金属工艺学(3).ppt

金属工艺学下册（第一章，第一节）,下册需要完成的任务,围绕切削加工这个大主题，学习（1）切削加工原理（2）切削机床（3）传统的切削加工方法和工艺过程（4）了解精密加工、特种加工方法和现代制造技术。（5）掌握典型表面的加工（6）切削加工工艺规程的制定（7）零件的结构工艺性,第一章切削加工的基本知识本章的主要内容一、切削运动及切削要素（零件典型表面、切削用量、切削层几个参数）二、刀具及刀具材料（刀具材料、刀具标注角度、工作角度、刀具磨损、刀具耐用度等）三、金属切削过程中的各种物理现象（切屑形成、积屑瘤、切削力、切削功率，切削热、切削温度）四、围绕切削加工的主要经济指标（产品质量、生产率、经济性），合理选择切削用量、切削液。五、材料切削加工性的概念和衡量指标，及改善的主要途径。,第一节切削运动和切削要素一、零件的加工表面及切削运动任何一种机电产品都是由许多零件组成，每一个零件的几何形状虽不同，但分析起来主要由三种典型表面构成即内、外圆柱面，平面，成形面等。,,1．不同表面的形成母线轨迹内、外圆柱表面直线圆作旋转运动所形成的表面,平面直线直线作平移运动所形成的表面,成形表面曲线圆或直线作旋转或平移运动所形成的表面,2．切削运动刀具与工件之间的相对运动称为切削运动。按其功能的不同，切削运动分为主运动和进给运动。主运动消耗功率最大进给运动与主运动配合，可以保持切削的连续进行，以形成零件的几何表面。,总结常用机床的主运动与进给运动车削铣削刨削平面磨削主运动工件旋转刀具旋转滑枕带刀具往砂轮旋转运动复直线移动进给运动刀具运动工件移动工件间歇移动工作台移动砂轮移动,切削运动有旋转的、直线的、曲线的、连续的和间歇的等运动形式。,工件加工表面,以车削为例，工件在车削过程中有三个不断变化着的表面待加工表面即将被切除金属层的表面已加工表面已经切去一部分金属而形成的新表面加工表面切削刃正在切削的表面,二、切削用量三要素切削用量是用来衡量切削运动的大小。在一般的切削过程中，包括切削速度、进给量和背吃刀量三要素。切削用量的变化对零件加工质量和生产率有十分重要的影响。1）切削速度Vc在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向相对移动的距离。以车削加工为例（主运动为旋转运动）,,d工件（或刀具）直径（mm）,n工件（或刀具）转速（r/s或r/min）,刨削加工为例（主运动为往复直线运动）,L----往复行程长度，mmnr----主运动每秒或每分钟的往复次数，st/s或st/min,2）进给量刀具在进给运动方向上相对于工件的位移fmm/r如车削加工工件每转一转，刀具相对工件的位移mm/r。牛头刨床刀具每走一个行程，在进给方向上相对于工件的位移，mm/st,对于多齿刀具加工时，进给运动的瞬时速度称为进给速度，即,,,,（每转的位移每秒多少转）,,（每齿进给量fz刀具齿数z每秒多少转）,mm/s或mm/min,3）背吃刀量切削深度apmm切削加工时，待加表面与已加工表面间的垂直距离mm，也就是垂直于进给运动方向上主切削刃切入工件的深度。,,dw待加工表面dm已加工表面,在切削层尺寸平面中，垂直于进给方向测量的切削层尺寸。,三、切削层的几何参数切削层工件上被刀具切削刃切除的那一层材料，它是在垂直于含切削速度的平面内测量。,切削层公称厚度（即相邻加工表面间的距离）,切削层公称宽度（沿主切削刃上度量的切削层尺寸）,切削层公称横截面积,讨论在AD不变时当kr变小，则增大，减少，这时，单位长度切削刃上承受切削力减少，切屑变薄，散热效果好，但切削的径向分力增大；当kr变大，则情况正相反。,作业画出端铣平面的切削层参数。,第二节刀具材料及刀具结构一、刀具材料在切削加工时，刀具材料要在高温条件下承受较大的切削力、摩擦、冲击、振动。