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目 次 前言 Ⅱ 1 范围1 2 条件1 3 引用标准1 4 液压泵1 5 液压马达3 6 液压阀5 7 油冷却器6 8 油过滤器7 9 蓄能器8 1 0 调高、 调斜液压缸8 1 1 软管总成9 Ⅰ MT/T7 79 4 前 言 本标准是对MT 8 51 9 8 4 采煤机液压元件型式试验规范 的修改。 MT 8 51 9 8 4 采煤机液压元件型式试验规范 是煤炭工业部于1 9 8 5年正式实施的行业标准, 自 1 9 8 5年以来的1 4年中, 我国采煤机液压元件的生产和科研攻关有了很大的发展, 产品可靠性研究有重 大进展, 对一些问题有了更深一步的认识。另外, 作为MT 8 51 9 8 4的主要依据 J B 2 1 3 11 9 7 7 液 压元件通用技术条件 已经宣布作废, 取而代之的是经重大修改的G B 7 9 3 51 9 8 7 液压元件通用技术条 件 , 同时机械工业部有关液压元件试验的行业标准亦已经过重大修改, 对液压元件的质量及试验有更 高的要求。为适应我国采煤机械化的发展, 在原MT 8 51 9 8 4 采煤机液压元件型式试验规范 的基础 上, 重新制定 采煤机液压元件试验规范 是必要的, 适时的, 与MT 8 51 9 8 4相比, 本标准新增加“ 多路 换向阀型式试验” 一项。 本标准从生效之日起, 同时代替MT 8 51 9 8 4 采煤机液压元件型式试验规范 。 本标准由煤炭工业局行业管理司提出。 本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。 本标准由煤炭科学研究总院上海分院负责起草。 本标准主要起草人 蒋建文、 谢吉明、 刘荣。 本标准委托煤炭科学研究总院上海分院负责解释。 Ⅱ MT/T8 51 9 9 9 采煤机液压元件试验规范 1 范围 本标准规定了采煤机用液压泵, 液压马达, 液压阀, 油冷却器, 油过滤器, 蓄能器, 调高、 调斜液压缸, 软管总成等主要液压元件的型式试验规范, 是考核产品可靠性的依据。 本标准适用于以液压油为工作介质的采煤机液压元件的型式试验。 2 条件 液压油的粘度、 温度和过滤精度, 试验用的仪器精度, 以及型式试验规则应符合G B 7 9 3 51 9 8 7 液 压元件通用技术条件 的规定。 3 引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订, 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B 7 9 3 51 9 8 7 液压元件通用技术条件 G B 7 9 3 91 9 8 7 液压软管总成 试验方法 G B 8 1 0 51 9 8 7 压力控制阀 试验方法 G B 8 1 0 61 9 8 7 方向控制阀 试验方法 MT/T 5 7 21 9 9 6 矿用液压多路换向阀试验方法 4 液压泵 4 . 1 液压泵在最大排量、 额定工况下的容积效率应符合设计要求。液压泵型式试验完毕后, 其容积效 率比设计要求下降不得超过3, 零件不得有异常磨损或其他形式的损坏。 4 . 2 试验项目与试验方法按表1规定。 表 1 序号试验项目试 验 方 法要 求 1 气密性试验 在被试液压泵内腔充满0 . 1 6 MP a的干净安全性气 体后, 浸没在防锈液中停留3 m i n。并将其稍加摇动 整个过程不得有漏气现象 无外壳的液压泵不必进行 此项试验 1 MT/T8 51 9 9 9 表 1 续 序号试验项目试 验 方 法要 求 2 公称排量 验证试验 最大排量、 空载压力工况下, 测量额定转速2 0 5 0中任意一设定转速的排量和额定转速的排量 注 对非自吸式被试泵, 空载压力工况系指输出压 力不超过额定压力5时的工况; 对自吸式被 试泵空载压力工况系指输出压力不超过额定压 力3时的工况。当额定压力不大于1 6 MP a 时, 则空载输出压力不得超过0 . 5 MP a 1 将两者测得的排量值进 行比较, 其差值不得超过1 2 额定转速、 空载压力下 的最 大 排 量 应 为 公 称 排 量 的 9 51 1 0范围内 3 效率试验 1 在最大排量、 额定转速、 空载压力工况下, 运转 平稳后, 测量与效率有关的一组数据。