MT_T 188.2—2000 煤矿用乳化液泵站 乳化液泵.pdf

目 次 前言 Ⅱ 1 范围1 2 引用标准1 3 产品分类1 4 乳化液泵的型式、 基本参数1 5 技术要求2 6 试验方法4 7 检验规则7 8 标志、 包装9 9 运输方式及贮存9 附录A 标准的附录 泵主要零件拆检记录表 1 0 附录B 标准的附录 试验系统液压原理图 1 1 附录C 提示的附录 泵性能试验记录表 1 2 附录D 提示的附录 泵耐久试验记录表 1 3 Ⅰ MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 前 言 本标准是在MT1 8 81 9 8 8 煤矿用乳化液泵站 中的乳化液泵部分的基础上制订的独立标准。增 加了技术要求的内容, 并对个别章条以及对泵的型号、 容积效率、 总效率、 噪声等, 进行了修改与调整; 同 时为了适应煤炭科技的发展需要, 扩充了功率范围, 并将试验方法补充完善; 对检验规则部分进行了重 新编写。 修订后的MT/T1 8 8包括以下几部分 MT/T1 8 8 . 1煤矿用乳化液泵站; MT/T1 8 8 . 2煤矿用乳化液泵站 乳化液泵; MT/T1 8 8 . 3煤矿用乳化液泵站 卸载阀; MT/T1 8 8 . 4煤矿用乳化液泵站 过滤器; MT/T1 8 8 . 5煤矿用乳化液泵站 安全阀。 本标准从生效之日起代替MT1 8 81 9 8 8中的乳化液泵部分, 废除MT8 71 9 8 4和MT9 31 9 8 4。 本标准的附录A、 附录B都是标准的附录。 本标准的附录C、 附录D都是提示的附录。 本标准由国家煤炭工业局行业管理司提出。 本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。 本标准起草单位 煤炭科学研究总院太原分院。 本标准主要起草人 曾凡卓。 本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。 Ⅱ MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 中 华 人 民 共 和 国 煤 炭 行 业 标 准 煤矿用乳化液泵站 乳化液泵 M i n e e m u l s i o np u m ps t a t i o ne m u l s i o np u m p MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 国家煤炭工业局2 0 0 0 - 0 1 - 1 8批准 2 0 0 0 - 0 5 - 0 1实施 1 范围 本标准规定了煤矿用乳化液泵的型号、 参数系列、 技术要求、 试验方法、 检验规则、 标志、 包装和 贮存。 本标准适用于煤矿井下以乳化液为工作介质的乳化液泵, 也适用于煤矿井下以清水为工作介质的 喷雾灭尘泵和注水泵。 2 引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订, 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B1 9 11 9 9 0 包装储运图示标志 G B1 9 71 9 8 1 普通螺纹 公差与配合 直径13 5 5 mm G B/T1 1 8 41 9 9 6 形状和位置公差 未注公差的规定 G B1 2 3 9 . 21 9 8 9 冷卷圆柱螺旋压缩弹簧 技术条件 G B/T1 8 0 41 9 9 2 一般公差 线性尺寸的未注公差 G B2 8 2 91 9 8 7 周期检查计数抽样程序及抽样表 适用于生产过程稳定性检查 G B9 9 6 9 . 11 9 8 8 工业产品使用说明书 总则 G B1 0 0 9 51 9 8 8 渐开线圆柱齿轮 精度 G B1 0 1 1 11 9 8 8 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 G B/T1 3 3 0 61 9 9 1 标牌 G B/T1 4 4 3 61 9 9 3工业产品保证文件 总则 MT7 61 9 8 3 液压支架用乳化油 MT/T1 5 4 . 