为了保证零件的加工精度和刀具的耐用性，刀具材料必须具有特殊的综合性能。1）刀具材料的主要性能要求①较高硬度（大于HRC60以上）；②足够强度和韧性（承受切削力，冲击、振动、不变形等）；③较好的耐磨性（抵抗磨损，耐用）；④较高的耐热性（在高温下保持较高的硬度及其它性能）；⑤较好的工艺性（便于制造成各种成刀具形）；⑥成本低，来源广；2）常用刀具材料手工刀具的刀具材料碳素工具钢（T10A含C0.71.2的优质钢）和合金工具钢（9SiCr，即碳素工具钢中加入Cr、w、Mn、Si）机加工用刀具材料高速钢（W18Cr4V）和硬质合金（YG、YT）等。,高速钢和硬质合金性能比较,高速钢是含W、Cr、V等合金元素较多的合金工具钢。它的硬度、耐磨性和耐热性低于硬质合金，但强度和韧性却高于硬质合金，工艺性能较硬质合金好，而且价格比较便宜。广泛地应用于制造形状较为复杂的各种刀具。硬质合金是以高硬度、高熔点的金属碳化物（WC、TiC）作基体，以金属Co等作粘结剂，用粉末冶金的方法制成的一种合金。其硬度高，耐磨性好，耐高温，允许的切削速度比高速钢高数倍，但强度、韧性和工艺性不如高速钢。常制成各种形式的刀片。,国产硬质合金材料（YG、YT）一般分为两大类钨钴类（YG）和钨钛钴类（YT）。钨钴类（YG类WCCO），主要牌号有YG3、YG6、YG8，其中数字为CO的百分含量，含CO少，材质较脆，但较耐磨。YG类刀具切塑性材料时，耐磨性差，适用于加工铸铁，青铜等脆性材料。钨钛钴类（YT类WC＋TiC＋CO），主要牌号有YT5、YT15、YT30，其中数字为TiC的百分含量，TiC含量多，韧性差，但耐磨，耐高温。YT类刀具适用于加工钢件。除外陶瓷材料（Al2O3），人造金刚石，改性硬质合金和改性高速钢材料等。这些刀具材料具有更好耐高温，耐磨和高硬度特点。常用刀具材料的基本性能和代表牌号见表1-1,3）常用刀具种类,常用刀具种类切刀孔加工刀具拉刀铣刀螺纹刀具齿轮刀具磨具,第三节金属切削过程,一.切屑形成过程及切屑种类二.积屑瘤；三.切削力和切削功率；四.切削热和切削温度五.刀具磨损及耐用度,1．切屑的形成过程材料在刀具及切削力作用下，经过弹性变形→塑性变形OA-0B→被挤裂切断）。,在切削过程中，被切金属层在前刀面的推动作用下产生剪应力，当剪应力达到并超过工作材料的屈服极限时，被切金属层将沿着某一方向产生剪切滑移变形而逐渐累积在前刀面上，随着切削运动的进行，这层累积物将连续不断的沿前刀面流出，从而形成了被切除的切屑,金属切削层的变形,金属切削层的三个变形区第一变形区从OA线开始发生塑性变形，到OD线晶粒的剪切滑移基本完成第二变形区切屑沿刀具前面排出时，进一步受到前面的挤压和摩擦，使靠近前面处的金属纤维化，其方向基本上和前面相平行第三变形区已加工面受到切削刃钝圆部分与刀具后面的挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化三个变形区汇集在切削刃附近，此处的应力比较集中而复杂，金属的被切削层就在此处与工件母体材料分离，大部分变成切屑，很小的一部分留在已加工表面上,金属切削层的变形,第一变形区内金属的剪切变形主要特征沿滑移线的剪切变形，以及随之产生的加工硬化工件原材料的晶粒AB变成A’B’受到切应力时，晶格内的晶面就发生滑移，就是剪切面方向晶粒伸长方向即金属纤维化的方向A”B”纤维化方向与剪切面方向不重合，夹角ψ,金属切削层的变形,第一变形区内金属的剪切变形晶粒伸长方向即金属纤维化的方向纤维化方向与剪切面方向不重合，夹角ψ剪切面在一般切削速度范围内，宽度仅约0.20.02mm，OM剪切角剪切面和切削速度方向的夹角φ塑性金属的切削过程模拟示意图,剪切角φ对于同一工件材料，用同样的刀具，切削同样大小的切削层，当切削速度高时，φ较大，剪切面积变小，切削比较省力，说明切屑变形较小。