测毕后加载至约 为额定压力的2 5, 运转平稳后, 再测量各数据, 接着依 次加 载 至 约 为 额 定 压 力 的4 0、5 5、7 0、8 5、 1 0 0, 按上述方法分别测出各数据 2 测量转速约为额定转速的1 0 0、8 5、7 0、 5 5、4 0及 最 低 转 速 时, 上 述 各 试 验 压 力 级 的 各 组 数据 3 变 量 液 压 泵, 尚 应 测 量 其 最 大 排 量 的7 5、 5 0、2 5时额定转速下各试验压力级的各组数据 4 对额定压力为2 . 5 MP a的液压齿轮泵应在额 定工况下测量其压力振摆 5 在额定转速、 最大排量下, 分别测定空载压力至 额定压力间上述各试验压力级在油温2 03 5℃和7 0 8 0℃时的容积效率 注 容积 效 率 ηv 负载排量 相应转速 空载排量 同负载排量时的相应转速 1 0 0 总效率 ηt 输出功率 输入功率1 0 0 1 额定工况 额定压力、 额 定转速、 最大排量 下的容积效 率、 总效率不得低于设计要求 2 压 力 振 摆 不 得 大 于 0 . 2 MP a 3 油液不得更换 4 自吸试验 在最大排量、 额定转速、 空载压力工况下, 测量吸入 口真空度为零时的排量。以此为基准, 逐渐增加吸入阻 力, 测量其排量下降1时的真空度 注 本项目仅适用于有自吸能力的液压泵, 对于本 身带辅助泵的液压泵, 其辅助泵也应做自吸试验 真空度应符合设计要求 5 噪声试验 在最大 排量、 额定 转 速 下, 分 别 测 量 额 定 压 力 的 1 0 0、7 3,6 7、5 0、3 6时的噪声值 应在距离被试泵外壳1 m为半径的1/2球面上, 不 同截面处6个以上均匀分布的位置上测量 额定工况下的噪声值应符 合设计要求 6 高温试验 在额定工况下, 以进口温度为9 0℃以上的油液, 作 连续运转试验 注 油液的粘度根据设计要求 1 连续运转1 h以上无异 常现象 2 试毕后, 检测额定工况 下的容积效率 2 MT/T8 51 9 9 9 表 1 续 序号试验项目试 验 方 法要 求 7 超速试验 最大排量、 额定压力与空载压力下, 分别以最高转 速或额定转速的1 1 5 选择其中高者 , 进行运转试验 试验时被试泵的进口油温为3 06 0℃ 各自连续试验1 5 m i n以上, 无异常现象 8 超载试验 额定转速、 最大排量下, 以最高压力或额定压力的 1 2 5 选择其中高者 下连续运转 试验时被试泵的进口油温为3 06 0℃ 1 连续试验2 0 h 2 试毕后测定其额定工况 下的容积效率 9 冲击试验 在额定工况下以1/61/2 H z的频率作冲击试验。 被试泵的进口油温为3 06 0℃。冲击波形图如下 1 连续试验1 0万次以上 双向 泵 可 正 反 各 试5万 次 以 上 2 试毕后测定其额定工况 下的容积效率、 总效率 1 0 连续满载试验 额定工况下, 进口油温为3 06 0℃作连续运转试验 在运转过程中, 定期测量容积效率、 泵外壳温度等 连续试验1 0 0 0 h以上 双向 泵允许正、 反向各试5 0 0 h以上 1 1 频繁变量试验 在额定转速、5 0额定压力工况下, 使被试泵从小 于5最大排量到最大排量之间, 按一定的频率作频繁 变量试验 1 频繁变量2万次 双向 泵允许正、 反向各试1万次 2 频率应大于1/4 H z 1 2 观察试验 进行21 1项目试验的全过程中应观察外渗漏、 噪 声、 振动、 温度等 不得有异常现象 注 1 试验中容积效率的计算均以序号3效率试验时的空载排量为准。 2 各试验项目中的运转时间 次数 是指扣除与被试泵无关的事故时间 次数 后的累积时间 次数 。 3 对双向变量液压泵, 其中一个方向试验应完成表1中全部项目。另一个方向试验表1序号3效率试验中额定 工况下的容积效率、 总效率和序号7超速试验二个项目。 4 除表1中明文规定外, 其余试验项目被试泵进口油温应为5 02℃。 4 . 3 试验过程中, 液压泵的任何零件不得调换和修复。 4 . 4 试验全部过程应有详细记录。 4 . 