11 9 9 2 煤矿机电产品型号的编制和管理办法 3 产品分类 乳化液泵按其公称压力等级分为三类, 如表1所示。 表1 类别低压乳化液泵中压乳化液泵高压乳化液泵 公称压力,MP a ≤1 2 . 51 2 . 52 5 . 02 5 . 0 4 乳化液泵的型式、 基本参数 型号的编制应符合MT/T1 5 4 . 1的规定。 4 . 1 型式 乳化液泵 以下简称泵 的基本型式为卧式柱塞往复泵。 1 4 . 2 型号说明 4 . 2 . 1 特征代号为汉语大写拼音字母, 其中I与0不得采用。第一特征代号为用途特征R表示“ 乳” ,P 表示“ 喷” , Z表示“ 注” 。第二特征代号一般为结构特征代号。 4 . 2 . 2 产品型号中不允许以地区或单位名称作为“ 特征代号” 来区别不同产品。 4 . 2 . 3 型号示例B RW2 0 0/3 1 . 5型乳化液泵, 表示卧式乳化液泵, 公称流量为2 0 0 L/m i n, 公称压力 为3 1 . 5 MP a。 4 . 3 泵的基本参数 4 . 3 . 1 泵的公称压力系列应符合表2规定。 表2 MP a 4 . 06 . 38 . 01 0 . 01 2 . 51 6 . 02 0 . 02 5 . 03 1 . 54 0 . 05 0 . 0 4 . 3 . 2 泵的公称流量系列应符合表3的规定。 表3 L/m i n 2 53 1 . 54 05 06 38 01 0 01 2 51 6 02 0 02 5 03 1 54 0 05 0 0 5 技术要求 5 . 1 一般技术要求 5 . 1 . 1 图样中未注明公差的机加工尺寸, 应符合G B/T1 8 0 41 9 9 0中m级 中等级 。 5 . 1 . 2 图样中机械加工未注形位公差, 按G B/T1 1 8 41 9 9 6中的H级。 5 . 1 . 3 普通螺纹配合精度应不低于G B1 9 71 9 8 1中的6 H/ 6 g 、 7 H/6 h、7 H/ 6 g 。需要电镀的螺纹应符 合G B1 9 71 9 8 1中第8章规定。 5 . 1 . 4 液压件圆柱螺旋压缩弹簧, 应不低于G B1 2 3 9 . 21 9 8 9规定的二级精度。 5 . 2 主要零件的要求 5 . 2 . 1 主要零件的材料, 应与设计规定的材料相符。在不降低使用性能和寿命时, 制造厂应按代料制 度的规定, 允许临时代用。 5 . 2 . 2 曲轴、 泵头、 高压缸套、 吸排液阀等重要受力零件, 应进行无损伤探测。 5 . 2 . 3 当箱体吸液腔承受液体压力0 . 1 MP a时, 应作耐压试验。试验压力等于或大于承受液体压力 的1 . 5倍, 试验时间不少于3 m i n, 不得有渗漏。 5 . 2 . 4 渐开线圆柱齿轮的精度等级, 应不低于G B1 0 0 9 51 9 8 8规定的7级精度。 5 . 3 装配要求 5 . 3 . 1 所有零件必须经过检验合格后方可用于装配, 不得将因保管或运输等原因造成变形、 锈蚀、 碰伤 的零件用于装配。 5 . 3 . 2 装配前零件应去除毛刺并清洗干净, 特别是铸造型砂腔和钻孔, 更应仔细清洗, 不得残留铸砂、 切屑、 纤维等杂质。与水接触的非加工面应有防锈措施, 与油接触的非加工面应涂上防护漆。 5 . 3 . 3 阀芯与阀座应进行研磨, 研磨后进行密封试验不得渗漏。 2 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 5 . 3 . 4 连杆轴瓦与曲轴的曲拐轴颈的径向间隙、 连杆的小头衬套孔与十字头销的径向间隙应严格保证 设计要求。 5 . 3 . 5 各零部件应装配齐全, 安装位置正确, 连接牢固可靠, 并具有互换性。 5 . 3 . 6 连杆螺栓与螺母、 泵体高压螺栓与螺母和其他重要螺纹联结处, 应规定装配扭矩。 5 . 3 . 7 联轴节的安装应符合其安装技术要求, 以确保运转中不致产生异常振动和噪声。 5 . 3 . 8 装配后用手盘车检查, 应无别卡现象。 5 . 4 外观要求 5 . 4 . 1 铸件不加工表面应平整, 无飞边, 无氧化铁皮, 无浇口、 冒口、 铸砂等。 