须用某种方法来表示切削变形程度变形系数ξ〉1切屑厚度与切削层厚度之比ξa切削层长度与切屑长度之比ξL,在金属切削过程中，经过塑性变形的切屑，其外形与原切削层不同，其切屑层的厚度ach要大于切削层厚度ac，而切屑层的长度Lch要小于切削层Lc，这种现象称为切屑收缩。,,变形系数对切削力、切削温度及表面粗糙度Ra都有重要的影响,变形系数愈大，则切削力愈大、切削温度愈高，表面愈粗糙。增大前角，或降低材料塑性，可减小变形系数。,,2．切屑种类带状切屑、节状切屑，崩碎切屑等多种,带状切屑,节状切屑,崩碎切屑,不同的切屑种类对切削力平稳性，表面粗糙度，机床振动和生产安全性均有影响。,带状切屑切削塑性材料时采用大前角，较高的切削速度和较小的进给量容易形成带状切屑。,形成带状切屑时，切削力平稳，加工表面光洁，但不安全。,节状切屑当采用较低的切削速度和较大的进给量容易形成节状切屑。形成节状切屑时，切削力波动大，产生振动，加工表面粗糙。,崩碎切屑切削铸铁、青铜等脆性材料时容易形成崩碎切屑。形成崩碎切屑时刀尖磨损严重，产生振动，影响加工表面质量。,切屑形状应通过改变切削条件、刀具角度和材料性能来获得所需要的切屑，以保证加工的胜利进行。,,,图3-6切屑形态照片,国际标准化组织的切屑分类法,切屑的类型及控制,切屑的类型（按外形，影响切屑处理和运输）带状屑高速切削塑性金属，一般应力求避免C形屑车削一般碳钢和合金钢时，采用带卷屑槽的车刀时易得，较好长紧卷屑普通车床上较好发条状卷屑重型机床上较好宝塔状卷屑自动机或自动线上较好螺卷屑车削脆性材料较好崩碎屑,切屑的类型及控制,切屑的控制采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形“不可接受”的切屑划伤工件的已加工表面，使表面粗糙度恶化划伤机床，卡在机床运动副之间造成刀具的早期破损甚至影响操作者的安全衡量切屑可控性的主要标准不妨碍正常的加工不影响操作者的安全易于清理、存放和搬运切屑控制措施前刀面上磨制断屑槽或使用压块式断屑槽可转位刀具,二、积屑瘤在一定范围的切速下，切削塑性金属材料时，在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，即为积屑瘤。,（1）积屑瘤的形成高温高压下，由于摩擦力而阻留在前刀面上部分切屑转化而成。（第二变形区的变形和摩擦）（2）积屑瘤对切削过程的影响,①其硬度高于工件材料，可代替切削刃起切削作用，有保护刀刃作用。,（2）积屑瘤的产生会对切削加工过程产生重要影响,②积屑瘤可增大前角，使刀具更锋利。,③改变了实际切削深度和切削厚度，影响尺寸精度。,④导致切削力变化、引起振动。,⑤影响工件表面粗糙度。,因此，由①＋②，在粗加工时希望有积屑瘤存在。,由③＋④＋⑤，在精加工时不希望生成积屑瘤。,（3）控制积屑瘤生成的方法,1）通过热处理等方法降低工件材料的塑性,2）控制切削速度。例如中碳钢V＜5m/min，不易生成V＝550m/min易生成V＞100m/min不易生成,3）采用适当的冷却液，降低切削温度，减少磨擦等减少生成积屑瘤。,三、切削力和切削功率,1、切削力切削加工时刀具使切削层形成切屑需要克服的阻力切削时刀具需克服来自工件和切屑两方面的力，即工件材料被切过程中所发生的弹性变形和塑性变形的抗力，以及切屑对刀具前刀面的摩擦力和加工表面对刀具后刀面的摩擦力,1）切削力的产生工件材料的变形抗力工艺系统变形→精度刀具与工件磨擦力切削力切削热→精度，刀具与切屑磨擦力表面粗糙,,,切削力是机床、刀具和工艺装备的设计的依据。,2）切削力的分解总切削力Fr可分解为x、y、z三个互相垂直的分为,①Fz（主切削力）切削速度方向分力占Fr的8090，占消耗总功率90以上。也称切削力或切向力Fz是设计机床动力、主传动系统零件强度和刚度的主要依据。,②Fx（进给拉力）Fr在进给方向分力。