5 根据表1试验得出的数据绘制等效率曲线图。 4 . 6 表1中全部项目试验结束后, 应将被试泵解体, 对主要零件进行测检, 并记录其几何尺寸。 5 液压马达 5 . 1 液压马达在最大排量、 额定工况下, 正反方向的容积效率及总效率均应符合设计要求, 型式试验完 毕后, 其正反方向的容积效率比设计要求下降均不得超过3, 零件不得有异常磨损或其他形式的损坏。 3 MT/T8 51 9 9 9 5 . 2 试验项目与试验方法按表2的规定。 表 2 序号试验项目试 验 方 法要 求 1 气密性试验 在被试马达内腔充满0 . 1 6 MP a的干净安全性气体 后, 浸没在防锈液中停留3 m i n。并将其稍加摇动 整个过程不得有漏气现象 2 公称排量 验证试验 在最大 排量、 空 载 压力 下, 测量 额 定转 速2 0 5 0间任意一设定转速的排量和额定转速下的排量 注 空载压力系指被试马达输入压力不得超过额定 压力的1 0的工况 1 额定转速下的空载排量 应在公称排量的9 51 1 0范 围内 2 两种转速下的空载排量 差值不得超过1 3 效率试验 1 最大 排量、 额定 转速 下, 加 载至 额定 压 力的 2 5, 运转平稳后, 测量各数据, 接着依次加载至额定压 力的4 0、5 5、7 0、8 5、1 0 0分别运转平稳后测出 各组数据 2 在额定转速的8 5、7 0、5 5、4 0及最低转 速下, 分别逐级测量上述各试验压力的各组数据 3 在额定转速、 最大排量下, 分别测定从空载压力 至额定压力间上述各试验压力级在进口油温为2 0 3 5℃和7 08 0℃时的容积效率 注 容积效率 ηv 空载排量 相应转速 负载排量 同空载排量时的相应转速外泄漏量 1 0 0 总效率 ηt 输出功率 输入功率1 0 0 4 反方向试验方法同正方向 5 双速或多速的马达。除低速 最大排量 外, 其 余几级速度仅要求测量在额定压力的1 0 0、5 0各点 的容积效率和输出扭矩 1 额定工况 额定压力、 额 定转速、 最大排量 下的容积效 率不得低于设计要求 2 油液不得更换 4 低速性能试验 在最大排量、 规定压力 从额定压力的5 0至额定 压力之间4个等分压力值 和规定背压条件下, 以逐渐 降速和升速的方法分别重复测量各试验压力点正, 反向 不出现爬行的最低转速 1 各试验压力点在正、 反 方向各试5次以上 2 最大排量、 额定压力下 的最低转速, 应符合设计要求 5 噪声试验 最大排量、 额定转速和规定背压条件下分别测量空 载压力、 额定压力、 工作压力的噪声值 应在距离被试马达外壳1 m为半径的球面上, 不同 截面处6个均匀分布的位置上测量 额定工况下噪声值应符合 设计要求 6 起动效率试验 采用恒压力起动方法或固定输出轴方法, 在最大排 量及2 5、7 5、1 0 0额定压力和规定背压条件下, 以 不同恒定压力值, 分别测定被试马达输出轴在不同相位 角及正、 反方向的起动扭矩 注 最小起动效率 ηm 对应某一给定压力值测得的最小起动扭矩 对应某一给定压力值的理论扭矩 1 0 0 在额定压力下正、 反方向的 最小起动效率应符合设计要求 4 MT/T8 51 9 9 9 表 2 续 序号试验项目试 验 方 法要 求 7 超速试验 最大排量、 额定压力与空载压力下, 分别以最高转 速或额定转速的1 2 5 选择其中高者 各自进行试验 注 1 . 变量液压马达以最大排量试验 2 . 双速或多速的液压马达, 则以高速级的最高转速 试验 3 . 试验时进口油温为3 06 0℃ 各自连续运转1 5 m i n以上, 无异常现象 8 高温试验 额定工况下, 以输入油温为9 0℃以上的油液, 进行 连续运转试验 注 油液的粘度根据设计要求 1 连续运转1 h以上无异 常现象 2 试毕后, 测定额定工况 下的容积效率 9 超载试验 额定转速、 最大排量下, 以最高压力或额定压力的 1 2 5 选择其中高者 进行连续运转 试验时进口油温为3 06 0℃ 1 连续运转2 0 h 2 试毕后, 测定其额定工 况下的容积效率 1 0 连续换向试验 额定工况下, 以51 0 次/m i n 一次为一个往复 频率进行正反转连续换向试验 试验时进口油温为3 06 0℃ 1 连续试验5万次以上 2 试毕后, 测定额定工况 下的容积效率 1 1 连续满载试验 额定工况下, 作连续运转试验 在运转过 程 中, 定 期 测 量 容 积 效 率、 马 达 外 壳 温 度等 试验时进口油温为3 06 0℃ 1 连续运转1 0 0 0 h以上 双向马达可正反转各试5 0 0 h 2 试毕后, 测定额定工况 下的容积效率、 总效率 1 2 观察试验 进行21 1项试验的全过程中应观察外渗漏、 噪 声、 振动、 温度等 不得有异常现象 注 1 容积效率的计算均以序号3效率试验时的空载排量为基准。 