强。纯金属的同素异构转变、固溶体的多形性转变、以及脱溶转变等均属于此类。,无扩散型相变的特点是相变中原子不发生扩散、原子作有规则的近程迁移，以使点阵改组；相变中相邻原子的相互位置不变。在低温下原子不能扩散时易发生这类转变，如一些合金中的马氏体相变，某些低温进行的同素异构转变（β-Co（hcp）与α-Co（fcc）。,固态相变的热力学条件,固态相变的热力学所涉及的问题主要是反应能不能进行，即新相能否形成，最根本的就是反应过程△G＜0是否成立。,与液态凝固时相比较，固态相变形核增加了一项应变能，即,△G＝－V△GV＋Sσ＋V△Ge,式中V为新相体积；S为新、旧相的界面积；△GV和△Ge分别表示形成单位体积新相时自由能和应变能；σ表示新、旧相界单位面积的界面能。,固态相变的动力力学条件,固态相变的动力学主要讨论相变进行的速率问题，固态相变的速率是形核率和长大速率的函数，即与相变温度有关的函数。,动力学除了讨论固态相变过程中的形核和晶粒长大的速率问题，还包括外界条件（温度、压力和磁场）和组分对相变过程的影响及控制相变产物的组成等内容。,固态相变的晶体学,固态相变的晶体学主要描述晶体中原有相与新相之间的晶体学关系，如晶体结构、点阵常数等，分析新相形成的原子迁移过程。,钢铁材料热处理是通过加热、保温和冷却方式借以改变合金的组织与性能的一种工艺方法，其基本内容包括热处理原理及热处理工艺两大方面。,第三节钢的热处理,钢铁材料的强韧化重要有两个途径一是对钢铁材料实施热处理；二是通过调整钢的化学成分，加入合金元素（亦即钢的合金化原理），以改善钢的性能。,钢的热处理原理,钢的热处理相变温度,钢在加热时，实际转变温度往往要偏离平衡的临界温度，冷却时也是如此。随着加热和冷却速度的增加，滞后,现象将越加严重。通常把加热时的临界温度标以字母“C”，如AC1、AC3、ACm等；把冷却时的临界温度标以字母“r”，如Ar1、Ar3、Arm等。,加热时钢的组织转变,1、奥氏体的形成过程钢在加热时奥氏体的形成过程又称为奥氏体化。以共析钢的奥氏体形成过程为例。,3）残留渗碳体的溶解铁素体全部消失以后，仍有部分剩余渗碳体未溶解，随着时间的延长，这些剩余渗碳体不断地溶入到奥氏体中去，直至全部消失。,1）奥氏体形核奥氏体的晶核优先在铁素体与渗碳体的界面上形成。,2）奥氏体晶核长大奥氏体晶核形成以后，依靠铁、碳原子的扩散，使铁素体不断向奥氏体转变和渗碳体不断溶入到奥氏体中去而进行的。,4）奥氏体均匀化渗碳体全部溶解完毕时，奥氏体的成分是不均匀的，只有延长保温时间，通过碳原子的扩散才能获得均匀化的奥氏体。,亚共析钢的加热过程,过共析钢的加热过程,2、奥氏体晶粒大小及其控制,1）晶粒大小的表示方法晶粒大小广泛采用的是与标准金相图片（标准评级图）相比较的方法来评定晶粒大小的级别。通常将晶粒大小分为8级，1级最粗，8级最细。通常1～4级为粗晶粒度，5～8级为细晶粒度。,2）奥氏体晶粒大小的控制加热温度与保温时间加热温度越高，保温时间越长，奥氏体晶粒越粗大，因为这与原子扩散密切相关。,合金元素Ti、Zr、V、Nb、Al等，当其形成弥散稳定的碳化物和氮化物时，由于分布在晶界上，因而阻碍晶界的迁移，阻止奥氏体晶粒长大，有利于得到细晶粒钢。Mn和P是促进奥氏体晶粒长大的元素。,加热速度加热速度越快，过热度越大，奥氏体实际形成温度越高，可获得细小的起始晶粒。,钢的化学成分碳全部溶于奥氏体时，随奥氏体中含碳量的增加，晶粒长大倾向增大。,冷却时钢的组织转变,1、钢的冷却方式热处理时常用的冷却方式有两种一是等温冷却（常用于理论研究）；二是连续冷却（常用于生产）。