AQ 6104-2007 防X线手套.pdf

I C S1 3 ．3 4 0 。4 0 C7 3 备案号1 9 4 3 5 - - 2 0 0 7 A Q 中华人民共和国安全生产行业标准 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 代替L D3 4 ．5 1 9 9 2 防X 线手套 X 。r a yp r o t e c t i v eg l o v e s 2 0 0 7 0 1 一0 4 发布2 0 0 7 - 0 4 - 0 1 实施 国家安全生产监督管理总局 发布 前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．⋯⋯ 1 范围⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2 规范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 3 术语和定义⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4 技术要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯。‘ 5 试验方法⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 6 标识和包装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 7 贮存⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 附录A 规范性附录 耐磨性试验方法一 附录B 规范性附录抗切割性试验方法 附录C 规范性附录 抗撕裂性试验方法 附录D 规范性附录 抗刺穿性试验方法 目次 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 I；1 2 5 6 7 8 2 4 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 前言 本标准代替L D3 4 ．5 1 9 9 2 防x 线手套。本标准是对L D3 4 ．5 1 9 9 2 的修订。 本标准与L D3 4 ．5 1 9 9 2 相比主要变化如下 调整了手套的尺寸要求的表述方法； 删除了手套的物理机械性能 拉伸强度、扯断伸长率、扯断永久变形、硬度 ，增加了机械性能 耐磨性、抗切割性、抗撕裂性和抗刺穿性 指标； 增加了手套的不泄漏性指标； 增加了手套的耐漏电性指标； 增加了手套的耐臭氧性能指标； 增加了手套的标识。 本标准由国家安全生产监督管理总局提出。 本标准由全国个体防护装备标准技术委员会 S A C ／T C1 1 2 归口。 本标准负责起草单位上海市安全生产科学研究所。 本标准主要起草人唐一鸣、邵宝仁、王桂芬、蒋瑞靓。 本标准于1 9 9 2 年4 月首次发布，本次为第一次修订。 1 范围 防x 线手套 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 本标准规定了防x 线手套 以下简称“手套” 的技术要求和试验方法。 本标准适用于橡胶手套，其他材料的具有防x 线性能的手套可参照本标准有关条文执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改版 不包括勘误的内容 或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 G B ／T1 2 6 2 42 0 0 6 劳动防护手套通用技术条件 G B ／T7 7 6 22 0 0 3 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验 G B8 1 7 0 数值修约规则 3 术语和定义 3 ．