2 试验中的运转时间 次数 是指扣除与被试马达无关的事故时间 次数 后的累积时间 次数 。 3 除表2中明文规定外, 其余试验项目被试马达的进口油温均为5 02℃。 5 . 3 试验全部过程应有详细记录。 5 . 4 根据表2试验得出的数据, 绘制等效率曲线和性能特性曲线。 5 . 5 试验过程中, 被试液压马达的任何零件不得调换和修复。 5 . 6 表2中全部项目试验结束后, 应将被试马达解体, 对主要零件进行检测, 并记录其几何尺寸。 6 液压阀 6 . 1 高压溢流阀 高压溢流阀的试验按G B 8 1 0 51 9 8 7中4 . 1的规定进行。采用标准元件 包括插入式的成组元 件 , 可免做试验。 6 . 2 电磁换向阀 电磁换向阀的试验按G B 8 1 0 61 9 8 7中4 . 1 . 1的规定进行。 5 MT/T8 51 9 9 9 6 . 3 多路换向阀 多路换向阀的试验按MT/T 5 7 2规定进行试验。 6 . 4 梭形阀 梭形阀试验按G B 8 1 0 61 9 8 7中4 . 1 . 2规定的液动换向阀试验进行。 6 . 5 卸载阀 卸载阀的试验项目与试验方法按表3规定。 表 3 序号试验项目试 验 方 法要 求 1 动作可靠性试验 调节被试阀的控制压力至调压范围最低值, 使被试 阀通过公称流量, 然后调节被试阀主油口的压力至公称 压力, 保压1 0 m i n。再调节控制压力, 使控制压力低于 被试阀的最低调节压力, 试验被试阀的动作可靠性 被试阀每次应能迅速换向 2 耐久性试验 被试阀在调定压力、 公称流量下, 进行换向动作寿 命试验 连续换向动作2万次, 零件 不得损坏或异常磨损 7 油冷却器 油冷却器的试验项目与试验方法按表4规定。 表 4 序号试验项目试 验 方 法要 求 1 耐压试验 水路和油路分别按公称压力的2倍单独进行试验, 保压2 m i n 不得有渗漏等不正常现象 2 压力损失试验 测定公称油流量下进出口的压力之差 压力损失应符合设计值 3 热交换试验 1 在不同油量和不同水量下, 稳定冷却器进口油 温为6 0℃, 进口水温为2 0℃ 2 测量并记录 油的流量L1; 进口油温T1; 出口油温T2; 水的流量L2; 进口水温t 1; 出口水温t 2。 3 计算 油的散热量Q1 Q1γ1L1C1T1-T2 水的吸收热量Q2 Q2γ2L2C2t2-t1 式中 γ1 油的比重; γ2 水的比重; C1 油的比热; C2 水的比热。 热 交换 率误 差|δ|应 小 于 5。其中δ为 δQ 1-Q2 Q1 1 0 0 6 MT/T8 51 9 9 9 表 4 续 序号试验项目试 验 方 法要 求 4 传热系数K试验 使冷却水流量固定不变, 改变油的流量, 测量不同 的T1、T2、 t1、t2 注 传热系数K Q FΔT 式中 F 冷却器传热面积; ΔT 温度的对数平均值; ΔT T1-t 2-T2-t1 l nT 1-t2 T2-t1 K值应符合设计规定值 5 冲击试验 水 路 冲 击 压 力 的 范 围 为 公 称 水 压 力 的1 2 0至 5。油路冲击压力的范围为系统背压的1 2 0至5。 冲击频率不小于1/4 H z 水路和油路各冲击2万次, 不得有渗漏等不正常现象 8 油过滤器 油过滤器试验项目与试验方法按表5的规定。 表 5 序号试验项目试 验 方 法要 求 1 压力 损失 试验 吸油管路 滤油器 使被试滤油器通过额定流量。记录真空表数值 将读 数毫米水银柱变换为M P a, 即为被试滤油器的压力损失 压力损失值不得大于0 . 0 1 0 . 