,1）等温冷却试验（a）首先将若干薄圆片状试样放入锡熔炉中，在高于共析温度的条件下进行奥氏体化；（b）将上述奥氏体化后的试样迅速放入另一锡熔炉保温，炉温低于共析温度；（c）依据试样保温时间的差异，分别从炉中取出试样，置于水中快冷；（d）磨制金相试样，并观察显微组织。,在不同温度重复上述等温转变试验，可根据试验结果绘制出奥氏体钢的等温冷却曲线。,曲线的左边一条线为过冷奥氏体转变开始线；右边一条线为过冷奥氏体转变终了线。该曲线下部还有两条水平线，分别表示奥氏体向马氏体转变的开始温度Ms线和转变结束温度Mf线。,2）过冷奥氏体等温冷却曲线曲线分析,在C曲线中，在不同过冷奥氏体开始出现组织转变的时间不同，这段时间称为“孕育期”。其中，以C曲线最突出处（凸点）所对应的温度孕育期最短。,过冷奥氏体等温冷却曲线形似“C”字，故俗称C曲线，反应了“温度－时间－转变量”的关系，所以C曲线又称为TTT图（Temperature-Time－TransationDiagram）。,3、非共析成分碳钢的等温转变,非共析钢的C曲线与共析钢的C曲线不同。区别在于亚共析钢曲线左移，在其上方多了一条过冷奥氏体转变为铁素体的转变开始线；过共析钢曲线右移，在其上方多了一条过冷奥氏体析出二次渗碳体的开始线。,亚共析钢的等温转变图,4、共析钢的连续冷却转变,C曲线（TTT图）反应了过冷奥氏体等温转变的全貌，但在实际生产中，钢的热处理大多是采用连续冷却，因此，测出奥氏体的连续冷却曲线，即CCT图（右图阴影部分），有很大的现实意义。,ContinuousCoolingTransationDiagram,临界冷却速度是指使奥氏体在冷却过程中直接转变成马氏体而不发生其它转变的最小冷却速度，即临界淬火速度。,钢的普通热处理,退火,将钢加热到一定温度进行保温，缓冷至600℃以下，再空冷至室温的热处理工艺。,各种退火和正火的一般加热范围,常用退火工艺制度小结,正火,正火将钢加热到AC3以上温度并保温，出炉空冷至室温的热处理工艺。由于正火比退火加热温度略高，冷却速度大，故珠光体的分散度大，先共析铁素体的数量少，因而正火后强度、硬度较高。,正火的应用①用正火作为性能要求的一般结构件的最终热处理。②亚共析钢采用正火来调整硬度，改切削加工性能。③过共析钢的正火可消除网状碳化物。,淬火,1、定义淬火是将钢加热到AC1或AC3以上温度并保温，出炉快速冷却，使奥氏体转变成为马氏体的热处理工艺。,（b）冷却速度超过临界冷却速度；（c）在Ms～Mf温度范围使过冷奥氏体发生马氏体转变。,马氏体形成过程示意图,板条马氏体,片状马氏体,W（C）≥0.60时形成片状马氏体（针状马氏体），片状马氏体内部的亚结构主要是孪晶。因此，片状马氏体又称为孪晶马氏体。,0.20≤W（C）≤0.60时形成上述两种马氏体的混合组织，含碳量越高，条状马氏体量越少而片状马氏体量越多。,4）马氏体的力学性能,马氏体的塑性和韧性主要取决于它的亚结构。在相同屈服强度条件下，板条（位错）型马氏体比片状（孪晶）型马氏体的韧性好得多。,马氏体的硬度主要取决于马氏体的含碳量，通常情况是随含碳量的增加而升高。,将钢加热到Ac1或Ac3以上，保温一定时间，然后快速冷却以获得马氏体组织的热处理工艺称为淬火。,4、钢的淬火工艺,2）淬火保温时间,淬火保温时间主要根据钢的成分特点、加热介质和零件尺寸来确定。