也称进给力或轴向力Fx方向也做功，但占总功率的15。是设计计算进给系统的主要依据。,③Fy（切深抗力）Fr在切深方向的分力。也称背向力、径向力、吃刀力Fy方向不做功，但Fy的大小直接影响工件刚度，引起变形振动，影响加工精度。,总切削力Fr与三个分力的关系,,,,,公式中CFz与工件材料和刀具材料等有关的系数；ap切削深度；f进给量；xfz,yFZ指数；KFZ切削条件有关的修正系数。,切削力可运用理论公式和经验公式进行估量。下图为车削时的切削力及切削功率计算,3）切削力的估算,生产中常用单位切削力p来估算切削力大小，即单位切削面积（1cm2）所需的主切削力Fz，,即,一般情况，xfzyFZ，因此，在切削用量中，切削深度对Fz的影响最大的，其次是f。,,4影响切削力的因素切削力来源于工件材料的弹塑性变形及刀具与切屑、工件表面的摩擦，因此凡是影响切削过程中材料的变形及摩擦的因素都影响切削力。影响因素主要为工件材料；切削用量；刀具几何参数；其他因素。,2、切削功率切削功率应该是三个切削分力消耗率的总和，但Fy不作功，Fx消耗功率小，所以一般只考虑主切削力消耗的功率，即或,,,,,1．切削热的产生及传出,产生1）切屑变形2）刀具与切屑磨损产生切削热和切削温度3）刀具与工件磨损,,传出切屑传出工件传出刀具传出周围介质传出50801040391,,,2．切削温度及影响因素切削温度一般是指切削区平均温度,四、切削热和切削温度,切削温度的分布刀具前刀面温度较高其次是切屑底层工件表面温度最低各点处温度不等最高温度在前刀面上离切削刃一定距离处,切削条件切削热经验公式,影响因素1）切削用量V影响最大，f其次,ap最小2）工件材料强度、硬度大、切削热大温度↑导热性好温度↓3）刀具材料及角度，导热性好温度↓刀具前角大，主偏角变小温度↓,五、刀具磨损及耐用度,1.刀具磨损形式前刀面磨损切削塑性材料时产生连续切屑与前刀面发生剧烈摩擦而引起月牙洼磨损后刀面磨损无论切削塑性或脆性材料，后刀面总会磨损前后刀面同时磨损或边界磨损切削塑性金属时经常发生,2.刀具磨损过程初期磨损阶段AB段正常磨损阶段BC段急剧磨损阶段CD段,经验表明在刀具正常磨损后期，急剧磨损之前换刀重磨为最好。刀具刃磨最佳时机应选在正常磨损后期，急剧磨损之前最好。这样，既能保证加工质量，又能节约刀具材料。,刀具磨钝达一定限度就不能继续作用，而应进行重磨，这个磨损限度成为刀具的磨钝标准。刀具的磨损限度一般以后刀面磨损值VB来表示。下图是硬质合金车刀的磨钝标准,3.刀具磨钝标准及刀具耐用度,实际生产中，为方便计算常用刀具进行切削的时间来判断。,刀具耐用度刃磨后的刀具在不变的切削条件下从开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间，成为刀具耐用度，以T表示。粗加工时，多以切削时间表示刀具耐用度。精加工时。常以走刀次数或加工零件个数表示刀具耐用度。刀具寿命从开始切削到完全报废，实际切削时间的总和称为刀具寿命。,6．影响刀具磨损的因素1）切削用量对刀具耐用度的影响用硬质合金车刀车削中碳钢时，刀具耐用度T的经验公式在切削用量中，切削速度影响最大切削用量↑，切削温度↑，加快刀具磨损，其中切削速度（V）影响最大。2）刀具材料耐磨，导热性好的刀具，减少刀具磨损。3）刀具角度，加大前角，切削力小，减少磨损。4）加冷却液起冷却和润滑作用，减少刀具磨损。作业总结切削用量对切削过程的影响,,第四节切削加工技术经济简析,一、切削加工的主要技术经济指标技术与经济是社会进行物质生产的二个方面，它们是既联系密切、又互相制约、互相促进的两个不同范畴。评价一个方案的好与不好，往往要用技术经济效果E这个指标来衡量。技术经济效果E是实施技术方案时，输出的使用价值V（效果）与输入的劳动耗费C之比值，即,使用价值V是指生产活动制造出来的劳动成果，包括质量与数量。