5 . 4 . 2 外露加工表面应有防护镀 涂 层, 外露非加工表面应涂漆。 5 . 4 . 3 电镀件镀层应均匀、 美观, 没有锈蚀和起皮现象。 5 . 4 . 4 外表漆层应光亮, 平坦, 色泽均匀一致, 无裂纹剥落和流痕, 无机械杂质, 无修整痕迹。 5 . 4 . 5 油漆的颜色应目感舒适、 醒目, 适应于井下观察。 5 . 4 . 6 各种指示标牌应安装正确、 位置适当、 牢固可靠。 5 . 5 安全卫生要求 5 . 5 . 1 配用的电动机必须附有国家指定的防爆检验机构出具的防爆合格证。 5 . 5 . 2 敞露在外的旋转部分应有可靠的防护罩。 5 . 5 . 3 可能自动松脱的零件, 应有可靠的防松装置。 5 . 5 . 4 固定旋向的泵, 应在明显部位标出旋转方向箭头。 5 . 5 . 5 泵组、 泵和其他较重的零、 部件, 应预先设有便于组装、 安装、 检查之用的起吊位置或装置。 5 . 5 . 6 隔离腔柱塞密封处漏损的工作介质及油液, 应集中并用管路引出, 不得自由流失。 5 . 6 性能要求 5 . 6 . 1 空载运转要求 泵安装后应进行空载跑合运转, 液力部分各联接处应无渗漏, 无异常振动和噪声, 紧固螺栓无松动。 5 . 6 . 2 负载运转要求 泵应运转平稳, 振动、 泄漏、 声响、 油温及保护装置等无异常现象, 并应符合以下要求 a泵在满载运行时的稳定油温 不得超过8 5℃; b泵满载容积效率应不低于表4要求。 表4 公称压力,MP a ≤1 2 . 51 2 . 52 02 02 52 53 1 . 53 1 . 54 04 0 容积效率, 9 49 39 29 19 08 8 c泵满载总效率应不低于表5的要求。 表5 压力,MP a ≤2 02 03 1 . 53 1 . 55 0 总效率, 8 48 38 1 5 . 6 . 3 噪声要求 满载运行时, 泵组的综合噪声应不高于表6规定。 表6 配用电机功率, k W1 12 23 04 55 57 59 01 1 01 2 51 3 21 6 02 5 0 综合噪声d BA 8 68 89 09 29 49 69 9 5 . 6 . 4 耐久运转要求 a满载运转的时间为5 0 0 h; 3 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 b主要零件不得损坏; c工作液的外漏损量每小时不超过0 . 5 k g; 隔离腔滑块密封处润滑油漏损量每小时不超过0 . 0 5 k g。 5 . 6 . 5 超载运转要求 在公称压力的1 . 2 5倍下, 运转1 5 m i n, 再转入空载运转5 m i n反复三次, 泵应运转平稳; 振动、 声响、 泄漏、 油温及保护装置等无异常现象。 5 . 6 . 6 耐冲击性能要求 泵由公称压力变至零压, 然后又从零压变至公称压力, 变换频率为每分钟1 52 5次, 累计4 0 0 0次, 泵应运转平稳; 振动、 声响、 泄漏、 油温及保护装置等无异常现象。 5 . 6 . 7 大修寿命 平均大修寿命不少于1 5 0 0 0 h。 5 . 6 . 8 磨损极限 泵在型式试验完成后, 各主要运动副零件的工作表面磨损极限偏差 孔的磨损极限偏差为孔的下偏 差与二倍公差之和; 轴的磨损极限偏差为轴的上偏差与二倍公差之差。主要零件按附录A 标准的附 录 的规定。 5 . 7 泵的润滑要求 5 . 7 . 1 泵的润滑方式可以是强迫润滑, 也可以是飞溅润滑。 5 . 7 . 2 润滑油的种类与牌号应与设计要求的规定相符。 5 . 7 . 3 泵应设有油标, 无色透明的油位显示板, 应有最高、 最低油位指示标志, 油位显示应清晰并便于 观察。 5 . 8 泵的防锈要求 泵经试验合格后, 应放尽残存工作液, 并作防锈处理。 5 . 9 泵组的成套供应范围 5 . 9 . 1 完整的泵组; 5 . 9 . 2 专用工具; 5 . 9 . 3 备件。 注若有增减, 按与用户签订的合同供货。 6 试验方法 6 . 1 一般要求 6 . 1 . 1 试验用工作介质 a乳化液泵采用MT7 6所规定的乳化油与中性水按5􀏒9 5的重量比配制而成的乳化液 喷雾灭尘 泵与注水泵用阀采用清水 。 