,（a）含碳量越高，含合金元素越多，导热性越差，则保温时间就越长；,（b）零件尺寸越大，保温时间越长；,（c）生产中常根据经验确定保温时间；,3）淬火冷却速度,淬火冷却介质选择的原则（a）为保证获得马氏体组织，要求V冷却≥V临界；（b）为保证零件不因淬火应力而开裂，要求V冷却不应太大，应该选择合适的冷却介质。,采用有机物和无机物等配制而成的水溶性聚合物淬火介质，和淬火油改性添加剂，由于冷却能力可调整，使用中介质浓度可简便测定，有减少变形、防止淬裂，不锈蚀、免清洗、无味、无烟雾、不着火，使用温度高，环保、少无污染，正常消耗是传统油淬火的40等特点，因而在国外已普及推广应用。但我国仍普遍采用通用的矿物油，一定比例的氯化钠水溶液、碱溶液及硝盐溶液为冷却介质。因而造成严重的污染。,5、常用淬火冷却方法,为了保证获得所需淬火组织，又要防止变形和开裂，必须采用已有的淬火介质再配以各种冷却方法才能解决。,通常的淬火方法包括单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等，如图所示。。,6、钢的淬透性和淬硬性,钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力。其大小通常用规定条件下淬火获得淬透层的深度（又称有效淬硬深度）的距离作为淬透层深度。,生产中也常用临界淬火直径表示钢的淬透性。所谓临界淬火直径，是指圆棒试样在某介质中淬火时所能得到的最大淬透直径（即心部被淬成半马氏体的最大直径），用Do表示。在相同冷却条件下，Do越大，钢的淬透性越好。,淬透性的应用（1）淬透性大的工件易淬透，组织和性能均匀一致；（2）淬火性大的工件在淬火时，可选用冷却能力较小的淬火介质以减小淬火应力。（3）对受力大而复杂的工件，为确保组织性能均匀一致，可选用淬透性大的钢。（4）当要求工件表面硬度高，而心部韧性好时，可选用低淬透性钢。,钢的淬硬性是指淬火后马氏体所能达到的最高硬度，淬硬性主要决定于马氏体的碳含量。,回火,1、定义回火是把淬火后的钢件，重新加热到A1以下某一温度，经保温后空冷至室温的热处理工艺。,2、目的淬火钢件经回火可以减少或消除淬火应力，稳定组织，提高钢的塑性和韧性，从而使钢的强度、硬度和塑性、韧性得到适当配合，以满足不同工件的性能要求。,第二阶段（230～280℃）马氏体继续分解，同时残余奥氏体转变为过饱和固溶体与碳化物，得到回火马氏体组织。,第三阶段（260～360℃）马氏体继续分解，碳原子继续析出使过饱和α固溶体转变为铁素体；回火马氏体中的FexC转变为稳定的粒状渗碳体，得到铁素体和极细渗碳体的机械混合物，即回火屈氏体。,第四阶段（400℃以上）碳化物聚集长大，温度越高碳化物越大，得到粒状碳化物与铁素体的机械混合物，即回火索氏体。,回火的目的是降低应力和脆性，获得回火马氏体组织，使钢具有高的硬度、强度和耐磨性。低温回火一般用来处理要求高硬度和高耐磨性的工件，如刀具、量具、滚动轴承和渗碳件等。（HRC≥60）,4、回火的种类,1）低温回火（150～250℃）,3）高温回火（500～650℃）,回火的目的是具备良好的综合机械性能（较高的强度、塑性、韧性），得到回火索氏体组织。一般把淬火加高温回火的热处理称为“调质处理”。适用于中碳结构钢制作的曲轴、连杆、连杆螺栓、汽车拖拉机半轴、机床主轴及齿轮等重要机器零件。（28≤HRC≤33）,需要指出，有些钢在250～400℃和450～650℃的范围内回火时，其冲击韧性比在较低温度回火时还显著下降，这种脆化现象称为回火脆性。在250～400℃回火时出现的脆性称为低温回火脆性，又叫,第一类回火脆性；而在450～650℃温度范围内回火时出现的脆性称为高温回火脆性，也叫第二类回火脆性。