能源利用与节能措施.doc

17 能源利用与节能措施 17.1 项目用能特点与节能原则 本项目为矿山工程，设计规模为年处理矿石80万t/a，主要能耗是电，其次是少量的柴油。设计遵循“中华人民共和国节约能源法”和“节约能源管理暂行条例，”认真贯彻国家产业政策和工业节能设计规范，结合项目的具体情况开展工作。基本原则为将节约能源与综合利用资源、保护生态环境、提高经济效益结合起来；尽量采用节能工艺、技术和节能型设备，优化工艺流程结构和参数以避免设备低负荷运行，凡属落后或国家公布淘汰、限制的低效设备以及耗能高的落后设备均不予采用；总体布置、物料运行和供配电、给排水、土建等公用辅助设施的设计，应尽可能降低能耗。 17.2 能耗指标分析 全矿年耗能指标见表17-1。 表17-1 全矿能耗指标表 序号 能源名称 实物 折算标准煤 所占比例 单位 数量 万t 折算系数 1 电 万kw.h 4317.9 1.744 4.04t/万kw.h 96.72 2 柴油 t 34 0.005 1.571t/t 0.28 3 其它及不可预见 0.054 3.00 合计 1.803 100 企业能源消耗总量每年为1.803万t标准煤，单位（每吨矿石）生产综合能源消耗指标为22.54kg标准煤，指标尚属比较先进的水平。 企业能源构成为电与柴油，电能主要用于采矿、选矿生产系统及生活系统，柴油主要是生产与生活运输设备使用。 本设计采、掘、运（无轨）及地面废石运输均采取外包方式，要求承包单位控制能耗，以达到到设计指标。排水消耗电能占的比重较大，每吨矿石耗电达10.29kw.h。选矿（包括尾矿输送）年总电耗为16800.6k-kwh，折算吨矿能耗为21.0kwh。 17.3 节能措施 17.3.1 矿山总图布置充分考虑了采选工艺要求与地形条件相结合，尽可能集中布置，使物流走向合理，力求缩短物料运输距离和提升高度，节约能耗，充分利用地形，减少工程量。 17.3.2 通风采用节能风机。主扇选用高效节能的轴流式风机，有反风性能，可减少主扇反风道的漏损能耗。 17.3.3 坑采错动范围外设地表截洪沟，可大幅减少坑采错动区汇水面积和地表水入渗量；井下一期虽开拓-180m以上，但一期排水泵站暂考虑适当提高到-120m标高；以尽量减少排水量和水泵扬程，从而节约排水能耗。 17.3.4 充分利用井下采空区和地表陷坑就近排放坑采废石，可节省运输和提升的能耗。 17.3.5 生产中可适时对无底柱分段崩落法进行采矿试验，若地表泥水渗入采矿作业面程度较预计明显减少，以及在取得有效防治经验后，可对-120m以下矿体夹石较多地段采用无底柱分段崩落法回采，以便分采分运部分夹石，以降低成本和减少能耗。 17.3.6 采矿采用电动液压凿岩台车，节省了压缩空气二次能源的转换消耗。 17.3.7 坑下有轨运输与地表废石及选矿厂干式磁选抛弃的废石运输采用电力牵引的窄轨铁路运输，有良好的通讯联络和调度设施，使运输设备处于良好的运输状态，运输能耗较低。 17.3.8 提升机选用多绳摩擦轮提升机和单容器带平衡锤提升方式，提升系统运动质量小，电耗省。 17.3.9 外部运输设备修理和机电设备大中修等均利用外部协作条件，可避免矿办“社会”造成的能源浪费。 17.3.10 矿山生产新水全部采用井下排水（4650m3/d），省去了从远处水源地取水的能耗。回水利用率较高。 17.3.11 在尾矿设施设计中，为了减少电耗，节能能源，尽可能提高尾矿的输送浓度，在选厂前设有尾矿脱水系统，浓缩机上清液返回选厂使用，底流输送至尾矿库堆存。设计中渣浆泵采用变频调速，以适应生产中的不均衡性，节约能源。在尾矿泵出口管道上安装浓度计和流量计，以监视和控制浓缩机的工作状况，提高排矿浓度。 17.3.12 选矿设备配置紧凑，矿浆尽量自流，节省输送泵的能耗。 17.3.13 选矿工艺流程突出体现了节能特点矿石、筛分后进入干式磁选，抛除16.3废石，减少了进入磨矿和磁选的矿石量，节约了磨矿、磁选及后续作业设备的能耗；一段磨矿后第一段磁选丢弃尾矿占矿石量一半以上，大大减少了第二段磨矿及后续作业设备的能耗。 17.3.14 选择的细碎机系采用国外技术制造的高效圆锥破碎机，与国内破碎机相比，产品粒度有保证，维修量减少，设备利用率高，且可降低能耗15～20。 17.3.15 选矿厂采用的泵、筛子、风机等设备均为节能产品。 17.3.16 变电站及配电室造近负荷中心，使输电能耗大为减少。 17.3.17 选用了低损耗的S9型电力变压器。 17.3.18 根据无功功率就地补偿原则，设计采取了补偿措施①在大型用电设备处设就地补偿；②在各低压配电室设置无功功率补偿；③在总降压10KV侧设集中补偿。全矿功率因数为0.91。 17.3.19 砂泵采用变频调速器调速。 17.3.20 生产场地采用高效混光照明灯具。 174