b试验全过程中, 工作介质的温度应保持在1 04 0℃之间, 并在液箱内的工作介质中测量。 c工作介质应经0 . 1 2 5 mm精度的过滤器过滤, 并须设有磁性过滤器。 6 . 1 . 2 试验系统及装置 参见附录B 标准的附录 , 应能可靠地进行加载、 计量和具有液温控制手段。 6 . 1 . 3 测量要求 a测量时应同时读出所有相关仪表的指示值, 并做记录。每个被测参数的测量次数应不少于三次, 取其算术平均值为测量值。性能试验按附录C 提示的附录 , 其中耐久试验按附录D 提示的附录 。 b各被测参数指示值的有效位数, 按计量仪器的最小分度值读取, 最小应保留一位小数。当仪表指 针摆动时, 指示针的摆动不应超过分度盘的三个最小分度值, 取其中间的读数为指示值。 c公称压力应在压力表的全量程的1/22/3之间。 d各被测参数的测量值, 判定的有效位数与标准规定值位数相同。 4 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 6 . 1 . 4 测量精度 测量系统允许的系统误差, 应满足表7的要求。 表7 名 称型 式 试 验出 厂 试 验 流 量 1 . 52 . 5 压 力 1 . 52 . 5 转 速 0 . 51 转 矩 1 . 52 温 度 1 . 0℃2 . 0℃ 注表中的百分数为测量仪表允许的系统误差δ 又称相对误差 , 其表述式为 δX n XS 式中 Xn 仪表的满刻度值; S 仪表的精度等级; X 测量点的指示值。 6 . 2 试验程序 试验程序按以下顺序进行。 6 . 2 . 1 空载运转试验 在空载条件下, 运转时间不少于0 . 5 h, 应符合5 . 6 . 1的要求。 6 . 2 . 2 负载运转试验 在公称流量下, 压力从空载开始, 按公称压力的2 5、5 0、7 5、1 0 0逐级进行加载, 前三级中每 级的运转时间不少于1 5 m i n, 在满载条件下, 连续运转3 h以上。 a每3 0 m i n测定一次油温、 液温及室温, 达到最后二次油温一致, 应符合5 . 6 . 2 a的要求。 b在每一个压力等级下, 同时测量并记录 电机转速、 流量、 泵输入轴的转矩、 排出压力等。 c整理试验数据 满载时的油温、 容积效率、 总效率等应满足5 . 6 . 2的要求。并绘出性能曲线 压 力流量曲线、 压力一容积效率曲线、 压力总效率曲线、 压力温度曲线。 注1 .出厂试验b、 c项不进行。 2 .试验后允许更换润滑油和清洗曲轴箱。 3 .试验中允许调整。 6 . 2 . 3 噪声试验 在满载条件下, 按附录C 提示的附录 规定的噪声测量点位置, 分别测定P 1、P2、P3、M四点的噪声, 取其算术平均值为测量值, 应符合5 . 6 . 3的要求。 6 . 2 . 4 超载试验 在1 . 2 5倍的公称压力下, 连续运转三次, 每次1 5 m i n, 间隔5 m i n, 并应满足5 . 6 . 5的要求。 6 . 2 . 5 耐久试验 a在满载条件下, 运转5 0 0 h。 b试验过程中, 设计需要调整的部位允许调整。 c试验开始每3 0 m i n记录一次油温、 液温和室温, 待油温达到稳定后, 则要求每小时记录一次油温、 液温和室温。油温及液温应符合5 . 6 . 2 a和6 . 1 . 1 c等要求。 d耐久试验的时间为连续运转时间, 在运转中因故停泵的时间应扣除, 停泵前后的运转时间可以累 计作为连续运转时间。 e运转1 5 0 h允许停泵换油一次, 允许在2 5 0 h后停泵检查。 f在累计运转1 5 01 0h、 3 0 01 0h、 4 5 01 0h后各测量一次工作液和油的漏损, 在测量时若 5 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 出现测量值超过规定值, 允许对柱塞密封进行一次调整, 并再进行测量, 取其中的最小值为测量值, 并应 符合5 . 6 . 4 c项的要求。 g记录试验全过程, 试验记录按附录D 提示的附录 。 6 . 2 . 6 冲击试验 a调整与泵配套的卸载阀, 使其在公称压力下卸载; b调整节流加载阀, 使卸载阀的卸载动作频率控制在每分钟1 54 0次范围内, 累计动作次数应达 到5 . 