,为防止低温回火脆性，通常的办法是避免在脆化温度范围内回火。防止高温回火脆性的方法是加热后快冷。,钢的表面热处理,钢的表面淬火,表面淬火是将工件表面快速加热到淬火温度，然后迅速冷却，仅使表面层获得淬火组织，而心部仍保持淬火前组织的热处理方法。,2、感应表面淬火,感应加热表面淬火的特点①淬火温度高于一般淬火温度。②淬火后马氏体晶粒细化，表层硬度比普通淬火高2～3HRC。③表层存在很大的残余压应力。④不易产生变形和氧化脱碳。⑤易于实现机械化与自动化。感应加热淬火后，为了减小淬火应力和降低脆性，需进行170～200℃低温回火。,感应加热是利用电磁感应原理，表层感应电流密度大，温度高；心部几乎不受热。,钢的化学热处理是指将工件放在一定温度的活性介质中保温，使介质中分解出的一种或几种元素的活性原子被钢件表面吸附并向表层扩散，从而改变其表层化学成分、组织和性能的一种热处理工艺方法。,钢的化学热处理,基本过程①钢件加热时，化学介质分解出渗入元素的活性原子；②活性原子被钢件表面吸附和溶解；③原子由表面向内部扩散，形成一定的扩散层。,将钢放入渗碳的介质中加热并保温，使活性碳原子,1、钢的渗碳,渗入钢的表层的工艺称为渗碳。其目的是通过渗碳及随后的淬火和低温回火，使表面获得高碳回火马氏体，具有高硬度、耐磨性和抗疲劳性能；而心部为低碳回火马氏体或索氏体，具有一定的强度和良好的韧性配合。,气体渗碳示意图,1）渗碳方法渗碳方法有气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳。目前广泛应用的是气体渗碳法。,2）渗碳后的组织常用于渗碳的钢为低碳钢和低碳合金钢，如15、20、20Cr、20CrMnTi、12CrNi3等。渗碳后缓冷组织自表面至心部依次为过共析组织（珠光体碳化物）、共析组织（珠光体）、亚共析组织（珠光体铁素体）的过渡区，直至心部的原始组织。,3）渗碳后的热处理渗碳后的热处理方法有直接淬火法、一次淬火法和二次淬火法。,渗碳后的淬火和低温回火示意图,2、钢的渗氮,渗氮俗称氮化，是指在一定温度下使活性氮原子渗入工件表面，在钢件表面获得一定深度的富氮硬化层的热处理工艺。其目的是提高零件表面硬度、耐磨性、疲劳强度、热硬性和耐蚀性等。,2）渗氮后的组织,碳氮共渗新介质的研制是金属热处理研究的一个重要领域。早期使用的NaCN等氰盐均有剧毒，现已禁用。新一代碳氮共渗介质往往同时考虑工艺性能和环保两方面的因素。常用的介质是煤气和氨气的混合物。,3、钢的碳氮共渗（氰化）,碳氮共渗是同时向钢件表面渗入碳和氮原子的化学热处理工艺，也俗称为氰化。碳氮共渗零件的性能介于渗碳与渗氮零件之间。,钢的热处理新工艺介绍,无氧化加热,利用可控气氛，即通过精确计量和微机控制技术对炉内的气体组分加以控制。如含碳液体或气体的分解和裂解的碳浓度的控制。,1、保护气氛加热,在真空炉中受真空气氛保护，可防止工件氧化、减小变形；但容易引起元素挥发。适于中小型零件的处理。,3、真空热处理,强韧化处理是指同时提高钢件强度和韧性的热处理。,强韧化处理,2、超细化处理,超细化处理是指将钢在一定的温度条件下，通过数次快速加热和冷却等方法以获得极细组织，从而达到强韧化的目的。,化学热处理新工艺,离子轰击热处理在真空气氛下，将含C、N、S等离子,束高速轰击到工件表面，工件迅速受热升温至碳化或氮化温度，同时原子进入工件表面形成渗碳层或渗氮层等。,离子轰击热处理示意图如右图所示,钢的形变热处理,形变热处理是指将变形强化和热处理强化结合起来的工艺方法。