1 手套防护长度p r o t e c t i v el e n g t h 手套在放射环境中，能起到有效隔离作用的长度，如图1 所示。 z 手套长度； l ，一一手套防护长度 4 技术要求 訇1 手套防护长魔 4 ．1总则 手套应满足G B1 2 6 2 4 - - 2 0 0 6 中所给出的j 蕈用条件，同时满足以下特殊条件。 4 ．2 外观 手套应无伤痕、气泡、斑点、污渍及其他有碍使用的缺陷。 4 ．3 尺寸 手套防护长度的最小值应不小于G B ／T1 2 6 2 4 - - 2 0 0 6 中表2 所列出的手套的最短长度。 4 ．4 机械性能 制造商应提供手套的使用要求，并在每只手套上标注其等级，包括下列机械性能 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 耐磨性； 抗切割性； 抗撕裂性； 抗穿刺性。 其技术指标应符合表1 的要求。 表1 机械性能指标 性能等级1 级2 级3 级4 级5 级 耐磨性 圈 l O O 5 0 02o o o8o o o 抗切割性 1225 5 ．o 1 0 ．o 2 00 抗撕裂性 N 1 02 55 0 7 5 抗穿刺性 N 2 06 0 1 0 01 5 0 手套的机械性能中耐磨性、抗切割性、抗撕裂性和抗穿刺性等级必须达到1 级以上，试验方法见 5 ．1 。 4 ．5 防X 线性能 手套材料吸收放射效率通常与铅的厚度成正比。本标准中，对手套材料的铅当量要求见表2 。防 x 线 铅当量 的测定按5 ．2 条进行。 表2 铅当量指标 铅当量 性能等级 m m P b lO ．】5 2 02 5 30 ．3 5 t0 ．5 4 ．6 不泄漏性 手套的不泄漏性按5 ．3 条进行测试。 4 ．7 防漏电性 手套的防漏电性按5 ．4 条进行测试。 4 ．8 耐臭氧性能 橡胶手套应具备耐臭氧性，其性能等级和相应的技术指标见表3 。耐臭氧性能按5 ．5 条进行测试。 囊3 耐臭氧性能指标 性能等级试验结果 l 1 0 ％伸长率时出现龟裂 2 1 0 ％伸长率时未出现龟裂 3 2 0 ％伸长率时未出现龟裂 4 1 0 0 ％伸长率时未出现龟裂 5 试验方法 5 ．1 机械性能试验 5 ．1 ．1 试验环境 环境温度2 3 ℃2 “ C ，相对湿度5 0 ％～7 0 ％。 2 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 5 ．1 ．2 耐磨性 手套的材料应按附录A 进行试验，试验部位为手套的掌部以及背部 当两者是不同材料时 。 5 ．1 ．3 抗切割性 手套的材料应按附录B 进行试验，试验部位为手套的掌部。 5 ．1 ．4 抗撕裂性 手套的材料应按附录c 进行试验，试验部位为手套的掌部。 5 ．1 ．5 抗刺穿性 手套的材料应按附录D 进行试验，试验部位为手套的掌部。 5 ．2 防x 线 铅当量 的测定 试验在温度为2 3 。C 2o c ，相对湿度为6 0 ％～7 0 ％的环境条件下进行。 用标准铅片替代法 如图2 所示 装置进行，用电离室剂量仪测量。 测量装置要求x 线机管电压峰值为1 0 0k V 5k V ，附加厚2m m 铝滤片，标准铅片纯度为 9 9 ．9 ％、厚度精度为0 ．0 1m m 。测量仪器与重复读数精度为5 ％。 每次测量应重复下述步骤和方法 a 用标准铅片系列测量剂量率 每次不得少于3 片 ； b 用样本手套代替铅片测量剂量率 手指部位测2 点，手掌测2 点，袖筒测1 点 ； c 用作图内插法求出铅当量数值。 单位为毫米 1 铝滤片； 2 x 射线管头； 3 铅屏蔽 厚度6r a m 4 标准铝片或手套样品 5 ～电离室。 图2 防X 线测定装置 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 5 ．3 不泄漏性试验 5 ．3 ．1 试验环境 环境温度2 3 。C 2 。C ，相对湿度5 0 ％～7 0 ％。 5 ．3 ．2 仪器 a 不泄漏性试验装置 如图3 所示 ； b 秒表。 5 ．3 ．3 试样 成品手套3 副。 5 ．3 ．