6 . 6的要求。 注允许对设计规定的调整件进行调整。 6 . 2 . 7 磨损检查 试验完成后, 按附录A 标准的附录 的规定, 对泵进行解体拆检。 6 . 3 参数测量和计算 6 . 3 . 1 流量 a实测流量 允许用不同方法测量 容积法按 1 式计算; 质量法按2 式计算。 QV/t 1 Qm/ ρ t 2 式中 Q 实测流量,L/m i n; t 测量流量的时间,m i n; V 在测量时间内工作介质的体积,L; m 在测量时间内工作介质的质量, k g ; ρ 在测试温度下的工作介质的密度, k g /L。 流量测量时间要求在2 0 s以上。用量筒测量时要求测量液面差≥2 0 0 mm。 b理论流量 按 3 式计算 QTπD2SnZ/4 0 0 0 3 式中 D 柱塞直径,mm; n 实测往复次数,m i n -1, S 柱塞行程,mm; Z 柱塞个数; QT 理论流量。 6 . 3 . 2 压力 a排出压力可视为工作压力; b允许装设阻尼装置, 取值应符合6 . 1 . 3中的a、b项的规定; c压力测量点距离泵排液口应在输液管径的1 0倍以上, 距节流加载阀的距离, 亦应在输液管径的 1 0倍以上, 但不应小于3 0 0 mm。 6 . 3 . 3 温度 润滑油的温度, 直接在曲轴箱内的油池中测量。 6 . 3 . 4 往复次数 实测往复次数按 4 式计算。 nndZ1/Z2 4 式中 n 实测往复次数,m i n -1; nd 电动机的实测转速,r/m i n; Z1 小齿轮的齿数; 6 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 Z2 大齿轮的齿数。 6 . 3 . 5 输入功率 将转矩测量仪放置在电动机与泵的输入轴之间, 即电动机通过转矩仪带动泵的输入轴旋转。测量 出泵的输入轴的转矩和转速, 再用扭转力矩法, 按 5 式计算出泵的输入功率。 NπMnd/3 0 0 0 0 5 式中 N 泵的输入功率,kW; M 转矩,Nm。 6 . 3 . 6 输出功率 输出功率按 6 式计算。 NePQ/6 0 6 式中 Ne 泵的输出功率,kW; P 工作压力,MP a。 6 . 3 . 7 泵的总效率 泵的总效率按 7 式计算。 η Ne/N 1 0 0 7 式中 η 泵的总效率。 6 . 3 . 8 容积效率 容积效率按 8 式计算。 ηV Q/QT 1 0 0 8 式中 ηV 容积效率; Q 实测流量,L/m i n; QT 理论流量,L/m i n。 6 . 3 . 9 泵组的综合噪声 a节流加载阀应装设在离泵5 m外, 并应尽量减少来自其他设备的噪声影响。 b噪声的测量应在额定工况下进行, 公称值的变化应在3以内。 c在测量泵的噪声前, 应先测量测点的背景噪声, 背景噪声应比泵的噪声低1 0 d BA 以上; 不能满 足时, 在泵的噪声与背景噪声的差值为61 0 d BA 时, 按表8进行修正; 若差值小于6 d BA 时, 应停止 测量。 表8 对背景噪声声压级的修正 d BA 泵的噪声与背景噪声的声压级之差 1 0 修正值测量无效 1 . 31 . 00 . 80 . 60 . 40 d测量前后, 应对声压计及其他测量仪器进行校核。 e测量方法 频率计权A计权网络, 时间计权选“ 慢” 档; 传声器对准声源的方向; 噪声级读数值取 最接近声级计指示的整数值, 指示值波动时取指针摆动的平均值, 读数值精确到0 . 5 d BA 。 f噪声的测量位置 按附录B 提示的附录 规定的测量点进行。声级计的传声器应指向泵并位于 几何中心的直线上, 测点距离泵或电机表面的水平距离为1 m, 距离地面的高度为1 . 5 m。 g计算平均噪声值 按测量点的位置, 每个点测三次, 取算术平均值为该点的噪声测量值, 再取P1、 P2、P3、M共四点测量值的算术平均值为泵组的综合噪声值[d BA ] 。 7 检验规则 7 . 1 检验与验收 7 . 1 . 1 每台泵须经制造厂质量检验部门进行检验, 并保证产品质量符合本标准要求。 7 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 7 . 