,形变热处理工艺示意图,第四节固溶与时效处理,固溶时效处理是有色金属材料如铝合金、钛合金、高温合金，以及少量钢铁材料如不锈钢以及耐热钢等的最重要的强化处理手段。,待处理的有色金属铸件,固溶时效强化的基本原理及步骤,单独靠固溶作用对合金的强化作用是很有限的，另一种更为有效的强化方式就是合金的固溶（淬火）处理时效热处理。,固溶时效强化示意图,固溶时效处理的一般步骤,1、固溶处理,将合金通过加热到固溶线以上、固相线以下温度保温，获得成分均匀的固溶体组织。,（1）沉淀强化相是硬度高的质点；（2）加入铝中的合金元素应有较高的极限固溶度，且其随温度降低而显著减小；（3）淬火后形成的过饱和固溶体在时效过程中能析出均匀，弥散的共格或半共格的亚稳相，基体中能形成强烈的应变场。,沉淀强化的基本条件,脱溶（或沉淀）是指从过饱和固溶体中析出一个成分不同的新相或溶质原子富集的亚稳区过渡相的过程，属于固态相变的范畴。,凡是有固溶度变化的相图，从单相区进行两相区时都会发生脱溶沉淀。,过饱和固溶体的时效分解产物,（1）G.P区G.P区的发现1938年，A.Guinier和G.D.Prestor用X射线结构分析方法各自独立发现，Al－Cu合金单晶体自然时效时在基体的{100}面上偏聚了一些铜原子，构成了富铜的碟状薄片（约含铜90％）。为纪念这两位发现者，将这种两维原子偏聚区命名为G.P区。现在人们把其他合金中的偏聚区也成为G.P区。G.P区的形状与尺寸在电子显微镜下观察呈圆盘状，直径约为8nm，厚度约为0.3～0.6nm。,G.P区的晶体结构与界面Wcu为0.90时，是溶质原子富集区，它在母相的{100}晶面上形成，点阵与基体α相相同（fcc）并与α相完全共格。G.P区形成的原因G.P区的形核是均匀分布的，其形核率与晶体中非均匀分布的位错无关，而强烈依赖于淬火所保留下来的空位浓度（因为空位能帮助溶质原子迁移）。凡是能增加空位浓度的因素均能促进G.P区的形成。例如固溶温度越高，冷却速度越快，则淬火后固溶体保留的空位就越多，有利于增加G.P区的数量并使其尺寸减小。,（2）过渡相过渡相的形状与尺寸Al-Cu合金中有θ’’和θ’两种过渡相。θ’’呈圆片状或碟形，直径为30nm，厚度为2nm。而θ’是光学显微镜下观察到的第一个脱溶产物，也呈圆片状或碟形，尺寸为100nm数量级。,过渡相的晶体结构与界面过渡相往往与基体共格或部分共格，且有一定的结晶学位向关系。由于过渡相与基体之间的结构存在差异，因而其形核功较大。为了降低应变能和界面能，过渡相往往会在位错，小角晶界、层错以及空位团等处不均匀形核。因此，其形核速率将受材料中位错密度的影响。此外，过渡相还可能在G.P区中形核。,θ’’相为正方点阵a＝b＝0.404nm，c＝0.768nm，θ’’相基本是均匀形核，分布均匀且与基体完全共格，它与基体的位向关系为{100}θ’’//{100}基体。与G.P区相比，在θ’’相周围会产生更大的共格应变，故其强化效果也比G.P区大。θ’相为正方点阵a＝b＝0.404nm，c＝0.58nm，它与基体部分共格，与基体的位向关系为{100}θ’//{100}基体。θ’相的具体成分为Cu2Al3.6，很接近于平衡相θ（CuAl2）。,（3）平衡相θ也是正方点阵a＝b＝0.905nm，c＝0.486nm，一般与基体不共格，但亦存在一定的结晶学位向关系，其界面能高，形核功也高。为减小形核功，往往在晶界处形核，所以平衡相形核是不均匀的。,共析钢和铝合金淬火时的组织变化示意图,时效时间对性能的影响,时效时间与强度的关系,