0 2MP a 压力管路 和回路管 路滤油器 使 被 试 滤 油 器 通 过 额 定 流 量, 将 系 统 压 力 调 至 1 MP a, 然后读出差压表的读数, 其进油口读数与出油口 读数之差, 即为被试滤油器的压力损失 压 力 损 失 值 不 得 大 于 0 . 3 5 MP a 2 耐压试验 使被试滤油器的压力为其公称压力的1 . 5倍, 保压 5 m i n 不允许有外渗漏等不正常 现象 3 冲击试验 从1 0额定压力瞬间上升至额定压力, 保压1 0 s。 然后从额定压力瞬间下降至1 0额定压力, 保压2 s, 进 行冲击试验 注 1 . “ 瞬间” 是指0 . 2 s以下; 2 . 切换时不准带缓冲装置; 3 . 额定流量大于4 0 L/m i n, 均用4 0 L/m i n。 1 冲击2万次。不应有渗 漏油等其他缺陷 2 滤芯不允许有永久性变 形和破损 4 过滤精度试验 用投影放大法或自动颗粒计数器计数等法 注 滤芯外购时, 可免进行本试验 不得大于滤油器相应等级 的规定 5 滤芯强度试验 使被试滤油器进出油口的压差不小于0 . 7 MP a, 试 验2 m i n 注 吸油管路滤油器免做 1 不应有漏油等其他缺陷 2 滤芯不允许有永久变形 和损坏 7 MT/T8 51 9 9 9 9 蓄能器 蓄能器的试验项目与试验方法按表6的规定。 表 6 序号试验项目试 验 方 法要 求 1 密封试验 被试蓄能器充氮气后, 用手压泵使被试蓄能器充 油, 直至额定压力, 保持2 4 h 2 4 h后油压下降值不得大 于被试蓄能器额定压力的5 2 耐久性试验 被试蓄能器在额定压力至5额定压力之间, 以1/ 41/3 H z的频率冲击1 0万次 试毕后应无漏气、 漏油现象 3 静压试验 被试蓄能器在1 2 5额定压力下, 保压5 m i n 无漏油、 漏气现象 1 0 调高、 调斜液压缸 调高、 调斜液压缸的试验项目与试验方法按表7规定。 表 7 序号试验项目试 验 方 法要 求 1 试运转 被试液压缸在空载工况下, 全行程往复动作数次, 排尽缸内空气 不允许有外渗漏等不正常 现象 2 内泄漏量 将被试液压缸的活塞分别固定在行程的两端, 使被 试液压缸的两工作腔的压力分别为额定压力。测量内 泄漏量 此项试验亦可用液压缸的升降来代替 1 记录内泄漏量 或单位 时间升降量 2 内泄漏量不得大于设计 要求 3 耐压试验 将被试液压缸的活塞分别停留在全行程的两端, 调 节压力, 使被试液压缸的压力为其额定压力的1 . 2 5倍, 保压5 m i n 不允许有外渗漏及永久变 形等现象 4 满载连续运转 被试液压缸在满负荷下, 以不低于1 0 0 mm/s的速 度, 全行程往复动作2万次以上 测量并记录活塞杆密封处渗 漏量。连续运转后能正常运行 5 外渗漏 1 在试验内泄漏量和耐压试验时, 观察活塞杆密 封处及其他结合面处的渗油情况 2 在满载连续运转中, 测量活塞杆密封处 外渗 漏量 结合面处不允许有外渗漏。 活塞杆处外泄漏不能成滴 6 活塞杆强度试验 将活塞杆外伸至最大行程, 以液压缸工作载荷的 1 . 5倍对活塞杆施加轴向载荷2 m i n 试验后活塞杆不允许有任 何变形和损坏 7 冲击试验 1 在拉伸冲击时, 活塞杆外伸至极限位置, 在液压 缸两端施加拉伸冲击负荷 其负荷为设计工作载荷的 1 . 5倍 , 冲击频率为1/41/3 H z, 共冲击1万次 2 压缩冲击时, 活塞杆外伸至极限位置。在液压 缸两端施加压缩冲击负荷 其负荷为设计工作载荷的 1 . 5倍 , 冲击频率为1/41/3 H z, 共冲击1万次 注 调斜液压缸不做 2 项试验 试验后, 各零件不得有明显 变形和损坏 8 MT/T8 51 9 9 9 表 7 续 序号试验项目试 验 方 法要 求 注 1 当系统内设有限压阀时, 试验台公称压力值为限压阀设计压力值。 2 当系统内不设限压阀时, 试验公称压力值应为液压缸设计压力值的2倍。 3 在进行序号6活塞杆强度试验时, 油缸应水平放置。 4 试验油温为5 02℃。 1 1 软管总成 凡自行设计和加工装配的软管总成, 应按G B 7 9 3 9规定进行试验。 9 MT/T8 51 9 9 9
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