1 . 2 当用户提出要对产品进行验收时, 制造厂应将验收日期通知用户或用户代表。 7 . 2 检验分类 泵的检验分为出厂检验与型式检验两类。 7 . 3 检验项目 7 . 3 . 1 泵的各类检验, 按表9规定的项目进行。 表9 项目名称技术要求章条号试验方法章条号型式检验出厂检验 空载运转试验 5 . 6 . 16 . 2 . 1􀳬􀳬 负载运转试验 5 . 6 . 26 . 2 . 2􀳬􀳬 噪声试验 5 . 6 . 36 . 2 . 3􀳬􀳬 超载试验 5 . 6 . 56 . 2 . 4􀳬 耐久试验 5 . 6 . 46 . 2 . 5􀳬 冲击试验 5 . 6 . 66 . 2 . 6􀳬 注“√” 表示该项试验应进行; “” 表示该项试验不进行。 7 . 3 . 2 凡属下列情况之一者, 应做型式检验 a新产品鉴定定型时或老产品转厂试制时; b产品结构、 材料、 工艺有较大改进, 可能影响产品性能时; c产品停产3年以上再次生产时; d连续生产的产品至少每5年应进行一次; e国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 7 . 4 组批规则与抽样方案 7 . 4 . 1 泵应成批提交验收, 每批泵由同一生产批的产品组成。 7 . 4 . 2 出厂检验为全检。 7 . 4 . 3 型式检验采用G B2 8 2 9规定的一次抽样方案 判别水平D LI; 样本n1; 合格判定数Ac0; 不合格判定数Re1; 不合格质量水平R Q L5 0。 7 . 5 抽样方法 型式检验按如下两种情况进行 a在为新产品时, 样机为样本; b在为批量生产的产品时, 按照G B1 0 1 1 1规定的方法, 从提交的检验批中随机抽取样本。 7 . 6 判定规则与复检规则 7 . 6 . 1 出厂检验的泵组各项检验均合格, 判出厂检验合格; 有一项不合格者则该泵组判为不合格; 允许 对不合格的泵组进行修复和调整, 重新送交检验。 7 . 6 . 2 型式检验的受检样本, 各项检验均合格, 判该批产品型式检验合格; 否则判该批产品型式检验不 合格。 7 . 6 . 3 受检样本按检验项目顺序进行型式检验时, 若某项被判为不合格时, 则其他项目的检验不再继 续进行。 7 . 6 . 4 派生系列产品, 允许只对系列基型产品进行型式检验, 基型产品必须是该系列中功率、 流量、 压 力最大的产品, 其检验结果应能代表该系列中全部产品的考核。 7 . 7 检验报告 7 . 7 . 1 型式检验报告内容 8 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 a检验装置系统图; b检验用的仪表、 仪器的精度等级及满量程; c按表9规定的项目的全部内容; d 检验结论。 7 . 7 . 2 出厂检验报告内容 a按表9规定的项目检验记录; b检验结论。 7 . 7 . 3 检验资料应有检验负责人签字。 8 标志、 包装 8 . 1 标志 8 . 1 . 1 每台泵的对外连接处及操作位置应有指示标牌。 8 . 1 . 2 每台泵都应装有产品标牌。各种标牌应符合G B/T1 3 3 0 6的规定。 8 . 1 . 3 标牌应安装牢固、 位置适当、 文字图样清晰醒目。产品标牌至少应包括 产品名称、 型号、 制造厂 名称、 公称流量、 公称压力、 配用电机功率、 配用电机转速、 外形尺寸 长宽高 、 重量、 出厂编号、 制造 日期。 8 . 1 . 4 获得质量奖的产品, 在标牌上应有质量标志, 如省优、 部优、 国优等, 设有商标的应符合商标法的 规定。 8 . 2 包装 8 . 2 . 1 经检验合格的产品, 应放尽润滑油和工作液, 并有可靠的防锈措施, 外露液口需用防尘塞或防尘 帽等盲盖堵住; 外露螺纹部分应有保护帽。 8 . 2 . 2 每台泵应进行包装, 产品在包装箱内应固定、 可靠, 不得因起吊时倾斜或运输时振动等影响而移 位。包装箱的体积、 强度, 应符合铁路、 公路等运输部门的要求。 8 . 2 . 3 随机备件、 专用工具经防锈处理后装入备件箱内; 泵的备件箱应装入泵的包装箱内。 