4 试验步骤 a 把手套装在闷头上，手套与闷头结合部应密封，不得有漏气现象发生； b 将安装好的手套浸在装有水的水槽中，直到手套表面大部分被水浸没； c 启动空气泵，调节压力调节阀，使手套内压力达到表4 所规定的压力； d 保持这个压力2 0s ，观察手套表面是否有气泡逸出。 5 ．3 ．5 试验结果表示 记录手套表面是否有气泡逸出。如无气泡逸出，用“通过”表示，反之，用“不通过”表示。如在试验 中，手套压力无法达到规定压力，亦为“不通过”。 4 1 压力表； 2 软管； 3 单向阀； 4 闷头； 5 进水口； 6 压力表； 7 压力调节阈 8 调控箱； 9 进气口； 1 0 水槽。 8 9 1 0 图3 不泄漏性试验装置 襄4 手套不泄漏性试验指标 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 手套厚度e 基准空气压力z B ≤0 ．3 0 ．5 0 ．3 1 0 0 图B ．2 比对试样尺寸 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 单位为毫米 单位为毫米 3 2 ．5 。2 ．5 图B ．3 圆形刀片规格 b 加在刀片上产生 5 士0 ．0 5 N 压力的质量块； c I 圆Y 髟7 J 片直径 4 5 土o ．5 m m ，厚度 3 土o ．3 m m ，总切割角在3 0 。～3 5 。之间 如图B ．3 所示 。 刀片应为钨钢所制，硬度在7 4 0H V 至8 0 0H V 之间； d 放置试样的导电橡胶[ 硬度 8 0 士3 I H R D ] 支撑架； e 如图R 1 所示的试样夹持框； f 检测割穿时刻的自动装置系统； g 校准精度为0 ．1 周的周数计数器。 B ．3 试样 每条试样宽为 6 0 土6 f i l m ，{ 受为 1 0 0 i 1 0 m m ，由斜裁取得。如果试样是由几层未粘合的材料组 成，应对包括所有层面材料在一起的完整试样进行试验 每个手套系列应取两个试样。 B ．4 比对试样 比对试样的尺寸与测试的试样相同。比对试样为棉帆布，其技术要求在B ．5 中给出。 B ．5 帆布 织物经纱和纬纱由开口端纤维纺成的棉纱； 经纬纱线密度1 6 1t e x ； 经向复纱双股s 捻2 8 0t ／m ； A Q6 1 0 4 2 0 0 7 单纱z 捻5 0 0t ／m 纬向复纱同经向； 经纱1 8 纱／c m , 纬纱1 1 纱／c m , 经缩2 9 ％； 纬缩4 ％； 经向拉伸强力14 0 0N ； 纬向拉伸强力10 0 0N ； 单位面积质量5 4 0g ／m 2 ； 厚度1 ．2m m 。 按经向方向斜裁比对试样。 B ．6 试验方法 在橡胶垫上放一张大约0 ．0 1m m 厚的铝箔，其上覆盖一张 6 5 i 5 g ／m 2 且不超过0 ．1m m 厚的滤 纸。该纸的目的是为了在测试中固定试样，同时避免检测到由于某些织物中存在钢丝或薄针织物结构 间的缝隙而导致的意外剖穿。在夹持框中比对试样应不受张力地放在铝箔的上面。 夹持框固定于台上。持刀臂下降至比对试样上。 在试验前，按如下所述检查刀片的锋利程度在比对试样割穿时，记录周数C 。如果所预期的性能 等级小于3 ，则周数应在1 和4 之间，如果所预期的性能等级等于或大于3 ，则在1 和2 之间。 如果周数少于1 ，应通过在三层比对织物或任何合适的抗切割材料上进行切割移动来降低刀片的 锋利程度。 试样用同样方法进行试验，并记录周数T 。 每个试样进行5 次试验，每次试验按照下列顺序进行 a 在比对试样上试验； b 在试样上试验； c 在比对试样上试验。 如果结果处于两个性能等级之间，试验应用新的刀片重新进行。记录最低的平均值。 对于高抗切割材料，如果在第一个顺序完成后比对试样的周数显示大于3 的话，应更换刀片。该顺 序应重复两次，每次用新的刀片，指数i 的计算根据B ．7 进行。最终的指数值I 取两个试样试验结果的 最小值。 B ．7 试验结果的计算 结果应按照表B ．1 给出。 表B ．