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8214运输顺槽第7循环钻探事故分析会 近期，我矿钻探队在井下8214运输巷第七循环进行循环探放水施工作业，钻孔施工过程中均发生钻杆中部和接头等部位断裂，钻探工程不得不停止，并多次重新开孔，费时费工，第7循环施工共计花费16个小班。事故造成钻杆、钻头等捞不出来而丢失，合计丢失钻杆达250根，钻头若干，经济损失是一方面，钻探工期因此延长，对采掘生产也造成了重大影响，为加强矿井管理，杜绝类似事故再次发生，按照事故处理“四不放过”原则，矿井于2020年7月14日1500，在西风井会议室，由生产矿长李华组织召开了事故分析会。参会人员有技术副总胡义、防突队队长周先财、副队长吴家伦、通防部部长张耕、安全部王开鹏、本次施钻的探水工绍应申、瞿小雄、彭兴开、吕绍明、曾勇、陈清强等人员，根据现场察看与分析总结，得出事故分析情况如下 1、 原因分析 1、8214运输巷钻杆普遍存在使用周期较长，磨损严重，其中部分钻杆周身有肉眼可见的细小裂纹。 3、钻杆断裂处包括中部、接头丝扣处，均有裂伤绣痕。 4、断裂钻杆现场观察，断口处材质粗铁含量明显偏高（钢含量高不容易断裂，有韧性），据了解钻杆为非正规厂家生产，质量有一定缺陷。 5、由于钻杆周身磨损严重，卡瓦虽然是新的，但是和钻杆本身有较大的缝隙（个别有一根筷子多的缝隙，钻孔开孔时，工人用铁丝等插入固定），稳定性差，加上钻杆直径本来就细，在构造区、煤岩分界面及硬岩区时，给进力加大时很容易断裂。 6、施工的探放水孔，俯孔和仰孔均出现过钻杆断裂，但主要是俯孔断裂的情况居多。 7、由于8214运输巷整体为下山，每次探放水期间，迎头都首先底板未清理，且积水，造成底板软且钻探施工期间下沉（陷），钻机整体不稳，受力不均，对钻孔内钻杆也形成了一个扭矩，随着时间流失，钻杆终究不堪受力，断裂。 8、此次施工的钻头为多眼钻头，施钻过程中压力不大，原施工的独眼钻头未出现这种现象。 9、钻杆断裂位置8214运输巷施工的钻孔，最短断裂处为48根，最长断裂处为190根（退钻时）。 10、钻探队在8214运输巷也尝试过风力排渣，最长一次107根时，空口出现返水，风压尚可，但无法继续钻进，不得不放弃。 11、施工中，有时不返水，抱死时处理不当。 二、原因总结 1、钻杆质量有缺陷； 2、钻探施工时，底板不稳，别劲； 3、钻杆老化，磨损严重，钻杆周身和丝扣有裂纹； 4、钻机工，业务水平有待提高，责任心不足； 5、目前钻机无法更换，钻机配套的钻杆最大直径只能是50mm，不能换Φ63mm较粗坚固的钻杆。 三、处罚决定 1、防突队副队长负管理责任罚款500元。 2、本次施钻的探水工绍应申、瞿小雄、彭兴开、吕绍明、曾勇、陈清强每人罚款200元。 四、防范措施 1、 淘汰老旧钻杆，选择正规厂家且质量较好的钻杆（目前8214运输巷进了500根重煤科的，钻杆Φ50mm；二盘区东南翼辅助回风巷也进了200根重煤科的，钻杆Φ50mm），且其它施工地点以后也逐步更新质量好的钻杆。 2、 钻头使用独眼钻头，不再使用多眼钻头。 3、钻探工加强业务培训学习，稳钻机时，必须清底渣，发现底部淤泥多时，必须清淤，露出坚硬底板，底板垫枕木处理。一句话，钻探期间，必须稳钻，钻机受力均匀。同时学会卡钻、抱钻、吸钻等情形的处理技巧。 4、保持孔内清洁孔内岩粉、钻粉过多，超过0.3m时，必须专门捞取；钻进时，一般应等冲洗液返回孔口后（漏水孔除外），方可开车钻进。 5、合理选择钻头硬质合金或金刚石钻进时，应严格控制钻头的内、外径磨损。应在钻头结构设计和镶焊制造工艺上提高钻头的耐磨性，因此应合理选择钻头，在使用上防止过早磨损，磨损过度的钻头应及时进行更换。 4
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