8 . 2 . 4 在包装箱内应有下列文件, 并封装在防潮袋内 a装箱单; b产品使用说明书。使用说明书的起草与表述应符合G B/T1 . 1、G B9 9 6 9 . 1的规定; c产品合格证。产品合格证的编写应符合G B/T1 4 4 3 6的规定。 8 . 2 . 5 在包装箱内的产品, 应再用塑料薄膜防护罩盖好后方可钉箱。 8 . 2 . 6 包装箱上的储运图示标志应符合G B1 9 1的规定。 8 . 2 . 7 包装箱外壁上的文字, 应书写清晰、 整齐。内容包括 a到货站及收货单位名称; b产品名称、 型号和规格; c箱号 运单号 及件数; d包装箱的体积 长宽高 ,c m 3; e毛重, k g ; f包装储运图示标志; g发货站及发货单位名称; h发货日期。 9 运输方式及贮存 9 . 1 贮存地点应空气流通、 干燥, 能防止受潮、 锈蚀及其他损坏。 9 . 2 贮存期最长为9个月, 贮存的方法应保证不拆卸便可投入使用; 逾期需要重新检查, 重新油封。 9 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 附 录 A 标准的附录 泵主要零件拆检记录表 零件名称测 量 部 位图纸尺寸磨损极限值试验后检测尺寸检测结果备 注 小齿轮 公法线长度 齿面硬度 大齿轮 公法线长度 齿面硬度 箱体滑块孔 1 2 3 滑块滑块外径 1 2 3 连杆 大头孔径 1 2 3 轴瓦内径 大头 1 2 3 小头衬套孔 球头外径 1 2 3 曲轴曲轴颈 1 2 3 滑块销外径 1 2 3 柱塞外径 1 2 3 泵头体承压部位 图纸要求检测结果备注 不允许渗漏 注 1 .齿面硬度 可由工厂检验部门提供试块硬度数据代替。 2 .磨损极限值 见5 . 6 . 8。 3 .试验后检测尺寸, 为三次实测尺寸值的算术平均值。 4 .当为五柱塞泵时,1,2,3应为1,2,3,4,5。 01 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 附 录 B 标准的附录 试验系统液压原理图 注 根据试验需要, 允许增减元件 图B 1 11 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 附 录 C 提示的附录 泵性能试验记录表 送试单位制造厂名 出厂编号型号 公称流量 L/m i n 公称压力 MP a 往复次数次/m i n柱塞数目 减速比 Z1/Z2 柱塞直径 mm 柱塞行程 mm 工作介质 配用电机转速 r/m i n 配用电机功率 kW 润滑油牌号试验时间 年 月 日 试验负责人参加试验人员 测 量 项 目 第一次第二次试验用电动机 123 平均值 123 平均值型号 排出压力 MP a 功率 k W 流量测量值 L/m i n 转速 r/m i n 流量测量时间 S 额定电压 V 工作液体积测量值 L 额定电流 A 实测电机转速 r/m i m 极数 实测往复次数次/m i n 频率 H z 理论流量 L/m i n 制造厂名称 满载容积效率 出厂编号 实测输入转矩 Nm 出厂日期年 月 实测输入功率 k W 流量测量方法 实测输出功率 k W 转速测量方法 满载总效率 噪声测量方法 超载试验压力与次数 MP a次 温度 冲击试验次数 次试验用工作介质温度 ℃ 室温 ℃ 试验用工作介质 曲轴箱润滑油温度 ℃ 隔离腔工作介质的漏损量 k g /h隔离腔润滑油的漏损量 k g /h 泵组综合噪声测量值 d BA 123 平均值 P1 P2 P3 M P1P2P3M /4 噪声测量点位置 21 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0 附 录 D 提示的附录 泵耐久试验记录表 被试泵型号 试验日期 年 月 日 第 页 月 日 开 停 泵时间 测量时间 累计运转 时间,h 试验压力 MP a 油 温 ℃ 液 温 ℃ 室 温 ℃ 备 注 注备注栏填写1 .更换润滑油, 清洗传动箱检查情况;2 .停泵原因, 处理情况及结果; 3 .更换调整情况及结果; 4 .试验人员签名等。 31 MT/T1 8 8 . 22 0 0 0