劳动耗费C是指生产过程中占用的劳动量、材料、动力、工具、设备等。,此页管理学院不讲,在切削加工过程中，主要的技术经济指标产品质量、生产率、经济性。1．产品质量包括零件加工后的精度和表面质量。精度尺寸精度、形状精度、位置精度表面质量表面粗糙度、表面加工硬化程度及深度，表面残余应力的性质、大小。1）精度零件加工后的尺寸、形状等实际值与绝对准确的理论值之间差异程度。①尺寸精度零件表面本身的尺寸精度或表面间的尺寸精度，用尺寸公差表示。标准公差分20级，IT01，IT0，IT1，IT18其中IT01IT13为配合公差，其余为非配合公差,②形状精度和位置精度零件表面与理论表面之间在形状上接近的程度，称为形状精度。如圆柱度、圆度、平面度。零件表面、轴线或对称平面之间的实际位置与理论位置接近的程度，称为位置精度。如同轴度、平行度、垂直度等。形状公差和位置公差一般称为形位公差。,选用加工精度的原则在加工过程中，影响加工精度的因素很多，同一种加工方法，不同的人操作，其加工精度也有差别。通常说某种加工方法可以达到的加工精度是指使用普通机床，在正常操作下可以达到的精度，称为经济精度。在设计零件加工精度时，应根据零件尺寸的重要性和本厂的具体条件合理选择，即在保证技术要求的前提下，选用较低的精度等级。2）表面质量是指已加工零件表面质量，包括表面粗糙度、表层加工硬化程度及深度，表层残余应力面性质和大小等。①表面粗糙度已加工表面上具有较小间距和微小峰谷的不平度，称为加工表面的粗糙度。零件间的配合性质，耐磨性和耐腐蚀性与表面粗糙度有密切关系，它将直接影响产品的使用寿命和使用性能。根据GB／T1301－1995标准，表面粗糙度等级分14个级别Ra（m）≤502512.56.33.21.60.80.40.20.10.050.0250.0120.008例如,表面粗糙度选用原则零件表面尺寸精度越高，其形状精度位置精度也越高，表面粗糙度的值越小。,②加工硬化在切削力作用下，工件表面材料受前刀面和后刀面的挤压摩擦，表层晶粒发生很大变形扭曲，造成工件表层材料的硬度比原硬度高，称为加工硬化。由于加工硬化常常伴随着表面裂纹，会使材料的疲劳强度和耐磨性下降。③表层残余应力在切削力和切削热的作用下，在一定深度的表层金属里，常常存在残余应力，甚至裂纹，应力的不均匀分布会造成工件变形，降低尺寸精度和形位精度等。因此，对于重要零件，除控制其表面粗糙度外，还应控制其加工硬化的程度和深度，以及表层残余应力的性质（正应力，负应力）和大小。消除加工硬化和残余应力的方法，除了控制切削工艺参数外，通常采用热处理方法解决。2．生产率生产率单位时间内生产零件的数量表示生产率，即,,生产率生产一个零件所需的总时间。在机床上加工一个零件所用的时间应包括三个部分，即基本工艺时间、辅助时间、其他时间，即,,,,基本工艺时间加工一个零件所需的总切削时间;,其他时间擦洗机床、清理环境等时间。,,所以，生产率,切削外圆基本工艺时间的计算见下页要提高生产率，即需减少主要途径如下1）减小加工余量2）合理地选择切削用量，粗加工时可采用强力切削（较大切削深度和进给量），精加工时采用高速切削3）采用先进和自动化程度较高的工、夹、量具4）采用先进的机床设备及自动化控制系统，例如在大批大量生产中采用自动化机床，多品种、小批生产中采用数控机床、计算机辅助制造等。,辅助时间,除切削时间外的与切削直接有关的时间，包括调整机床、装卸刀具、刃磨刀具，安装找正工件、检验等。,车削外圆表面的基本工艺时间的计算,零件加工总长度LLwL1L2进给速度切削次数转速,,3．经济性,切削加工方案应使产品在保证其使用要求的前提下制造成本最低。产品制造成本应包括所有消耗费用的总和，即原材料费用、工资费用、设备费用（维护、保养、折旧）、工卡量具刀具费用和企业管理费用等。,,,,式中每个零件的切削加工费用；,M单位时间分担的全厂开支，包括工人工资、设备、刀具的折旧及管,理费用，（实际上是全厂的工时费用）。