1 切割试验指数的计算 CCj 顺序 比对试样试样比对试样指数 1c l T 1c 2 2G丁z c 3 3G T 3a 4G T ‘ C 5 5c 5 瓦c 6 每个试样的最终指数值I 按下式计算 C 。 C 。1 ，一塾 式中 一C o 瓦 “一r 如果T 一0 ，I 的最小值为l 。I 是一个没有单位的数字。 报告应给出1 0 个i 。结果。性能等级由两个计算所得指数的最低值确定。 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 B ．1 B ．2 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 附录c 规范性附录 抗撕裂性试验方法 C ．1 原理 抗撕裂性定义为在一矩形试样上撕裂所需的力，矩形试样沿着长度方向预切一半长度的切口。 C ．2 设备 应使用配备有低惯性力测量系统的拉力试验机。 C ．3 试样 试样尺寸如图c ．1 所示。试样尺寸为 1 0 0 士1 0 m m x 5 0 士5 t T I i “ D 。在试样纵向距边缘 2 5 土 2 ．5 m m 处切一 5 0 士5 r a m 长的切口。切口的最后1m m 应使用锋利的新刀片笔直切割并与试样表 面垂直。 单位为毫米 5 0 l 似I 图C ．1 试样 C ．4 安装试样 试样 见图C ．2 应至少有2 0m m 的部分由拉力试验机的夹具夹持。夹具间的距离至少有1 0m m 以保证拉力方向与试样纵向平行。 C ．5 试验方法 C ．5 ．1 撕裂力用* y 记录装置记录。拉伸速度为1 0 0m m ／m i n 士1 0m m ／m i n 。试样应完全被撕裂为 两半。注意在某些情况下撕裂可能不是沿着试样的纵向。 C ．5 ．2 如果试样在超过7 5N 的力时还没有被完全撕裂为两半，停止试验，然后记录拉力最大值。 C ．5 ．3 同一手套系列应取4 只不同手套各取一个试样进行试验。如果试样是由几层未粘合的材料组 成，则试验应对每层材料进行，按获得的最高值确定等级。 C ．5 ．4 两个试样应以手套方向即从袖筒至指尖方向试验，另两个试样应以横跨掌部宽度方向试验 见 图C ．3 。 C ．5 ．5 每个试样的抗撕裂性取记录的最高峰值。等级则按4 个值的最低值确定。 1 切割条。 图C ．2 试验条样 a 横跨手套掌部宽度方向 b 手套方向。 a 图C ．3 撕裂试验- 试验部位 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 1 3 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 附录D 规范性附录 抗刺穿性试验方法 D ．1 原理 抗刺穿性用一规定尺寸的钢钉刺穿固定于夹持装置上的试样所需的压力来定义。该性能不应与细 尖物或针所施加的刺穿相混淆。 D ．2 设备 设备包括以下部分 一台量程从0N 至5 0 0N 的低惯性压力器具； 一个中心位于器具轴线上的钢钉，尖锐程度要求和尺寸如图D ．1 所示； 一个中心与器具轴线重合，用以夹持试样的夹具。具体如图D ．2 所示。 1 钢 洛氏硬度为6 0H R C 1 固定螺栓。 图D ．1 钢钉 图D ．2 夹具 单位为毫米 单位为毫米 D ．3 试样 裁取的试样为圆形，直径至少为4 0m r i l ，其上的接缝、加强或增厚部位应位于夹持区域和穿孔点之 外。在有几层未粘合的材料的情况下，将这些材料叠加一起进行试验。 1 4 A Q6 1 0 4 2 0 0 7 D ．4 试验方法 D ．4 ．1 将试样外表面对着钢钉，固定在夹具中央。 D ．4 ．2 将钢钉以1 0 0 m m ／m i n 的速度向下移动，直到试样延伸至5 0 [ T I F E I 处。不论试样是否刺穿，记录 最大力值。 D ．4 ．3 同一手套系列应从4 只不同手套上取4 个试样进行试验。 D ．4 ．4 每次试验的钢钉外形和尺寸应符合图D ．1 的要求。对于大部分材料，建议至少每使用5 0 0 次 检测一次钢钉，但对于会损伤钢钉的硬质粗糙的材料，必须增加检测钢钉的频次。 D ．4 ．5 性能等级由记录的最低值确定。