,T刀具耐用度,刀具刃磨一次的费用,因此，提高产品的经济性的具体途径,①减少，可提高生产率RO,②节约全厂开支，降低全厂的工时费用,③降低刀具成本和提高刃具的耐用度,总之加强企业管理，提高生产效率是降低产品制造成本的关键。,一个零件切削加工的费用应包括工时成本和刀具成本两部分。即,,切削加工最优的技术经济效果是指在可能的条件下，以最低的成本高效率地加工出质量合格的零件。,二、切削用量的合理选择1．切削用量对加工质量的影响1ap增大,f增大,则切削力增大，工件变形大，冲击振动大,精度和Ra下降。2f增大，表面更加粗糙3Vc增大，则对切削力影响不大，可防止积屑瘤，但切削热增加，刀具磨损加快，加工硬化和表面残余应力增大。因此，采用低ap,低f,高Vc，有利于表面质量的提高（精加工）。,,,2．对生产率的影响1）切削加工时基本工艺时间的计算,切削速度,切削次数,可见切削用量对切削力的影响是相同的。,零件加工总长度LLwL1L2,（切入长度为L1,切出长度为L2）,min,mm,3切削用量对刀具耐用度的影响硬质合金加工中碳钢时,从上式可见，Vc对刀具耐用度影响最大，其次是进给量f，ap最小,总之1.切削用量的选择顺序，首先选尽可能大的ap，其次选尽可能大的f，最后选尽可能大的Vc2.粗、精加工时切削用量的选择一般粗加工时取较大的ap和f，Vc不太高；精加工时取较小的ap和f，较高的Vc。3、具体数值参见“切削用量手册”。,四、切削液的合理使用,1．切削液作用冷却、润滑,2．切削液种类,3．切削液的选用粗加工为提高生产率、采用高进给量（f）和高切削深度（ap），所以切削力和切削热都大，应选用水基冷却液，以加大冷却强度。精加工为保证加工质量、减小刀具磨损，应选用润滑效果好的油基冷却液。加工钢材一般用乳化液，硫化切削液；加工铜有色一般不用含硫化物的切削油，以防止工件腐蚀；加工脆性材料一般不用切削液，以免粉末状切屑污染机床；但在低速精加工时一般用煤油切削液，以提高工件表面粗糙度Ra；高速钢刀具（耐热，耐用度低）可选用切削液；硬质合金刀具（耐热、耐用度高）一般不选用切削液。五、材料切削加工性能切削加工性是指材料切削加工的难易程度。常用以下几个指标来衡量材料切削加工性的好坏。,①一定刀具耐用度T下的切削速度VT在一定的刀具耐用度T下，切削某种材料所允许的切削速度VT，称为一定刀具耐用度T下的切削速度VT。VT越高，材料的切削性能越好。若取刀具的耐用度T＝60min，则VT记为V60②材料的相对加工性Kr各种材料的V60与45号正火钢的V60之比值，称为相对加工性Kr。记为材料的相对加工性Kr分为8级，当Kr＞1，说明它比45号正火钢切削性能好,③已加工表面质量容易获得好的表面加工质量的材料，其加工性好。④切屑的控制或断屑的难易。切屑容易控制的材料，其加工性好。⑤切削力在相同的切削条件下，切削力小的材料，其加工性好。,复习题,1、什么是切削运动2、什么是切削用量会计算切削用量三要素。*3、切削层参数与切削用量之间的关系*4、切削加工常用刀具材料的种类及其代表牌号和性能。5、比较目前切削加工中应用最广泛的两种刀具材料。6、会分析刀具的标注角度（定义及作用）。7、刀具工作时的角度8、刀具结构,8、切削收缩现象9、三种典型切屑及形成条件10、积屑瘤的形成机理，即对切削加工的影响*11、积屑瘤的控制。12、切削力的分解与计算的目的13、切削热的来源与传出14、刀具磨损形式和过程15、刀具寿命和刀具耐用度的概念16、刀具磨损的最佳时机,,17、切削加工的主要技术经济指标18、会计算基本工艺时间*19、切削用量的选择原则20、切削液的作用和种类21、衡量材料切削加工性的好坏的指标,实习解决,1、各类机床具体的切削运动2、常用刀具材料的应用3、刀具的组成、刀具结构4、,